机械制造实训方案
机械制造实训教程
机械制造实训教程第一章：机械制造实训的意义与目的1.1 实训的重要性机械制造实训是培养学生实践能力和创新意识的重要途径。
通过实践操作，学生可以更好地理解机械制造的原理和技术，提高解决实际问题的能力。
1.2 实训的目的机械制造实训的目的是让学生掌握机械制造的基本技能和操作方法，培养学生的团队合作能力和创新意识，为他们将来从事机械制造行业打下坚实基础。
第二章：机械制造实训的基本流程2.1 前期准备机械制造实训前，需要进行一系列的前期准备工作。
包括确定实训的目标和内容，准备实训所需的设备和工具，制定实训计划和安全规范等。
2.2 实训操作实训操作是机械制造实训的核心部分。
学生需要按照实训计划进行各项操作，如加工零件、组装机械装置等。
在操作过程中，学生需要注意安全，遵守操作规程。
2.3 实训总结实训结束后，学生需要进行实训总结。
他们可以回顾整个实训过程，总结经验和教训，提出改进建议。
实训总结有助于学生对所学知识的巩固和应用。
第三章：机械制造实训的注意事项3.1 安全第一机械制造实训中，安全是首要考虑的因素。
学生在进行操作前，应了解并遵守相应的安全规范，佩戴必要的防护设备，确保自己和他人的安全。
3.2 团队合作机械制造实训通常需要学生进行团队合作。
学生需要相互配合，分工合作，共同完成实训任务。
团队合作能够培养学生的协作能力和沟通能力。
3.3 创新意识机械制造实训不仅仅是简单地按照规定操作，还需要学生具备创新意识。
学生可以在实训过程中提出改进建议，尝试新的解决方法，培养创新思维。
第四章：机械制造实训的案例分析4.1 加工零件通过加工零件的实训，学生可以掌握机械加工的基本技能和操作方法。
他们可以使用不同的加工设备和工具，加工出满足要求的零件。
4.2 组装机械装置组装机械装置的实训可以培养学生的装配能力和问题解决能力。
学生需要按照装配图纸和要求，组装出功能完善的机械装置。
第五章：机械制造实训的评估与反馈5.1 评估方法机械制造实训的评估可以采用多种方法，如实训成果验收、实训报告评分等。
机械制造技术实训电子教案 (6)
2.7.4铰孔
铰孔是用铰刀对孔进行精加工的操作方法。可加工圆柱和圆锥孔，由于铰孔时加工余量少，铰刀的刀刃多，导向性好，尺寸精度高，故铰孔精度可达IT9～IT7，表面粗糙度为Ra3.2～Ra0.8μm
1.铰刀：
铰刀按使用方法分为机用铰刀和手用铰刀，前者工作部分短，刀刃数少，柄部较长，而后者相反。如图2.74所示。
（2）铰孔前，工件夹持正确，铰刀装夹牢固。
（3）铰孔开始时，将铰刀插入孔内，用角尺检验，使铰刀与孔的端面垂直。
（4）铰削时，要始终保持铰刀的中心与孔的中心重合，两手用力均匀，旋转速度要慢；随
着铰刀的旋转，轻轻施加压力，并且注意变换铰刀每次停留的位置不在同一处，以消除铰刀常在同一处停留所造成的振痕。
（5）在铰削过程中，如果铰刀被卡住，不要猛力扳转铰杠，可取出铰刀，清除铁屑，加乳
a）手虎钳装夹工件b）平口钳装夹工件
c）V形铁装夹工件d）压板螺栓装夹工件
图2.67钻孔时工件安装方法图2.68利用钻模钻孔
图2.69孔钻偏时的纠正方法
6.钻孔方法
按划线钻孔时，应先钻一浅坑，以判断是否对中。若偏得较多，可用样冲在应钻掉的位置上錾出几条槽，以把钻偏的中心纠正过来。如图2.69所示。
用麻花钻头钻较深的孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞在孔内卡断钻头或由于过热而增加钻头的磨损。
（5）钻头刃磨：
钻头在使用一段时间后，由于磨损等原因，需要刃磨；钻头的刃磨一般是刃磨钻头的两个后刀面以及修磨横刃。钻头刃磨好坏直接影响钻头的使用寿命和加工效率。图2.66为钻头刃磨示意图。刃磨时，两手握住钻头，右手慢慢地使钻头绕本身轴线自下而上转动，同时施加适当的刃磨压力，左手配合右手作缓慢的同步下压运动，以便磨出后角。刃磨过程中，时刻注意钻头的温度，要经常沾水冷却，防止钻头头部退火而降低硬度。
机械制造技术实训电子教案 (24)
程 授 课 教 案
№ 24
实训课时 6 学时
车工技能实训（一）续（Ⅱ）
掌握车床附件的特点及其运用 掌握车床附件的特点及其运用 主 要 教 学 容
5.4
第五章 车工技能实训（一）续（Ⅱ） 车床附件及工件装夹
工件的装夹速度、精度直接影响到工件加工的质量和生产率，了解车床附件的原理、功用，正 确地掌握其使用方法，保证被加工零件在车床上与刀具之间的正确位置，在机械加工中具有非常重 要的意义。
（ａ）
图 5.24 （a）三爪卡盘 三爪卡盘及其使用示意图 （b）用三爪卡盘装夹工件示例
三爪卡盘的特点：三爪同动，能自定心，安装和校正工件非常简单、迅速，但其夹紧力较小， 不能装夹大型零件和不规则零件，可用反撑法装夹端面较大的孔。 三爪卡盘有正爪、反爪之分，其中有一副卡爪可正反使用，反爪可用来装夹大直径工件。 三爪卡盘夹紧或撑紧工件尺寸范围见表 5.6 所示。
（ａ）
图 5.27 a)、弯头鸡心夹头 b)、直尾鸡心夹头
（ｂ）
用顶尖、拨盘和鸡心夹头装夹工件示意图
该装夹方法以中心孔定位，在多工序加工中，可保证加工表面的位置精度。但因工件长、刚性 差，所以不宜用大的切削用量或断续切削。
5.4.4 中心架和跟刀架
当车削 L/D＞10 的轴类零件时，一般要用辅助支承中心架和跟刀架装夹工件，以防止工件的弯 曲变形。中心架用于可掉头车或分段车的轴类零件装夹，跟刀架用于不可以掉头车和分段车的轴类 零件的装夹。 如图 5.28 所示，中心架固定在床身导轨上，它在使用时必须在被加工工件支承部位先加工出光
