实木家具生产工艺流程图解
实木家具制作工艺流程(doc 29页)
实木家具工艺质量要求与操作程序第一部分材料加工1.1下料1.1.1严格遵守下料工艺操作规程1.1.2加工前应检查板材的含水率,仔细核对板材和下料的加工尺寸,方法和质量要求,明确后方可进行下料加工.加工过程中必须进行多次复查,避免差错.1.1.3不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,以免造成下道工序加工困难和混乱现象.1.1.4下料的质量要求:应符合生产流程表的加工尺寸,做到准确无误,分批分类叠放整齐,在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率,合格率应达到97%.1.1.5下料工必须经过培训,应熟知木材的各种常见缺陷及其对木材材质的影响.1.2手压刨:1.2.1手压刨操作者在接到上道工序的产品时,首先应检查无误后方可加工,同时检查刨刀是否锋利.1.1.2手压刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,殘茬深度在0.3mm之内,交角必须保证90度,无戗茬.1.2.3加工好的部件按规格分类摆放,同时检查上道工序的产品质量对不合格件应及时选出.1.2.4手压刨加工的产品合格率应在98%以上.1.3冲锯:1.3.1锯边前要仔细核对部件与生产流程表是否相符,准确无误后方可加工.1.3.2确保锯边质量,避免差错,调机后加工第一件产品是,主副机手应分别检查,核对无误后方可进行加工,并在加工中多次检查,及时发现问题,及时控制质量事故.1.3.3锯边的质量要求符合工艺规定,准确直角,大小锯路一致,误差在0.2mm之内,锯面应平滑,无崩口,锯痕,同时检查上道工序的产品质量,对不合格产品应及时选出.1.4自动刨:1.4.1严格遵守工艺操作规程1.4.2质量要求直角,平滑,规格标准一致,薄厚正负误差在0.2mm之内,同时对不合格产品及时选出.1.4.3加工好的部件,应按流程表分批分类叠放整齐.1.4.4自动刨加工质量应在98%以上.1.5开齿指接机:1.5.1开齿机主机手在开齿过程中终须对上一道工序下来的料进行检查,发现端部带有活节及较硬纹理时应给予挑出,避免加工后出现崩齿.1.5.2指接前的料必须挑选,原则是按树种,薄厚宽窄,颜色及缺陷情况进行分类摆放.1.5.3指接料必须按照生产任务单所规定长度来进行定长指接,按需求生产.1.5.4对于选料过程中发现的有死节,夹皮或钝棱等缺陷要挑出.送到下料锯或单片锯截除后再进行选料插接.1.5.5指接完的料不允许再上下料锯加工.1.5.6指接后的料合格率为98%以上.1.6拼板:1.6.1原材料经两面刨选出厚度一致的板材,下料锯除去木材中的节子,腐朽等缺陷,开齿机将水线,腐朽等缺陷选出后进行指接,拼板.1.6.2拼板要注意色差,弦向,均匀涂胶,涂胶量为250-300g/m2,胶与固化剂的配比为100:15,对板材施加10-15kg/m2的压力,时间在40分钟左右.拼后放置2-4小时方可进行下一步加工.1.7四面刨:1.7.1严格遵守操作规程1.7.2四面刨主机手首先审阅生产任务单,按要求调整机器,调好后用废旧部件试机,主副机手应对试件进行检查,确保无误后方可加工.1.7.3针对不同的树种,材质调整适当的进料速度,避免戗茬,在加工过程中应对上道工序下来的料进行检查,对薄厚不均,宽窄不一的料要选出,避免损坏刀具.1.7.4四面刨两面吃刀量为3mm以内,加工误差要求正负0.2mm之内,要求加工面平整,光滑,无戗茬.1.7.5合格率为98%以上.第二部分精加工2.1精截:2.1.1严格遵守工艺操作规程.2.1.2仔细核对生产流程表和部件规格尺寸,明确后方可进行加工.2.1.3为确保精截的加工质量,符合工艺流程,避免差错,首先检查锯截面是否方直,明确后方可进行加工,加工时合理选料,避免不合格件流到下道工序.2.1.4精截的加工质量,锯截面应平滑,整齐,无崩口,锯痕等缺点,并在加工过程中多次检查,以防跑尺.及时发现问题,并报质检人员进行处理.2.1.5加工好的部件,必须按生产流程表分批分类摆放,不得多批多类混放,合格率98%以上.2.2立铣:2.2.1立铣加工精度高,主机手终须经过严格挑选,由具有识图能力和设备调试能力及有实际经验的员工充当.2.2.2仔细核对图纸部件加工尺寸和要求,需要按型加工的部件必须按照图纸尺寸要求,由专人做好标准模具,加工前应用旧部件试机,准确无误后方可进行部件加工.并在加工中多次进行复查.2.2.3进料速度要适当.刃具要锋利,不可猛推猛拉,采用送料器加工时,送料器的压力要适当.台面清洁,防止压出伤痕,划痕,造成质量事故.