高炉烧结矿热送热装方案(讨论版)
毕业论文：高炉炼铁系统设计-精品【范本模板】
莱芜职业技术学院毕业论文论文标题：高炉炼铁系统设计作者：凌宗峰学校名称：莱芜职业技术学院专业：冶金技术年级：07冶金技术指导教师：冯博楷日期：2010。
4。
1目录内容提要与关键词¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨3手抄在论文本上，最后再根据内容补填目录，要求手写！正文¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨4参考文献¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨58摘要本设计要求建年产量为200万吨生铁的高炉系统。
高炉车间的七大系统：即高炉本体系统、上料系统、渣铁处理系统、喷吹系统、送风系统、除尘系统和冷却系统都做了较为详细的叙述。
高炉炼铁是获得生铁的主要手段，是钢铁冶金过程中最重要的环节之一，在国民经济建设中起着举足轻重的作用。
高炉是炼铁的主要设备，本着优质、高产、低耗和对环境污染小的方针,在预设计建造一座年产生铁200万吨的高炉炼铁系统，本设计说明书详细的对其进行了高炉设计,其中包括绪论、工艺计算（包括配料计算、物料平衡和热平衡）、高炉炉型设计、高炉各部位炉衬的选择、炉体冷却设备的选择、风口及出铁场的设计、原料系统、送风系统、煤气处理系统、渣铁处理系统、高炉喷吹系统等。
设计的同时还结合国内外相同炉容高炉的一些先进的生产操作经验和相关的数据，力争使该设计的高炉做到高度机械化、自动化和大型化,以期达到最佳的生产效益. 关键词：高炉;炼铁;设计;煤气处理；渣鉄处理;1绪论1。
1概述钢铁是重要的金属材料之一，被广泛应用于各个领域,钢铁生产水平是一个国家发展程度的标志。
炼铁过程中的热风实际配比技术
提高热风实际配比的精度和稳定性
改进热风炉结构：优化设计， 提高热风炉的密封性和保温性 能
改进热风炉操作工艺：优化操 作参数，提高热风炉的运行稳 定性
采用先进的控制技术：采用先 进的控制技术和设备，提高热 风实际配比的精度和稳定性
加强热风炉的维护和保养：定 期对热风炉进行维护和保养， 确保其正常运行
确定热风温度：根据炼铁工艺要求 和原料特性，确定合适的热风温度。
调整热风成分：根据原料和炉内反 应情况，调整热风成分，保证炉内 反应的顺利进行。
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控制热风量：根据炼铁工艺要求和 炉内反应情况，控制热风量，保证 炉内反应的顺利进行。
监测热风温度和成分：通过监测系 统，实时监测热风温度和成分，保 证热风配比的准确性。
优化热风配比：通过 调整热风与燃料的比 例，优化热风配比， 提高炼铁质量。
降低能耗：通过改 进设备和工艺，降 低能耗，减少环境 污染。
提高自动化程度：通过 采用先进的自动化设备 和技术，提高热风实际 配比技术的自动化程度 ，提高生产效率。
结论
总结热风实际配比技术的研究成果
热风实际配比技术的重要性：直接影响炼铁效率和质量 研究成果：通过实验和模拟，得出最佳热风配比 应用效果：提高炼铁效率，降低能耗和成本 展望：未来将继续优化热风配比技术，提高炼铁行业的竞争力
炼铁过程中的热风实际 配比技术
汇报人：
目录
炼铁过程简介
01
热风实际配比技术
02
热风实际配比技术的应用
03
热风实际配比技术的改进 方向
04
结论
05
炼铁过程简介
炼铁过程的概述
炼铁过程主要包括烧结、球团、 高炉炼铁、转炉炼钢等环节。
高炉主要施工方案
第一章高炉主要施工方案第一节高炉炉壳制作高炉炉壳制作精度要求高，需要大型专用设备，拟定在武汉大型金属结构厂制作。
l、高炉炉壳制作应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——炼钢设备》的有关规定，其它要求符合6B50205—95《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