杠 5，即可单独使 1、2、3、4 四个卡爪夹紧或松开，起到装夹工件的作用。 四爪卡盘装夹工件的特点是：因四个卡爪是由各自独立的丝杠控制其移动的，所以夹紧力较大， 但因四爪移动不同步，所以校正工件比较麻烦，但可以装夹单件或小批量生产中形状不规则且较重 的工件。
机械工程实训教案汇总
机械工程实训教案汇总引言本文档汇总了机械工程实训的教案，旨在为相关老师提供参考和借鉴。
教案1：数控机床操作实训实训目的通过对数控机床操作实训的研究，提高学生的能力和技能，为将来从事加工制造相关行业打下基础。
实训内容1. 实前准备：研究机床加工的基本知识、操作规程和安全操作规范。
2. 机床操作实：学生进行机床操作实、加工工艺的实、操作记要和产品质量检测。
3. 实总结：实结束后，学生进行总结思考和报告撰写。
实训效果学生通过本次实训可以更好的掌握数控机床的操作技巧，提高其对机床加工工艺加工实践经验，增强工作技能。
教案2：机械液压与气压控制实训实训目的通过对机械液压与气压控制实训的研究，提高学生的工程实践和操作能力，为将来的从事机械控制相关行业打下基础。
实训内容1. 实前准备：学生研究液压、气压及控制领域的基础知识。
2. 设计、装配实：学生完成液压、气压系统设计、装配、调试，运行现场现象和操作流程的记录。
3. 实总结：实结束后，学生进行总结思考和报告撰写。
实训效果本次实训可以使学生更好地掌握液压、气压及其控制的实际工程应用，增强学生对工程实践的掌握和应用能力。
教案3：机械设计制造实训实训目的通过机械设计制造实训的研究，提高学生的设计和制造能力，培育创新思维。
实训内容1. 实前准备：学生研究机械设计相关的基础知识和常用软件的操作方法。
2. 设计制造实：学生根据教师布置的课题以及自主选题，进行整机设计、结构设计和零部件的设计和加工。
3. 实总结：实结束后，学生进行总结思考和报告撰写。
实训效果本次实训可以让学生深入了解机械设计、制造过程，提高其创新思维、工程实践和团队协作能力，为将来的工作打下良好基础。
结论以上三份教案，分别对应了机械工程实训中的三个重要方面，通过学生的实践操作，提高其能力和技能，为学生将来从事相关行业打下良好基础。
机械制造基础实训
机械制造基础实训(总9页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--《机械制造基础实训（金工实习）》实践教学大纲1、实践课程号：2、学分：5学分3、实践教学时间安排：第3学期4、实习周数：5周4、先修课程：机械制图一、金工实习实践教学的性质与任务金属工艺学实习主要传授机械制造基础知识和基本技能，是一门实践性很强的技术基础课，是对大学生进行工程训练、使其学习工艺知识、增强实践能力和提高综合素质不可缺少的重要环节。
金工教学实习不仅是《金属工艺学》课程教学必要的感性认识前提。
而且是学习《工程材料学》及《机械制造工艺学》、《机械零件》、《互换性与技术测量》、《农机设计》、《农机修理》等后续课程，乃至今后的工作所必需的实践训练。
因此金工教学实习具有重要的地位和作用，学生务必认真对待。
二、金工实习目的与基本要求1．了解机械制造总的金属加工的常用工艺方法及设备；2．通过自己动手操作增强动手能力，并加深对机械零件制造方法的感性认识，为学习后续课程奠定良好的基础；3．为将来从事机械制造方面的工作打下必要的实践基础。
4．与工人相结合，体验工厂生活，受到一次生动的思想政治教育，增强劳动观念、实践观念、群众观点、严格组织纪律、培养理论联系实际、严肃认真的科学作风、勤俭节约、艰苦奋斗的工作作风。
三、组织方式：集中组织进行四、实践地点：校内金工实习工厂五、考核方式及办法：考核方式：考查。
考核办法：各工种实习后，由指导教师根据实际考核结果并结合实习过程的表现为实习打出分数，作为学生的金工实习成绩。
六、教学内容及时间安排：金工实习安排一览表七、实践教学中应注意的问题1．组织管理的要求：实习前，由学院分管教学的领导给学生作动员，明确实习目的，任务及实习纪律，实习过程中学生按工种分为四大组，学生由各工种指导教师指导进行实习操作，同时机械制造教研室派出二名教师专门负责对学生实习作理论指导，各工种实习完成后，由实习指导教师按考核结果给出成绩。
机械制造技术专业实训报告
一、实训背景随着我国经济的快速发展，机械制造业作为国民经济的重要支柱产业，其技术水平和创新能力不断提升。
为了适应市场需求，提高学生的实际操作能力和综合素质，我们机械制造技术专业开展了为期两周的实训活动。
本次实训旨在让学生了解机械制造的基本原理、掌握机械制造技术的基本操作，培养学生的实际动手能力和团队协作精神。
二、实训内容1. 机械加工基础知识实训期间，我们首先学习了机械加工基础知识，包括金属切削原理、刀具材料与选用、切削用量选择、机床结构及原理等。
通过理论学习和实际操作，我们对机械加工有了更深入的了解。
2. 钳工实训钳工实训是机械制造技术专业的重要实训环节。
在实训过程中，我们学习了划线、锯割、锉削、钻孔、攻螺纹、装配等基本技能。
通过实际操作，我们掌握了钳工的基本操作方法和技巧。
3. 数控车床实训数控车床实训是本次实训的重点内容之一。
在实训过程中，我们学习了数控车床的结构、工作原理、编程方法等。
通过实际操作，我们掌握了数控车床的基本操作技巧，并能够进行简单的编程。
4. 数控铣床实训数控铣床实训是本次实训的另一个重点内容。
在实训过程中，我们学习了数控铣床的结构、工作原理、编程方法等。
通过实际操作，我们掌握了数控铣床的基本操作技巧，并能够进行简单的编程。
5. 机械装配实训机械装配实训是本次实训的最后一个环节。
在实训过程中，我们学习了机械装配的基本原则、方法、步骤等。