产品试加工时,工艺复杂的部件应请质检员,工段长等检查核实.2.2.4质量要求符合图纸和加工工艺规定,加工面准确,平滑,无崩口无毛刺,部件要合理摆放,合格率98%.2.3排钻:2.3.1严格遵守工艺操作规程.2.3.2仔细检查核对部件生产流程表和图纸尺寸,材料同所加工的部件,材料,尺寸是否相符,明确后方可进行加工.2.3.3为保证加工质量,要求刀具必须锋利,压板或台面必须保持清洁,无木渣或铁钉及其它物,以防压坏部件,造成损失.2.3.4主机手调机时应用旧部件进行调机,在加工第一块部件时,应认真检查核对,新产品或加工工艺复杂的部件应请质检员,工段长等检查核实,部件在加工到5件左右时应再一次检查,加工中应多次检查.2.3.5钻孔质量要求符合图纸加工尺寸和工艺要求,无误差,孔深孔位标准一致,部件摆放整齐,合格率99%2.4砂光:2.4.1主机手应所加工料的树种和部件表面质量要求选择适宜的砂带.2.4.2对于需要砂光的部件要顺纤维方向送料,避免横向磨削,出现横向条痕.砂光的单位不能过大,否则将留下沟纹.2.4.3加工前要认真选料,加工中要多次检查,加工面要求平整,光滑,无刨痕,戗茬,锯痕等缺陷,如须立刨或二次砂光加工的个别种类部件,应留出足够的加工余量.第三部分组装3.1打磨3.1.1严格遵守工艺操作规程.部件要轻拿轻放.3.1.2打磨是整个家具外观质量的关键之一,必须认真对待此项工作,勤检查,如发现问题应及时上报质检验员处理.3.1.3打磨要求表面光滑无硬棱,无刀痕,无砂痕,死角,沟痕,打磨时保持原有的部件弧度和曲度,将不合格部件及时选出,单独存放.3.1.4加工好的部件必须按照流程表分类摆放整齐,合格率99%3.2装配:3.2.1严格遵守工艺操作规程.3.2.2加工前应保持工作台面干净,不得有钉头,沙粒,木屑等杂物,并做到加工中及时清扫以免刮花,刮伤部件,出现质量事故.3.2.3安装木塞时应选优质木塞,涂胶均匀,以保证质量,安装螺丝时,必须用专用工具,主意将杂物擦净.3.2.4装配质量要求符合图纸工艺规定,牢固,平整,严密,无伤痕,无锤印.3.2.5加工好的部件应合理摆放,以免压伤,合格率100%3.3组装3.3.1严格遵守工艺操作规程.3.3.2组装时,首先检查各个部件之间的产品代号,是否统一.加工质量是否合格.工作台要清洁,每个孔位必须涂好胶,部件颜色搭配安装,木塞不允许有腐朽,死节等缺陷,以保证产品质量,整套部件安装后必须牢固.3.3.3加工好的部件必须配套摆放,合格率100%3.4试装3.4.1钻孔位检查:孔位,孔径,加工精度.3.4.2非钻孔部件:部件规格,材料品种,级别,加工精度.3.4.3立铣部件规格,加工面,崩口,曲面加工中的经线等.3.4.4按加工单顺序,检查合格后方可试装,检查组装质量,各间隙误差正负0.5mm结构牢固.3.4.5不合格品分析原因,及时反映给质管人员处理.第四部分油漆4.1选料:4.1.1严格遵守工艺操作规程.4.1.2油漆前所有部件,经专职人员筛选,发现有加工质量问题的部件及时选出交修补人员处理.4.1.3选料时必须认真做好油漆前准备工作,对有压痕,划痕和戗茬的部件应打砂纸和补泥处理(按每批图纸质量要求为准)4.1.4选好的部件应分批分类整齐摆放,以免碰伤部件.影响产品质量.4.2喷漆:4.2.1严格遵守油漆工艺流程.4.2.2油漆是整个产品质量优劣的关键,也是直接决定整个家具外观质量的关键,必须认真抓好此项管理工作,严格把好质量关.4.2.3喷漆前一定要吹净灰尘,油漆质量要求漆面结实光滑,纹理清晰干净,边角整齐,无流油,破油,气泡,粗纹,伤痕,发白等现象,走枪均匀,不漏不流,底漆与面漆性质必须一致.4.2.4油漆着色时颜色要和封样要求一致,不得有花色,过深,过浅,着色不均等现象.涂料(油漆,色浆,稀料)应严格执行配比标准.4.2.5产品加工后应按步骤,分批分类摆放整齐,合格率98%4.3油漆打磨:4.3.1严格遵守工艺操作规程. 部件要轻拿轻放4.3.2打磨是整个油漆质量的关键之一.应认真做好油漆前的准备工作.保持台面清洁,防止划伤部件.4.3.3打砂纸时,要轻打细磨,打细,打全,砂纸的目数应按每遍油漆后的要求使用.不得擅自使用.以免影响油漆质量.对不合格的部件要及时选出,以免影响产品配套.4.3.4加工好的部件应分批分类摆放,做好喷漆前的准备工作,合格率100%4.4二试装:4.4.1检查项目:1)部件装配方向,质量,木塞孔是否施胶.2)组装部件应检查其精度,铁钉,木条装配情况,螺丝帽是否下沉3)喷漆是否有色差,光洁度等.4.5备料:4.5.1逐件检查是否漏打配件,铁钉,木螺丝有无下沉.4.5.2板面尤其是门,台面,抽屉面有无损伤,油漆情况.4.5.3备料时,数量要检查,发现严重损坏要找质检员处理.4.6包装:4.6.1包装前的所有部件必须经过备料质检员进行全面检查,同时进行产品的试装工作,准确后方可包装.4.6.2部件需用吹塑纸铺垫或包严,包装箱四角均用泡沫垫角挤实.4.6.3部件不少包,不多包,不错包.4.6.4每十块核对一下部件数量(包括配件包)发现问题及时手拆包查找.4.6.5包装的产品应100%合格.同时进行拆包试装,完全无误后方可入库.榫卯结构的研究中国家具之榫卯结构讲解三碰肩，又名棕角榫，其做法通常是将要支撑的立柱顶端处开长短两个榫头，两侧为榫肩，靠里面为直角平肩，在需要支撑的面板上开出相应的卯眼，靠外面的卯眼上面挖出一块和梯形格角一样的缺口，两根木枨榫对卯眼一扣即可连接。