2、高炉炉壳钢板在加工前应作平直校正，钢板的切边须用自动、半自动切割机进行，炉壳配件可用剪板机剪切。
3、钢板切割后边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸，切割后尺寸极限偏差±lmm，两对角线长度之差不得大于3mm，在制作高炉外壳时，必须考虑好工地焊接时焊缝的收缩余量。
4、焊缝坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板检查加工边缘与样板间的间隙不得大于lmm。
5、外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径，用弦长不小于1500mm 的弧形样板之间的间隙不得大于2mm，锥形外壳钢板应检查上下口。
6、高炉系统下列工艺结构必须在制造厂进行予装配合合格后出厂。
(1)高炉外壳(预计分16～18 带，每带4 块，工厂组装合格后出厂)。
(2)炉底封板。
(3)高炉炉顶封板外壳与相连的导出管(短管与炉壳予装合格后，点焊牢出厂，工地开孔)导出管留出插入长度。
7、外壳预装配应在专门设置的予装平台上进行，予装平台表面高低差不得大于2mm，并应在每组装一段前检测其水平度，调整合乎要求后，方可进行组装工作。
8、外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次组装不得大于3 圈，逐圈检查合格(检查每圈炉皮的高度，外壳钢板圈中心，对预装平台上检查中心的位移，外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差；外壳钢板圈上口水平差，对口错边量；坡口端部间隙等并作好记录，提供给安装单位，作为现场安装的依据，并打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品，但上面一圈要留作下一组装段的底圈。
9、每块外壳钢板上应焊上脚手架挂耳、夹具、固定块、定位器等。
脚手架、挂耳以出铁口中心线为起点，沿炉壳圆周顺时针排列，每隔1500mm弧长焊上一个，距离上口600mm，内外两面设置，遇焊缝时要错开焊缝300-500mm，并对其间距作适当调整，相邻两挂耳的间距作适当调整，相邻两挂耳的间距不得大于1700mm。
高炉装料、送风、造渣、热制度的调整技术(下)
目前，原燃料质量的不断恶化，有降低矿批量趋势。
大高炉的焦批厚在0.65～0.75m，不宜小于0.5m。
宝钢焦批在800mm。
调负荷一般不动焦批，以保持焦窗透气性稳定。
焦批的改变对布料具有重大影响，操作中最好不用。
高炉操作不要轻易加净焦，只有在出现对炉温有持久影响的因素存在才用（如高炉大凉、发生严重崩料和悬料，设备大故障等）。
而且只有在净焦下达炉缸时才会起作用。
加净焦的作用：有效提炉温，疏松料柱，改炉料透气性，改变煤气流分布。
跟据情况采取改变焦碳负荷的方法比较稳妥，不会造成炉温波动。
调焦炭负荷不可过猛，变铁种时，要分几批调剂，间隔最好1-2小时。
高冶炼强度，矿批重要加大。
喷煤比提高，要加大矿批重。
加大矿批重的条件：边缘负荷重、矿石密度大改用密度小时（富矿改贫矿）、焦炭负荷减轻。
减小矿批重的条件：边缘煤气流过分发展；在矿批重相同的条件，以烧结矿代替天然矿；加重焦炭负荷；炉龄后期等。
改变装料顺序的条件：调整炉顶煤气流分布，处理炉墙结厚和结瘤，开停炉前后等。
为解决钟阀式炉顶布料不均，使用布料器可消除炉料偏析。
布料器类型：马基式旋转布料器-可进行0?、60?、120?、180?、240?、360?六点布料。
仍有布料不均现象，易磨损。
快速旋转布料器-转速为10～20转/分，布料均匀，消除堆角。
空转螺旋布料器-与快速旋转布料器结构相同，旋转漏斗开口为单嘴，没有密封。
布料器不转时要减轻焦炭负荷1%～5%。
6.4.可调炉喉大型高炉有可调炉喉。