通过实际操作，我们掌握了机械装配的基本技能，并能够独立完成简单机械的装配。
三、实训过程1. 理论学习在实训过程中，我们首先进行了机械加工基础知识的学习。
通过课堂讲解和资料查阅，我们对机械加工有了初步的了解。
2. 实际操作在掌握了基本理论知识后，我们开始了实际操作环节。
在老师的指导下，我们进行了钳工、数控车床、数控铣床、机械装配等实训项目的操作。
3. 团队协作在实训过程中，我们注重团队协作。
在完成实训项目时，我们互相帮助、互相学习，共同提高。
机械制造培训方案
机械制造培训方案一、培训目的机械制造培训旨在提供一套全面的教育计划，培养机械制造领域的具备核心技能和实践经验的专业人才。
通过该培训方案，学员将掌握机械制造的基本理论知识和操作技巧，提升其技能水平，为其今后在机械制造领域的职业发展打下坚实基础。
二、培训内容1. 机械制造基础知识- 机械制造概论- 机械制造工艺- 机械设计原理- 机械加工工艺和设备2. 机械制造技术- 数控机床操作与编程- 机器人应用与维护- 机械加工工艺实训3. 质量管理与认证- 机械制造质量管理- 质量认证与标准化- 故障诊断与排除4. 新技术应用- 3D打印技术- 物联网在机械制造中的应用- 智能制造技术5. 实践项目- 设计并制造一个简单的机械工件- 工艺流程设计与优化- 制造工艺实操三、培训方法1. 理论讲授通过课堂授课的方式，讲解机械制造的基础理论知识和技术要点，包括机械加工工艺、制造工艺设计等内容。
并通过教材、案例和实例，帮助学员深入理解和掌握相关知识。
2. 实践操作在配备先进设备的实验室中，提供给学员充足的实践训练机会。
通过实际操作和实验项目，学员将学习到机械制造技术的实际应用和操作方法，培养他们的实践能力和问题解决能力。
3. 项目实战学员将在培训期间进行几个实践项目，如设计并制造一个简单的机械工件、工艺流程的设计与优化等。
这将帮助他们将理论应用于实际问题，并提升他们的团队合作和创新能力。
四、培训评估为了对学员的学习效果进行全面评估，我们将采用以下方法进行培训评估：1. 理论知识测试培训结束后，对学员进行理论知识测试，以评估其对机械制造基础知识的掌握程度。
2. 实践技能评估在实验室中，对学员进行实际操作和技能演示，以评估其机械制造技术的掌握情况。
3. 项目评估对学员在项目实战中的表现进行评估，考察其团队合作能力、创新能力和问题解决能力。
五、培训师资我们将邀请具有丰富机械制造经验和教育背景的专业人士担任培训讲师，确保培训内容的专业性和实用性。
机械零件制作实训报告
一、实训目的通过本次机械零件制作实训，使我了解并掌握了机械零件加工的基本工艺流程、操作方法和设备使用，提高了动手能力和实际操作技能。
同时，培养了我严谨的工作态度和团队协作精神。
二、实训内容1. 实训背景随着我国制造业的快速发展，对机械零件制作技术的要求越来越高。
本次实训旨在让我掌握机械零件加工的基本知识和技能，为今后从事相关领域的工作奠定基础。
2. 实训过程（1）材料准备实训前，我们首先了解了加工零件的材料、尺寸、形状和表面质量要求。
本次实训选用的是45号钢，材料尺寸为φ50mm×100mm，表面粗糙度要求为Ra3.2。
（2）加工工艺根据零件的加工要求，我们制定了以下加工工艺：1）车削：先进行粗车，去除材料表面的毛刺和氧化皮，确保加工面平整；然后进行精车，达到零件尺寸精度和表面粗糙度要求。
2）铣削：铣削加工平面和槽，确保尺寸精度和表面粗糙度要求。
3）磨削：对关键尺寸进行磨削，保证尺寸精度和表面粗糙度要求。
（3）设备使用1）车床：车床是机械加工的主要设备之一，主要用于车削外圆、内孔、端面、螺纹等。
实训过程中，我们学习了车床的操作方法和注意事项。
2）铣床：铣床主要用于铣削平面、槽、键槽等。
实训过程中，我们学习了铣床的操作方法和注意事项。
3）磨床：磨床主要用于磨削外圆、内孔、平面等。
实训过程中，我们学习了磨床的操作方法和注意事项。
（4）加工过程1）车削：首先，安装工件，调整车床主轴转速和进给量；然后，进行粗车，去除材料表面的毛刺和氧化皮；最后，进行精车，达到零件尺寸精度和表面粗糙度要求。
2）铣削：安装工件，调整铣床主轴转速和进给量；进行铣削加工平面和槽，确保尺寸精度和表面粗糙度要求。
3）磨削：安装工件，调整磨床主轴转速和进给量；对关键尺寸进行磨削，保证尺寸精度和表面粗糙度要求。
三、实训成果1. 实训成果通过本次实训，我们成功加工出了φ50mm×100mm的45号钢零件，尺寸精度和表面粗糙度符合要求。
机械制造实训方案（共五则范文）
机械制造实训方案（共五则范文）第一篇：机械制造实训方案机械制造实训方案一、实习性质、目的和任务课程性质：机械制造实训是机械类专业学生熟悉冷热加工生产过程、培养实践动手能力、学习《机械制造技术基础》等后续课程的实践性教学环节是必修课。
实习目的：通过实习，培养学生热爱劳动，遵守纪律的品德，培养经济观点和理论联系实际的严谨作风；使学生的基本素质、创新能力、创新意识得到培养和锻炼，并为学习《金属工艺学》、《机械制造工艺学》等后续课程打下实践基础。
实习任务：使学生熟悉机械制造的一般过程，掌握金属加工的主要工艺方法和工艺过程，熟悉各种设备和工具的安全操作使用方法；了解新工艺和新技术在机械制造中的应用；掌握对简单零件冷热加工方法选择和工艺分析的技能；培养学生认识图纸、加工符号及了解技术条件的能力；使学生懂得并能正确地使用常用机床、工具、量具和夹具；锻炼和培养学生的动手能力。
二、实习内容与要求（一）实习概论课：1．机械制造在国民经济中的地位。
2．机械制造过程。
机械制造实习的内容和安排。
3．机械制造实习的目的和要求。
4．机械制造实习的学习方法。