实木家具的主要生产工艺流程
实木家具工艺流程下面我将说下现代工艺制作实木家具的工艺流程及选购实木家具应该注意的一些细节上的问题。
声明：本人发布的，仅为个人的一些心得及观点。
如果有不到之处请指出。
家具的制作流程购进原木---开料---烘干---下料---拼板---下料---画线---开榫、打眼、开槽----组装---油漆---包装---出厂其中施工工序分为三大类：1：机械包括开料---烘干---下料---拼板---下料---画线---开榫、打眼、开槽2：组装这里就是组装组装这一工序看起来比较简单，一个家具的好坏都在这里了，所以这里是要求最细注意的地方最多的。
3：油漆包括打磨--------------刷底色----上腻子----喷漆--------敲打----面漆1 11 11----这道工序重复2--3次----1下面我们详细讲解组装这道环节：组装一种家具产品的时候，一般是先拿到家具的结构图，然后机械组发下来该家具的整体半成品材料。
接下来就是组装，组装的时候，一般遇到单根材料上面有大节疤、材料有扭曲现象，一般都属于不合格的材料，在组装过程的时候一般选择废弃。
选好合格的组件材料进行组装。
实木家具组装的时候，榫头一般都需要倒角，倒角的目地是为了降低在组装过程中撑破打眼的木料，当全部按照各个不见组装好之后，接下来就效正柜子是否有不平行，不对角。
（专业术语：不平行=“qiao”不对角=不方正）然后效正之后，在榫眼结合处用钻打个小空，用木xiao 固定一下，（专业术语“木xiao”可以解释为木钉一般木xiao 所使用的材料是竹子的，通常是毛竹，用斧头劈成）注：非专业人士不要去尝试劈木xiao 有手法的，不懂的千万别模仿宇欣古典家具工艺流程。
家具生产流程
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伍号喷漆台 wash coat(底色) 砂光 机砂/条纹砂 砂纸密度400(由于底色太薄，所 以选用高密度砂纸，破坏程度小) 根据面板型号打filler 六号喷漆台 先上清油 再上Glaze 喷Glaze的主要作用是使产品颜色加深 擦净Glaze 打毛刷 清洗 抓highlight 可以体现深浅带，有明暗效果 品质检验-临时喷台
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砂光的流程与砂纸规格
砂纸的规格：150/180/240AA/240CC/320/400/600 砂光的流程:砂光是每个工艺流程中不可缺少的部分，包 括在各个环节上，只是需要的砂光程度不同，所以砂光的方 式也不同，在进料和机加工中，几乎都是属于粗砂。对形状 和磨损度的要求都比较高，所以一般选用密度为150和180的 机砂。在装配线则较多的使用密度为240AA/240CC，320的 规格砂纸，因为这两个型号的砂纸不仅对木材磨损度不大， 而且能达到桌面平滑的基本要求。在油漆线上使用400和600 密度的砂纸，这既能不破坏油漆，又能达到光滑平整的效果 。
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人造板种类与规格
规格（厚度）：cm 夹板（plywood） 中纤板（MDF） 刨花板（Particleboard ） 2.5/3.0/5.0/16/18/23.5/ 25 2.5/6/9/12/18/25 15/18
平衡纸（Balance paper ） 0.4/0.6
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薄片材种的认识
漩涡黄金花薄片（swirl cerejeira veneer） 黄金花薄片（cerejeira veneer） 直纹闪斑莫桑比克（mozambique veneer-quarter cut） 月桂树瘤（LBC） 樱桃木（cherry veneer） 普通桃花心木薄片（mahogany figure veneer） 楸木排骨（waknut crotch） 莫桑比克（Mozam Bique） 柞木（OAK veneer） 欧克玛（okoume veneer） Mappa burl veneer 漩涡桃花芯木（swirl mahogany veneer） （注：由于薄片种类繁多，不一一列举，以上为主要薄片材种。）
家具生产工艺标准(木工)
1.3 本公司雕刻产品工艺流程标准 1.3.1机雕回厂产品，首先确认质量和数量，再后续生产，按照生产单的先 后顺序安排生产。 1.3.2生产前先确认样品、模板，讲解清楚产品的质量要求，该注意的细节， 交货时间，备好所需的原材料。 1.3.3生产时检查产品质量和进度，及时调整生产线。 1.3.4产品完成后，员工要先自检，再由品检复查，如查出有漏雕现 象每次10元，检查合格后写好编码，再送下一道工序。