宝钢1号高炉有24块可调炉喉板，有11个档位，可使料面差由0.75m至3.58m，对炉内料面影响较大。
6.5.料线料线越高，则炉料堆尖离开炉墙远，故使边缘煤气流发展。
料线应在炉料碰炉墙的撞点以上。
每次检修均要校正料线0点。
中小高炉炉料线在1.2～1.5m，大型高炉在1.5m～2.0m。
装完料后的料线仍要有0.5m的余富量。
两个料R下降相差要小于0.3～0.5m。
料线低于正常规定的0.5m 以上时，或时间超过1小时，称为低料线。
热送热装技术的几种类型
达不 到 冶炼 低 硅 铁 水 的 要 求 。 因 此 加 强 管 理 ， 备过 硬 的操 作技 术 ， 断 的随 时统一 三 具 不 班 的操 作 方针 ， 强 责任心 ， 到精 心操作 是 加 做
完全 必要 的 。
硅 的氧化 区（ 硅 ） 降 。根 据理 论 与 实践 ， 增加 炉 缸 中的脱硅 反应 ， 如扩大燃 烧 带 ， 例 富氧喷
高 炉软熔 带下 移 ， 因而有 利 于冶炼 低硅 生铁 。
煤及 须 与喷 吹燃 料相 结 合 ， 以补 可
偿 喷吹燃 料所 需 热 量 以及 有利 于 炉 况 顺 行 ， 二者 相辅 相成 ， 同时还 可 以避免 风 口区 ｔ 殚过
ｂ 连铸 坯热 直接轧 制 。简称 Ｃ ． Ｃ—Ｈ Ｒ， Ｄ
分类 为 Ⅱ型 。连铸 坯 温度 在 １０ ￣ １０Ｃ以下 ， Ａ 以上 ， 坯不 经加 热炉 ， 铸 在输送 过 程 中通 过补
热和均热， 使钢坯达到可轧温度 ， 直接送人轧
机轧 制 。
起缓冲和协调作用。其铸坯组织状态与常规 冷装炉铸坯状态基本相同。
想 。冶炼低 硅生铁 是 一项具 有连 续生 产工 艺
的系统工程 ， 高炉生产过程被控制的环节很 多 ， 冶炼 低 硅 生 铁 时 ， 许 铁 水 的含 ｓ 波 在 允 ｉ
动量很 小 ， 因此要 求工 长要 精心操 作 ， 由于 炉 料、 、 风 煤气 流 与设 备 等 的微 小 变 化 ， 或其 他
类 为 Ｉ型 。连 铸 坯 在 高 于 １０ ￣ １０Ｃ的条 件 下 不 经加 热炉 ， 输送 过 程 中通 过 边 角补 热装 在
置直接送人轧机轧制 。铸坯轧前未经过 ｒ — ｄ 一１相变再结 晶过程 ， 仍保 留铸态粗大的奥
热送热装
二、我厂热装热送现阶段状况 我们厂有部分热装（装炉温度大于 300℃），但直接热装由于诸多原因迟迟 未能实现。其中最主要原因为 210 转炉的连铸坯信息跟随实际板坯传到 2250 热 轧板厂部分丢失，无法对过来的连铸坯立即做计划。 虽然这项最主要问题暂时未解决，但必须对其它热送热装可能遇到的问题加 以发现，分析，提早拿出解决方案、措施，以提高热送热装的实现进度。 三、待解决的项目 1、热送热装的物流协调问题，部分 HCR，部分 CCR 的装炉问题。 2、热装板坯加热工艺制度的优化问题。 3、连铸坯质量问题，由于直接热装，缺陷板坯无法发现会直接进入加热炉，
4.75 6.77 9.09 11.69 14.82 17.91 20.73 22.80
3.96 3.16 2.37 5.64 4.52 3.39 7.57 6.06 4.54 9.74 7.79 5.84 12.35 9.87 7.408 14.93 11.94 8.96 17.27 13.82 10.36 19.00 15.20 11.40
= H×[1000×(C 入 t 入-C0t0)/4.1868/7000]÷κ = M×η×[1000×(C 入 t 入-C0t0)/ 4.1868/7000]÷κ 式中： H:热送热装量，指在一定时间内热装温度大于 300℃的 HCR 量与热装温度大 于 600℃的 DHCR 量之和。 M:加热炉全部进料量，在一定时间内进入加热炉的全部连铸坯量 η：热送热装率，在一定时间内进入加热炉，负荷热送热装条件和温度要求 的连铸坯进料量（热送热装量 H）除以加热炉全部进料量 M，即η=H/M。 t 入：热装温度，指负荷热装条件的连铸坯在进入加热炉入口时的温度。 C 入：钢坯在热装温度下的平均比热，可由表 1 得到 t0： 钢坯环境温度，取值 30℃ C0: 钢坯在环境温度下的比热， t0=30℃时取 C0=0.47KJ/(Kg℃) κ: 钢坯中低温时加热效率，实际工况下钢坯中低温时加热效率大于全炉热 效率。（3#加热炉的全炉热效率设计值为 48.55%，对低温时的热效率κ取 60%） 若加热炉全部进料量 M≈工序产量 P，则单位产量燃料节约贡献量 e=[η× [1000×(C 入 t 入-C0t0)/ 4.1868/7000]÷κ 当κ值确定后，燃料节约贡献 e 仅与热送热装率η和热装温度 t 入有关。