5．机械制造实习的主要规章制度。
6．入厂安全教育。
（二）铸工实习要求：1．熟悉铸造生产工艺过程及其特点和应用。
2．了解型砂、芯砂的组成及性能要求。
3．掌握手工造型的基本方法及其选择，熟悉砂型铸造的铸型工艺。
4．了解机器造型的过程及其工艺特点与应用。
5．了解铸造合金熔炼方法和所用设备、冲天炉的规格与炉料。
6．掌握浇注、落砂、清理、检验的方法。
7．掌握铸件常见缺陷及其产生的原因。
8．了解特种铸造主要方法的工艺过程及其特点与应用实例。
内容：①手工造型：型砂的组成和性能要求。
手工造型工具、模样、铸型结构，浇注系统的组成与功用。
整模、分模、挖砂、假箱、活块、三箱造型方法示范。
②机器造型：了解震压造型机与型板、机器造型的原理及操作。
③砂芯制造：砂芯的作用，砂芯的定位与固定方法，芯砂的特点与组成，芯盒的结构，造芯工艺过程，造芯表演。
机械制造新技术实训报告
一、引言随着科技的飞速发展，机械制造技术也在不断更新迭代。
为了适应新时代的发展需求，我国积极引进和研发了一系列机械制造新技术。
本次实训旨在让学生深入了解和掌握这些新技术，提高自身实践能力，为今后从事机械制造相关工作奠定基础。
二、实训内容本次实训主要围绕以下几个方面展开：1. 数控加工技术数控加工技术是现代机械制造技术的重要组成部分，具有加工精度高、生产效率高、自动化程度高等特点。
实训过程中，我们学习了数控机床的操作、编程、加工工艺等方面的知识，并通过实际操作，掌握了数控加工的基本技能。
2. 3D打印技术3D打印技术是一种快速成型技术，具有设计自由度高、生产周期短、材料利用率高等优点。
实训中，我们了解了3D打印的基本原理、设备操作、材料选择等方面的知识，并尝试使用3D打印机进行简单零件的打印。
3. 机器人技术机器人技术在机械制造领域应用广泛，可以提高生产效率、降低生产成本。
实训过程中，我们学习了机器人编程、控制、操作等方面的知识，并进行了简单的机器人操作训练。
4. 智能制造技术智能制造是制造业发展的趋势，它将信息技术、物联网、大数据等技术与传统制造业相结合，实现生产过程的智能化、网络化、个性化。
实训中，我们了解了智能制造的基本概念、关键技术、发展趋势等，并参观了智能工厂，对智能制造有了直观的认识。
5. 新材料应用新材料在机械制造领域具有广泛的应用前景，可以提高产品性能、降低生产成本。
实训过程中，我们学习了新型材料的性能、应用领域等方面的知识，并了解了新材料在机械制造中的应用案例。
三、实训过程及收获1. 数控加工实训在数控加工实训中，我们首先学习了数控机床的结构、工作原理和操作规程。
然后，通过编程软件进行编程练习，掌握了数控加工的基本编程方法。
最后，在实际操作中，我们按照编程指令进行加工，完成了零件的加工任务。
2. 3D打印实训在3D打印实训中，我们首先了解了3D打印的基本原理和设备操作。
然后，通过软件设计简单零件，并使用3D打印机进行打印。
机械设计制造的实训报告
一、实训目的通过本次机械设计制造实训，使学生掌握机械设计的基本原理和方法，提高动手能力，培养实际操作技能，了解机械制造的基本过程，为以后从事机械设计制造工作打下坚实基础。
二、实训内容1. 机械制图（1）学习机械制图的基本知识，包括图纸标准、绘图工具、绘图规范等。
（2）掌握投影法、视图法、剖视图、断面图等基本绘图方法。
（3）熟练绘制简单机械零件、装配图、工程图等。
2. 机械设计基础（1）学习机械设计的基本原理和方法，包括机构分析、运动分析、受力分析等。
（2）掌握常用机构的设计，如齿轮机构、连杆机构、凸轮机构等。
（3）了解机械设计的基本规范和标准。
3. 机械制造工艺（1）学习机械加工的基本知识，包括金属切削原理、刀具、切削用量等。
（2）掌握各种加工方法，如车削、铣削、磨削、钻削等。
（3）了解机械加工工艺规程的编制。
4. 机械装配与调试（1）学习机械装配的基本知识，包括装配工艺、装配方法、装配质量要求等。
（2）掌握常用装配工具和设备的使用。
（3）了解机械调试的基本方法，包括静态调试和动态调试。
三、实训过程1. 机械制图实训（1）学习并掌握机械制图的基本知识和绘图工具。
（2）在老师的指导下，独立完成简单机械零件、装配图、工程图的绘制。
（3）通过实际操作，提高绘图技能。
2. 机械设计基础实训（1）学习机械设计的基本原理和方法，了解常用机构的特点和应用。
（2）在老师的指导下，完成齿轮机构、连杆机构、凸轮机构等的设计。
（3）通过设计实践，提高设计能力。
3. 机械制造工艺实训（1）学习机械加工的基本知识，了解各种加工方法的特点。
（2）在老师的指导下，掌握车削、铣削、磨削、钻削等加工方法。
（3）通过实际操作，提高加工技能。
4. 机械装配与调试实训（1）学习机械装配的基本知识，了解装配工艺和装配方法。
（2）在老师的指导下，完成机械的装配和调试。
（3）通过实际操作，提高装配和调试技能。
四、实训成果1. 掌握机械制图的基本知识和绘图技能。
机械制造技术实训电子教案 (37)
《机械制造技术实训》课程授课教案№37板拔贴第6个孔距处（两叉板间包含7个孔数），然后再紧固分度叉紧定螺钉。
使用时，在每次分度后必须顺着手柄转动方向拔动分度叉，以备下一次使用（图 7.60b ）。
使用分度叉时，应特别注意孔数与孔距的关系。
（3）分度时的注意事项a.分度头中的蜗杆与蜗轮之间有间隙，因此分度手柄必须保持向一个方向转动。
这样可使蜗杆与蜗轮间隙消除，使分度准确。
b.当分度手柄将要摇到预定的孔时必须注意不要摇过，而要正好插入孔内。
如果摇过后就退回到预定孔内，则由于间隙缘故，使分度不准确，因此必须退回半转左右再重摇正。