开料两头必须一致，不可有大小之分。
工艺流程及处罚制度标准上墙
1贴皮、封边 1.1木皮要配色、配对，并与拼花图纸和板件、画线相对照，防止 误差（特殊产品要编号）。 1.2木皮拼花要配套、配对、配纹，如床头柜等配对产品，花、纹、 色要一致。 1.3产品重要部位、显眼部位不要有树疤。 1.4贴皮要检查木皮、木纹、对角拼花有无崩缺、划伤、压伤、砂 穿、色差等。 1.5贴木皮的产品要注意检查木纹、山纹的方向是否一致；是否有 划伤、划痕； 封边是否有缺边少角、脱胶。 1.6直纹木皮应选用纹路笔直不扭曲，头尾纹路走势没有太多偏差， 没有破损、结疤、破损和虫洞等质量问题。 1.7山纹木皮应选用纹路清晰，山的走势顺一个方向，纹路的山尖不 与整扎木皮中心线偏差过多。 1.8树瘤木皮应选用树瘤较多纹路清晰漂亮，没有破损、结疤、破损 和虫洞等质量问题的木皮最佳。 1.9裁拼花要事先计划好，由大到小，先裁大的部件再裁小的部件， 便于余料利用。 1.10 木皮拼接不能有拼缝、透胶。 1.11拼花时要检查木皮有没有厚薄，要对纹、对花、对色。 1.12 所有半成品要先看一下产品是否平整，方能再涂胶贴木皮。 1.11封边颜色必须一致，不能有明显差异，封边颜色必须与板面颜 色一致。 1.12封边的胶边要平整、粘贴牢固，无脱胶、溢胶，不能有空隙和 脱离。 1.13接头部位要求平整、密合，接头不能在显眼位置。 1.14清边要求整齐、平顺、不得有撕裂等现象。
实木家具生产工艺[1]
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实木家具生产工艺[1]
v （三）影响加工余量的因素 v 1.尺寸偏差
v （1）指锯材配料时毛料的尺寸偏差
v （2）部件装配时的装配精度、装配条件等 造成的间隙加大的偏差。这些都属于尺寸 偏差。
实木家具生产工艺[1]
v 2.形状误差
v 形状误差主要表现为；
v （1）相对面不平行
v （2）相邻面不垂直
万能圆锯机等
实木家具生产工艺[1]
v （三）基准面的加工 v 2.端面加工基准面 v 端面加工基准面常用
的设备主要是推台锯 和万能圆锯机等
实木家具生产工艺[1]
v （三）基准面的加工 v 2.端面加工基准面
台式万能圆锯机
实木家具生产工艺[1]
v 二.其它面的加工
v （一）工艺
v
确定基准、辅助基准后依次加工其它面
数的方材毛料。
实木家具生产工艺[1]
v （三）配料工艺 v 1.先横截后纵剖的配料工艺特点： v （1）锯材较长和尖削度较大的锯材； v （2）长材不短用、长短搭配和减少车间的
运输等； v （3）去掉锯材的一些缺陷，一些有用的锯
材也被锯掉，出材率较低。实木Fra bibliotek具生产工艺[1]
v 2.先纵剖再横截的配料工艺特点： v （1）大批量生产和宽度较大的锯材； v （2）有效地去掉锯材的一些缺陷，有用
直面加工基准面时，主要使用的设备是 平刨床。曲面的大面（凹面）加工基准 面时主要使用的设备是铣床。
实木家具生产工艺[1]
v （三）基准面的加工
平刨床加工基准面的示意图
实木家具生产工艺[1]
v （三）基准面的加工
平刨床加工基准面和相邻面
实木家具生产工艺[1]
木制家具生产流程
木制家具生产流程（一）、板式家具的制作流程购进原木---开料---烘干---下料---拼板---下料---画线---开榫、打眼、开槽---组装---油漆---包装---出厂其中施工工序分为三大类：1、机械包括开料---烘干---下料---拼板---下料---画线---开榫、打眼、开槽2、组装3、油漆包括打磨--------------刷底色----上腻子----喷漆--------敲打----面漆（二）、实木家具生产工艺流程（三）、木制家具生产流程工艺要点断 料纵 锯平压刨定 长定 宽实木烘干板材开料 贴木皮 裁 准 实木封边 压板 拼板木皮余料 拼 花 封木皮边 锣 边 排 钻精 砂 铣行 钻孔 裁准 纵锯 出榫 开槽砂 光组 装整 装打 磨油 漆包 装 机加工备料 砂光 组装 涂装板式木制家具生产工艺主要有五个过程：1、配料；2、白胚加工；3、组装；4、涂装；5、包装。
1、配料家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。
随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。
配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。
另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。
品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有：材料的质量（毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等）、含水率、尺寸、刀痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。