高炉装料、送风、造渣、热制度的调整技术(上)
维持高炉顺行的重要手段：上部调剂装料制度，用科学布料来优化煤气流的再分布。
炉缸热量充沛、生产稳定的前提：高炉热量收支平衡。
保证炉况顺行、炉体完整，脱硫能力强的条件：优化造渣制度。
四个基本操作制度是相互依存，相互影响。
煤气流的合理分布取决于送风制度和装料制度。
炉缸热量充沛取决于热制度和送风制度。
3.高炉操作的原则高炉操作是以下部调剂为基础，上下部调剂相结合，控制好炉温，炉缸活跃，实现高炉顺行稳定生产。
调剂炉况的原则3.1.建立预案制，尽量早发现，早预测炉况波动的性质和程度，及早采取相应措施，杜绝重大事故发生。
3.2.在操作上是早动、少动，力求减少人为因素对炉况造成波动的幅度。
减少加空焦。
减少大幅度调整的比例等。
3.3要掌握各调剂量所产生的作用内容，起作用的程度和时间。
3.4.依据对炉况影响的大小，经济损失的程度，操作参数调整的顺序为：喷煤→风温（调湿）→风量→料制→焦炭负荷→净焦4 调剂手段实施后，对高炉生产起作用的时间4.1.变动喷煤比会在3~4个小时后起作用，是实现高炉高效化（全风量，最高风温操作）的最好手段，是料速调整的首选手段，可确保炉缸热制度稳定，生产指标最佳的目标。
4.2.调剂风量一般在1.5~2小时起作用。
降风温要损失焦比，改变软熔带位置，对合理炉型变化有影响。
4.3.改变装料制度，特别是调整焦炭负荷，加净焦要在一个冶炼周期后起作用。
改变装料制度会对煤气流分布有较大影响。
调整焦炭负荷对热平衡会有影响。
调负荷最好不变动焦批重（一般要求焦层厚为0.5M，宝钢在0.8M左右），保证焦炭透气窗作用不发生变化，以保证煤气流稳定。
4.4.调剂风量、富氧、脱湿会立即见到效果5送风制度的调整高炉炼铁是以风为本，要尽量实现全风量操作，并且要稳定送风制度，以维持好合理炉型，煤气流分布合理，炉缸活跃。
选择风量的原则：风量必须要与料柱透气性相适应，建立最低燃料比的综合冶炼强度在1.0~1.3t/m?·d的概念，是高炉炼铁节能降耗工作的重要指导思想。
矿热电炉钢结构安装施工方案.
印尼青山集团 -- 矿热电炉钢结构安装工程施工方案目录一、编制依据 (2)二、工程概况 (2)三、施工部署 (3)四、主要分部分项施工方案 (5)五、质量保证措施 (18)六、工期保证措施 (19)七、安全施工保证措施 (19)八、文明施工保证措施 (25)一、编制依据1、各车间钢结构图纸。
2、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20013、《建筑机械安全技术规程》4、《建筑结构可靠度设计统一标准》（GB50068-2001）5、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）6、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）7、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）8、《建筑钢结构焊接规程》（GBJ81-2002）9、《建筑施工高处作业安全技术规范》。
10、《建筑抗震设计规范》（GB50011－2010）11、《建筑抗震设防分类准标》（GB50223－2008）12、施工现场状况及对周围环境的调查。
二、工程概况（参照实际做说明）矿电炉车间钢结构工程列线长259500 毫米，轴线宽 68100 毫米，建筑面积 17671.95 平方米。