为了避免摇过，可在将到预定孔前停下，用手轻拍手柄使定位销弹入孔内。
c.在每次分度之前，必须松开分度头侧面的主轴紧固手柄，分度完成以后再把它紧固，以防止分度头主轴在铣削过程中松动。
a ）分度盘与分度叉的结构b ）分度叉的使用图7.60 分度盘与分度叉的使用3.差动分度法（1）分度原理由于分度盘的孔圈是有限的，对于某些大质数的等分数，如79、83、89等不能用简单分度法分度。
此时，可利用挂轮将分度头主轴和侧轴联系起来，松开分度盘紧定螺钉，转动分度手柄，分度盘随着分度手柄以相同或相反的方向转动，分度手柄的实际转数是分度手柄相对分度盘的转数与分度盘本身转数之和。
FW125型分度头挂轮齿数有25、25、30、36、40、45、50、55、60、70、80、90、100共12只齿轮。
图7.61所示为差动分度的传动系统（图a ）和挂轮的安装图（图b ）（2）分度方法 以等分数Z ＝77为例a.选取假定等分数Z 0所取Z 0必须能进行简单分度，一般应取Z 0＜Z ，这样分度盘转向就与分度手柄相反，能避免分度头传动间隙的影响，使分度均匀。
取Z 0＝75＜77。
b.根据Z 0计算分度手柄转数n 0n 0＝040z ＝7540＝3016（转），即每次分度，分度手柄在孔数为30的孔圈上转过16个孔距（分度叉之间包含17个孔数）。
机械制造实训教程课程设计
机械制造实训教程课程设计课程简介课程名称：机械制造实训教程课程类别：理论课 + 实验课学分： 3 学分先修课程：机械制图、机械加工基础教材：《机械制造实训》主讲教师：张三课程设计目标本课程旨在培养学生的机械加工技能和实践能力，通过理论教学和实践操作相结合的教学模式，使学生掌握机械加工的基本知识和技能，并能够在实际生产中灵活应用，为日后的工作打下坚实的基础。
课程大纲本课程包括以下知识点：1. 机床的基本知识•机床的分类•主要运动副和传动方式•机床的工作原理和结构2. 刀具和工件材料•刀具的分类和选择•工件材料的种类和特点•不同材料的加工方法和注意事项3. 加工工艺•车削、铣削、钻孔等常用工艺的操作方法和注意事项•毛坯材料的选择和切削参数的设置•加工中的安全操作规范4. 质量检验和评定•完成加工后的工件检验方法和标准•检验工具的选择和使用•合格率的评定和加工工艺的改进实践操作除了理论教学，本课程还设置了实验环节，让学生在实践中巩固所学知识和技能。
1. 工件加工学生将通过自主设计一个简单的工件图样，并根据图样进行加工。
在加工过程中，学生需要掌握使用各类机床的方法和技巧，确保加工工艺的正确性和工件质量的优良。
2. 工件检验学生将对自己所加工的工件进行检验，使用各类质量检验工具，比如游标卡尺、千分尺等，评估工件的合格率是否符合要求。
同时，学生需要对自己的操作过程进行总结，提出改进意见，以提高加工效率和质量。
课程评估方式本课程的评估方式包括平时表现、实验成绩和期末考试。
平时表现主要是针对理论课的课堂表现，包括听课态度、积极参与讨论、作业完成情况等。
实验成绩主要是针对实验环节的表现，包括加工工件的质量、检验结果的合格率、操作规范等。
期末考试主要是针对理论知识的考核，包括选择题、简答题和计算题等。
总结机械制造实训教程是机械制造专业重要的课程之一，通过教学实践，可以培养学生的实际操作技能和创新能力，为日后的工作打下坚实的基础。
机械制造实训教程实验报告
一、实验目的通过本次机械制造实训教程实验，使学生了解机械制造的基本工艺过程，掌握机械加工的基本方法，熟悉机械加工设备的使用，培养实际操作技能，提高综合素质。
二、实验内容1. 实验器材（1）车床：C6136（2）铣床：X5032（3）磨床：M7120（4）钻床：Z5032（5）砂轮：各种规格（6）刀具：车刀、铣刀、钻头、磨头等（7）量具：卡尺、千分尺、百分表等2. 实验步骤（1）车削实验①装夹工件：将工件夹紧在车床上，调整好夹紧力。
②选择刀具：根据工件材料及加工要求选择合适的刀具。
③调整机床：调整机床主轴转速、进给量等参数。
④加工工件：按照工艺要求进行车削加工。
⑤测量与检验：使用量具对加工后的工件进行测量和检验。
（2）铣削实验①装夹工件：将工件夹紧在铣床上，调整好夹紧力。
②选择刀具：根据工件材料及加工要求选择合适的刀具。
③调整机床：调整机床主轴转速、进给量等参数。
④加工工件：按照工艺要求进行铣削加工。
⑤测量与检验：使用量具对加工后的工件进行测量和检验。
（3）磨削实验①装夹工件：将工件夹紧在磨床上，调整好夹紧力。
②选择砂轮：根据工件材料及加工要求选择合适的砂轮。
③调整机床：调整机床主轴转速、进给量等参数。
④加工工件：按照工艺要求进行磨削加工。
⑤测量与检验：使用量具对加工后的工件进行测量和检验。
（4）钻削实验①装夹工件：将工件夹紧在钻床上，调整好夹紧力。
②选择刀具：根据工件材料及加工要求选择合适的钻头。
③调整机床：调整机床主轴转速、进给量等参数。
④加工工件：按照工艺要求进行钻削加工。
⑤测量与检验：使用量具对加工后的工件进行测量和检验。
三、实验结果与分析1. 车削实验本次实验中，通过调整机床参数和选用合适的刀具，成功完成了工件的车削加工。
加工后的工件表面光洁，尺寸精度较高。
2. 铣削实验在铣削实验中，通过调整机床参数和选用合适的刀具，成功完成了工件的铣削加工。
加工后的工件表面光洁，尺寸精度较高。
3. 磨削实验磨削实验中，通过调整机床参数和选用合适的砂轮，成功完成了工件的磨削加工。
工厂实践教学设计案例(3篇)
第1篇一、背景与目的随着我国制造业的快速发展，对高素质、高技能人才的需求日益增长。