另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一环。
热压包括拼花、贴皮、曲压等等。
热压所使用的机器归纳机来有以下几种：切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法加工的产品现在可以加工了。
实木家具生产工艺流程演示教学
实木家具生产工艺流程实木家具生产工艺流程一：备料1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。
2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。
3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。
外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。
选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。
4．粗刨，给毛料板材定厚。
5．风剪，毛料板材修整长度。
下料按所需长度加长20mm。
6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。
7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。
选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。
8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。
9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。
10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。
11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。
12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。
13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。
14．养生，将木材自然放置24小时左右。
二：木工1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。
2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。
3．成型，根据图纸将木材加工成型。
加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。
实木家具生产工艺标准
生产中心文件编号版本/状态榫卯结构步骤示意图页次一、适用范围：确保榫卯结构工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。
二、穿带榫结构的检验项目及方法和技术要求（一)穿带榫拼合结构1、适用于12cm以内的薄板拼合。
2、拼缝采用自身子母榫开凿结合.3、开出一端稍口宽,另一端稍口窄的槽口。
4、宽稍口＞3cm窄稍口。
5、穿带木屑的长度按拼板宽度来确定，含带榫。
6、穿带木屑的形状为梯形，梯形结合槽口相等,结合严密无缝。
（二）栽榫拼合结构生产中心文件版本/状态榫卯结构步骤示意图页次4、拼缝采用再生栽走马榫结合。
（三）边框板出头与闷榫结合1、适用于25cm以上的边框板结合.2、在边框料的两端制作出头榫结合。
3、在边框料的两端制作闷头榫结合。
4、在边框料的两端制作翘头榫连接结合。
5、在边框料的基准面上开母槽结合镶嵌板，则反在嵌板四边开公边榫.(四)燕尾榫结构结合1、适用于8cm以上的箱框板结合。
2、在框板料的两端制作出暗子燕尾榫与暗母燕尾榫即相结合。
生产中心文件版本/状态榫卯结构步骤示意图页次（五）飘肩与插肩结构结合1、适用于所有规格方形、圆柱形竖向的，脚、柱、栏与横向枨子结合.2、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫加飘肩的结合。
3、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫加插肩的结合。
4、竖向零部件制作外观肩子与横向枨子制作外观肩子的结合样式有;90°飘肩、 90°插肩、90°斜肩、45°格肩.(六）大、小格肩与实、虚肩结构结合生产中心文件编号版本/状态榫卯结构步骤示意图页次1、适用于所有大规格方形竖向的,脚、柱横向方形枨子结合。