为了提高学生的实际操作能力和职业素养，本案例以机械制造工艺与设备课程为例，设计一套工厂实践教学方案，旨在通过实践环节，让学生深入了解机械制造的基本原理、工艺流程以及设备操作，增强学生的动手能力和团队协作精神。
二、实践教学目标1. 知识目标：使学生掌握机械制造工艺的基本原理、常用工艺方法、设备操作规范等理论知识。
2. 技能目标：培养学生熟练操作各类机械设备的技能，提高实际动手能力。
3. 素质目标：增强学生的职业素养，培养团队协作精神和创新意识。
三、实践教学内容1. 机械加工工艺流程实践- 选取典型零件，如轴类、盘类、箱体类等，进行加工工艺分析。
- 设计加工工艺路线，确定加工方法、加工顺序、加工设备和加工参数。
- 实施加工过程，观察并分析加工现象，调整加工参数，确保加工质量。
2. 机械设备操作实践- 介绍各类机械设备的结构、工作原理和操作方法。
- 学生分组进行设备操作训练，如车床、铣床、磨床、数控机床等。
- 强调安全操作规程，防止意外事故发生。
3. 质量管理实践- 学习质量管理的基本理论和方法，如ISO9001质量管理体系、统计过程控制等。
- 对加工零件进行质量检测，分析不合格原因，提出改进措施。
4. 创新设计实践- 针对实际生产中存在的问题，进行创新设计。
- 利用CAD/CAM软件进行产品设计和加工工艺仿真。
- 完成创新设计作品，并进行展示和交流。
四、实践教学方法1. 案例教学：选取典型零件，分析其加工工艺和设备操作过程，让学生在案例中学习理论知识。
2. 分组实践：将学生分成若干小组，进行分组实践，培养学生的团队协作能力。
3. 现场教学：邀请企业工程师或技术人员进行现场指导，让学生了解实际生产过程。
4. 多媒体教学：利用视频、图片、动画等多媒体手段，形象生动地展示教学内容。
五、实践教学评价1. 过程评价：评价学生在实践过程中的表现，如操作技能、团队合作、问题解决能力等。
车床实训实施方案
车床实训实施方案一、实训目的。
车床是机械加工中常用的设备，掌握车床操作技能对于机械类专业的学生来说至关重要。
因此，本实训方案的目的是通过系统的实训课程，帮助学生掌握车床的操作技能，提高他们的实际动手能力和解决问题的能力。
二、实训内容。
1. 理论知识学习。
在进行车床实训之前，学生需要通过课堂学习掌握车床的基本原理、结构、工作原理、操作规程等理论知识，为实际操作打下坚实的基础。
2. 实际操作演练。
学生将进行车床的实际操作演练，包括开机操作、刀具安装、工件夹持、车削加工等环节，通过反复的实际操作，提高他们的操作技能和工艺水平。
3. 故障排除。
在实训过程中，学生将学习车床常见故障的排除方法，培养他们解决实际问题的能力，提高他们的综合素质。
三、实训流程。
1. 理论学习阶段。
学生将在教室内进行车床理论知识的学习，包括课堂讲解、教材阅读、视频学习等形式，让学生对车床的工作原理和操作规程有一个清晰的认识。
2. 实际操作阶段。
学生将进入实训车间进行实际的操作演练，根据教师的指导，逐步完成车床的各项操作，包括开机操作、刀具更换、工件夹持、车削加工等环节，让学生在实际操作中掌握技能。
3. 故障排除阶段。
教师将设置一些常见的车床故障，在学生实际操作时模拟出故障情况，让学生通过观察、分析、排除故障，培养他们解决实际问题的能力。
四、实训要求。
1. 学生要认真学习理论知识，对车床的原理和操作规程有清晰的认识。
2. 学生要严格遵守实训车间的规章制度，做好安全防护工作，保证实训过程的安全。
3. 学生要认真对待实际操作，按照教师的指导，逐步掌握车床的操作技能。
4. 学生要积极参与故障排除环节，通过实际操作提高自己的综合素质和解决问题的能力。
五、实训效果评估。
1. 考核方式。
实训结束后，学生将进行理论知识考核和实际操作考核，通过考核评定学生的实训成绩。
2. 考核标准。
理论知识考核主要考察学生对车床理论知识的掌握程度；实际操作考核主要考察学生对车床操作技能的掌握程度；故障排除考核主要考察学生解决实际问题的能力。
机械制造技术实训电子教案 (17)
为了将液体金属引进铸型，在铸型中所开设的通道，称为浇注系统。
浇注系统的作用是：保证金属液平稳、连续、均匀的流入型腔，避免冲坏铸型；防止熔渣、砂粒或其他杂质进入型腔；调节铸件的凝固程序或补给铸件在冷凝收缩时所需的液体金属。
标准形式的浇注系统如图4.6所示。它包括1、外浇口、2、直浇口3、横浇口合4、内浇口四部分。各部分的作用如下：
腔几何形状及尺寸的准确和型芯的稳固。
型芯放好并经检验后，才能扣上上箱和放置浇
口杯。合箱后，两箱要卡紧或在铸型上放压箱铁，以
防浇注时上箱被金属液体浮起，造成跑火事故或铸件图4.7手工造芯简图
产生抬箱的缺陷。1）芯盒造芯2）刮板造芯
作业
课
后
小
记
授课教师
挖砂造型的特点是：每造一个铸型，均需挖砂一
次，生产率较低，所以常用于单件或小批量生产。图4.3分模造型过程
(a)铸件；（b）模样；（c）开始做上型；
（d）起模；（e）放芯；（f）合型
（4）刮板造型
刮板造型是用专门的刮板旋转刮制铸型。它既可用下砂箱，也可不用下砂箱而直接在砂坑中造型。通
图4.5刮板造型
（3）在型芯表面刷涂耐火材料，防止铸件粘砂。铸铁件用芯一般以石墨粉作为涂料。
（4）将型芯烘干，提高型芯的强度和透气性。烘干温度与造芯材料的成份有关，粘土芯为250℃～350℃，电砂芯为180℃～240℃。
造芯的方法决定于型芯的构造、尺寸及生产量。在单件、小量生产中，大多用手工造芯。在大批量生产中，广泛应用机器造芯。
节省了切削加工工时和金属材料。
（3）可以适用于各种金属，特别是
对于塑性很差的材料（如铸铁、青铜
等），铸造是制造零件的唯一方法。
（4）生产成本低。这是因为铸造所
机械制造基础实训项目三钳工项目三...
机械制造基础实训-项目三钳工项目三钳工任务一钳工基础知识任务二划线任务三錾削和锯削项目三钳工任务四锉削任务五钻孔、扩孔和铰孔任务六刮削和研磨任务七装配与拆卸任务八综合训练----锉配四方体组合件、小锤的制作任务一钳工基础知识钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成工件的加工、装配和修理等工作。
其基本操作有划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹及装配等。
一、钳工工作台和虎钳钳工的工作地主要是由工作台和虎钳组成。
图3-1 钳工工作台图3-2 台虎钳1-钳口；2-螺钉；3-螺母；4、12-手柄；5-夹紧盘；6-转盘座；7-固定钳身；8-挡圈；9-弹簧；10-活动钳身；11-丝杆任务一钳工基础知识二、钳工的安全文明生产要求 1、合理布局主要设备。
钳工工作台是钳工工作最常用的场所，应安放在光线适宜、工作方便的地方；面对面使用台钳应在中间装上安全网；台虎钳间距要适当；砂轮机、钻床应安装在场地的边缘，尤其是砂轮机，一定要安放在安全可靠的地方，即使砂轮飞出也不致伤及人员。
2、毛坯和工件应放置在规定位置，摆放要整齐，要便于工作。
3、合理整齐存放工、量具，并考虑到取用方便。
工、量具不允许任意堆放，以防受损。
精密的工、量具更要轻拿轻放。
常用的工、量具应放在工作台附近以便随时拿取。
工、量具用后要及时维护、存放。
4、使用的机床、工具如钻床、砂轮机、手电钻等要经常检查，发现损坏应及时上报。
在未修复前不得使用。
5、使用电动工具时，要有绝缘防护和安全接地措施。
使用砂轮时，耍戴好防护眼镜。
在钳台上进行錾削时，耍有防护网。
清除切屑要用刷子，不要直接用手清除或用嘴吹。
6、保持工作场地的整洁。
工作完毕后，对所用过的设备都应按要求清理、润滑，对工作场地要及时清扫干净，并将切屑等污物及时送到指定地点。
一、划线的作用二、划线前的准备工作三、划线工具四、划线基准五、划线方法六、冲点方法任务二划线一、划线的作用 1在毛坯上明确地表示出加工余量、加工位置界线，作为工件装夹及加工的依据。
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机械制造实训方案
一、实习性质、目的与任务
课程性质:机械制造实训就是机械类专业学生熟悉冷热加工生产过程、培养实践动手能力、学习《机械制造技术基础》等后续课程的实践性教学环节就是必修课。
实习目的:通过实习,培养学生热爱劳动,遵守纪律的品德,培养经济观点与理论联系实际的严谨作风;使学生的基本素质、创新能力、创新意识得到培养与锻炼,并为学习《金属工艺学》、《机械制造工艺学》等后续课程打下实践基础。
实习任务:使学生熟悉机械制造的一般过程,掌握金属加工的主要工艺方法与工艺过程,熟悉各种设备与工具的安全操作使用方法;了解新工艺与新技术在机械制造中的应用;掌握对简单零件冷热加工方法选择与工艺分析的技能;培养学生认识图纸、加工符号及了解技术条件的能力;使学生懂得并能正确地使用常用机床、工具、量具与夹具;锻炼与培养学生的动手能力。
二、实习内容与要求
(一)实习概论课:
1.机械制造在国民经济中的地位。
2.机械制造过程。
机械制造实习的内容与安排。
3.机械制造实习的目的与要求。
4.机械制造实习的学习方法。
5.机械制造实习的主要规章制度。
6.入厂安全教育。
(二)铸工实习要求:
1.熟悉铸造生产工艺过程及其特点与应用。
2.了解型砂、芯砂的组成及性能要求。
3.掌握手工造型的基本方法及其选择,熟悉砂型铸造的铸型工艺。
4.了解机器造型的过程及其工艺特点与应用。
5.了解铸造合金熔炼方法与所用设备、冲天炉的规格与炉料。
6.掌握浇注、落砂、清理、检验的方法。
7.掌握铸件常见缺陷及其产生的原因。
8.了解特种铸造主要方法的工艺过程及其特点与应用实例。
内容:
①手工造型:型砂的组成与性能要求。
手工造型工具、模样、铸型结构,浇注系统的组成与功用。
整模、分模、挖砂、假箱、活块、三箱造型方法示范。
②机器造型:了解震压造型机与型板、机器造型的原理及操作。
③砂芯制造:砂芯的作用,砂芯的定位与固定方法,芯砂的特点与组成,芯盒的结构,造芯工艺过程,造芯表演。
④合金熔炼:铸造合金的种类及其熔化方法与设备,冲天炉的构造与熔化率,冲天炉炉料的组成、作用与加料次序。
参观熔炼设备。
⑤浇注、落砂、清理及检验等工序:各工序的作用及所用的方法与设备,浇注温度与浇注速度对铸件质量的影响,落砂时铸件的温度及其影响,铸件清理的内容与方法,浇、冒口的切除方法,常见铸造缺陷及其产生原因。
(三)焊接实习要求:
1.了解常见焊接方法与热切割的过程,所用的设备与材料,工艺特点。
2.初步掌握手工电弧焊的基本操作方法。
内容:
①手工电弧焊:手弧焊机的种类,交流焊机的型号、技术参数与使用方法,焊机的接线方法,焊条的组成、作用、种类与规格。
结构钢焊条牌号。
接头型式与坡口型式。
焊接空间位置,焊接工艺参数及其选择,引弧技术与运条技术示范表演,平焊对接操作,手弧焊安全技术。
②气焊、气割与火焰钎焊:气焊的过程。