2、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫，结合一长一短格肩闷榫。
3、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫，结合一长出格肩榫，一短格肩闷榫。
4、竖向零部件制作母孔与横向枨子制作子榫,结合半格肩出榫与半格肩闷榫.（七）裹腿枨榫结构结合1、适用于所有方、圆柱形竖向的，腿柱横向方、半圆形枨子结合。
实木家具生产工艺流程油漆
实木家具生产工艺流程一、备料1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。
2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。
3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。
外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。
选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。
4．粗刨，给毛料板材定厚。
5．风剪，毛料板材修整长度。
下料按所需长度加长20mm。
6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。
7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。
选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。
8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂（10 —15克）、拼板胶（100 克）的比，每次调胶500 克左右。
9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤10．陈化，布胶完成的木材放置2 小时左右，让胶水凝固11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。
12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。
13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。
14．养生，将木材自然放置24 小时左右。
、木工1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mn,抛光砂一次砂0.1mm2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线w 0.5mm 1米以上板片对角线应w 1mm3．成型，根据图纸将木材加工成型。
加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。
实木家具生产工艺
取4-6mm / 单面。 v （3）四面刨：1-2mm / 单边，长度小于2m时，取
2-3 mm / 单边 v 2.长度上加工余量（取5-16mm） v （1）端头有单榫头时，取510mm v （2）端头有双榫头时，取8-16mm v （3）端头无榫头时，取5--8mm v （4）指接的毛料，取10--16 mm （不包括榫）
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三.典型生产工艺 （一）平刨床加工基准面和边，压刨床加工相 对面和边
（二）平刨床加工基准面、四面刨床加工其它 面（三个面）
v （三）四面刨床一次加工四个面
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实木家具生产工艺
v 第三节 方材的净料加工工艺
v
方材净料加工——榫头、榫眼、铣型面
和曲面、表面修整。
v 4.配出倍数毛料，采用综合配料法；
v 5.采用短接长、长拼宽，适合大规格毛料的
需要。
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v 第二节 方材毛料的加工工艺
v
锯材经配料工艺制成了规格的方材毛
料，这只是一个粗加工阶段，此时方材毛料
还存在：
v 1、尺寸误差
v 2、形状误差
v 3、表面也粗糙不平
v 4、没有基准面。
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❖四.毛料出材率
❖ （一）毛料出材率的计算方法 ❖ 1.毛料出材率 ❖ 毛料材积与与锯成毛料所耗用的锯材
之比的百分率。
❖
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v （二）提高毛料出材率的措施 v 1.采用划线套裁及粗刨加工；