气焊设备的组成及其功用,焊炬的构造与使用方法。
气焊安全技术。
点火与熄火的方法,火焰的种类、特征、应用及调节方法,火焰的温度。
平焊操作技术。
铸铁气焊,所用填充金属、焊剂及其作用。
气割基本原理与切割过程,金属气割条件,气割的应用,割炬的构造与使用方法。
手工气割表演。
③了解等离子切割的原理与应用,电阻焊的基本原理与种类,埋弧自动焊、CO2气体保护焊、氩弧焊的焊接过程。
④常见焊接缺陷的种类,焊接变形的基本形式。
⑤焊接结构的种类。
典型焊接结构生产工艺过程。
参观常见焊接结构,了解焊缝布置,接头型式与焊接位置等。
(四)锻压实习要求:
1.了解锻造生产的工艺过程、特点与应用。
2.了解常用锻造设备及自由锻基本工序。
3.了解冲床与冲模的基本结构与冲压的基本工序。
4.初步掌握小型空气锤的操作方法,锻造简单零件的毛坯。
内容:
①锻件坯料及其下料方法。
②加热炉的基本构造。
加热温度及其控制,始锻温度与终锻温度。
加热可能产生的缺陷。
③空气锤的构造、工作原理、基本动作及操作方法与安全技术。
④自由锻的基本工序:镦粗、拔长与冲孔等操作方法,镦粗坯料的高径比,典型锻件的自由锻工艺。
⑤胎膜锻造与胎膜。
⑥冲床及冲模结构,冲压基本工序与应用实例,冲压操作表演
(五)车工实习要求:
1.掌握车削加工的基本方法,熟悉车床、车刀、量具与主要附件的基本结构与使用方法。
2.掌握车削加工的基本操作技能,加工一般盘套类与轴类零件及特型面、螺纹等,并初步熟悉其基本工艺过程。
3.熟悉并严格遵守安全操作规程。
内容:
①所用卧式车床的型号、用途、切削运动、主要组成部分及其作用,车床的调整及各手柄的使用。
②刀具安装、工件安装及所用附件。
③正确的操作方法与步骤(对零点、试切方法、刻度盘使用等)
④外圆车刀的主要几何角度(γo 、αo、κr、κr'、λs),刃磨方法及安全规则。
⑤游标卡尺的刻线原理、读数方法及正确使用与维护。
⑥车削所能达到的尺寸公差等级与表面粗糙度Ra值。
⑦车床的安全操作规程。
⑧轴类、盘套类零件及特型面、螺纹等加工工艺的制定及操作。
⑨普通车床的传动系统与常用机械传动方式。
(六)铣工实习要求:
1.掌握铣削加工的基本方法,熟悉主要附件的结构与使用方法。
2.在教学工人的指导下操作铣床铣削平面、键槽、齿型面与进行分度工件。
3.熟悉并严格遵守安全操作规程。
内容:
①铣床种类,所用铣床的型号、用途、切削运动、主要组成部分及作用。
主轴转速与进给量的调整,各手柄的使用。
②铣刀与工件的安装方法及附件(刀杆、平口钳、卡盘、顶尖)的使用。
③铣削平面、键槽、齿型面的正确操作方法与步骤(包括对零点、试切方法及刻度盘使用等)。
④铣削所能达到的尺寸公差等级与表面粗糙度Ra值。
⑤分度头的结构、使用及简单分度的方法。
⑥铣床的安全操作规程。
(七)钳工实习要求:
1.了解钳工工作在机械制造及设备维修中的作用。
2.掌握钳工主要工作(划线、锯、锉、钻、攻螺纹、套螺纹)的基本操作及所用的工夹量具,了解钻孔、扩孔、铰孔、刮削与研磨方法。
3.掌握机器部件装配与拆卸方法。
4.熟悉并严格遵守钳工安全操作规程。
内容:
①划线:划线的目的,所用的工具与量具,划线前的准备,基准选择,平面零件与立体零件的划线方法。
②锯削:手锯的应用范围及使用方法,锯条的安装,锯切的正确姿势与操作方法。
③锉削:锉削应用范围,锉刀的种类、选择及锉削方法,锉削的正确姿势
与操作方法,零件尺寸与形状的检验(用钢尺、卡尺、角尺、样板等)。
④钻孔:钻孔的方法,所用的钻床、工具与夹具,台钻的安全操作规程。
⑤攻螺纹:攻螺纹前底孔直径的计算,攻螺纹的方法。
⑥套螺纹:板牙及其安装,螺杆直径的计算,套螺纹的方法。
⑦装拆:一般部件的结构与零件的装配关系,装拆的方法、步骤及使用的工具。
(八)误差测量实验
1.熟悉测量中常用量具与工具,并掌握其使用方法。
2.了解平面度、平行度、垂直度、圆跳动等形位公差的含义及误差测量方法。
3.了解几种装夹方法对定位精度的影响。
三、实习程序与时间安排
金工实习计划学时为每周2课时,共计40课时
车工8学时,测量4学时,钳工10学时,铣工6学时,铸工4学时,锻造4学时,焊接4学时。
四、实习方法与指导方式
实习方法:每次实习人数分成八组。
学生通过观瞧录像、理论学习、独立动手操作进行。
指导方式:示范讲解、现场指导、专题讲座。
五、安全、法制、纪律教育
1、每次实习前对学生进行劳动保护、安全教育及注意事项 ;
2、遵守安全技术操作规程,避免发生设备及人身伤害;
3、文明生产,杜绝串岗、乱拆、乱放等不良行为;
4、保持环境卫生,遵守劳动纪律,爱护公物。
六、实习笔记、实习报告与作业要求
根据各工种实习要求做实习记录,填写实习报告
七、考核内容与方式
最终考核成绩由平时成绩占60%,作业报告成绩占40%构成。
八、参考资料
1、《金属工艺学实习教材》,清华大学金工教研室,高等教育出版社,第三版。
2、《金工实习教材》,刘晓刚,冶金工业出版社, 1999
3、《金工实习教材》,萧泽新,华南理工出版社, 2004
4、《CAXA 制造工程师2004》用户手册手册[M]、 2004。