主钢构：钢架采用 Q235B，其余构件采用 Q235 钢，钢材质量标准符合《碳素结构钢》（GB/T700) 、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591)规定的要求。
次钢构：采用 C 型冷弯薄壁型钢。
支撑系统：屋面支撑采用带张紧装置的圆钢，形式是十字交叉支撑系统；柱间支撑系统采用带张紧装置的圆钢，形式是十字交叉支撑系统；隅撑采用冷弯薄壁角钢构件与次结构构成支撑体系保证主钢构构件的弯扭稳定，在主钢构构件的单面或双面布置。
檩间拉条采用圆钢，用以保证屋面檩条的弯扭稳定。
三、施工部署3.1．组织机构：本工程按项目法组织施工，项目经理选派承担过大型工程项目管理，并具有丰富施工管理经验的一级项目经理担任；项目总工程师由技术管理水平较高、有创优管理经验、参加过优良工程施工并具有丰富施工经验的工程师担任。
连铸坯热送、热装工作管理规定
连铸坯热送、热装工作管理规定（试行）编号：3-1 一、目的：为了充分利用公司装备资源，实现连铸坯在生产中采用热送热装入轧钢加热炉，加热轧制，达到节约能源、提高生产效率、取的经济效益。
特制定本规定。
二、涉及范围及职责：1、炼钢生产中生产炉号、化学成分、支数、规格、定尺、由炼钢分厂负责流转卡的填写。
2、炼钢分厂成品跨连铸坯的堆放、转运、外销、热送按供销部、轧钢分厂要求执行。
3、外供坯的入库、发运，由供销部负责（原规定不变）。
4、轧钢分厂按计划要求组织实施热送、热装工艺要求执行。
5、轧钢分厂如何实施组坯，冷返坯工作安排热送工作要求由轧钢分厂负责同炼钢联系。
三、管理规定：1、由炼钢分厂转炉炉前班长按流动卡要求填写好年、月、日、炉号、化学成份并将流动卡送到连铸主控室；由拉矫班长取回到精整；由精整人员填写钢坯的定尺、支数并签字。
2、此流动卡内容必须填写清楚、准确、真实，要按班组填写。
3、化学成份合格与否判定以质量部委派化学分析人员判定为准。
4、热送坯生产时间具体由轧钢分厂通知炼钢分厂，由厂长负责联系，具体通知各有关人员。
5、炼钢分厂提供热送钢坯并随带化学成份分析数据、填写流动卡一并跟踪至轧钢分厂。
6、轧钢由专职送钢员接收数据化学分析报告，合理组织进炉，本工作由当班送钢员负责。
7、轧钢分厂在热送过程中，如出现跟不上的情况下，即使用场地添加坯。
8、轧钢分厂在使用添加坯的同时，须按热送坯的化学成份，按标准进行组坯添加。
9、添加坯的堆放由轧钢分厂负责，炼钢分厂配合尽量利用空余时间转至轧钢分厂原料场地，按标准分类堆放，以便正确使用。
10、轧钢分厂本班送钢员在热送过程中一定要按炼钢热送坯所跟踪的流动卡所提供的化学分析数据进行组坯入炉，确保同钢种轧制。
11、热送过程中，轧钢分厂送钢员要经常保持与炼钢分厂质检人员的沟通联系。
12、炼钢分厂编写的流动卡到轧钢分厂，轧钢分厂一定要有专职人员接收。
13、具体联系人员：热送联系：流动卡交接联系：四、工作记录：编制：审核：批准：。
关于提高线棒厂方坯热送热装率的思考
关于提高线棒厂方坯热送热装率的思考一、现状1、棒材线：自原三钢停产后，棒线的热送率和热送质量大幅度降低，严重影响棒线乃至整个线棒材厂成本。
原来三钢方坯热送比例约为72%，入炉温度都在8000C左右（计算方式是按照三钢连铸后直接送棒材，离开辊道就不算热送）。
目前一钢方坯是采取汽车转运到棒材，而且热转坯料为双倍尺料到场后还必须进行二次切割，热送热装比例约18%，热送温度最好时也只有400~4500C，装炉温度最好时只能达到3000C，无法实现大系统生产组织的最优化。
2、新线：一钢3#连铸机送新线坯料的热送率也不高只有约40%左右，热装率更低，只有约4..8%，主要因为2#连铸机70%时间坯料供新线，30%送坯料供棒材，所以对新线最理想的热送比例为70%，但通常情况下一钢3#连铸热送故障较多，影响坯料热送约30%，故对新线的实际热送率只有40%左右。
由于新线品种规格较多，不能热送热装的品种约占30.78%，即理想的热装率约为27.69%，但是产品的计划命中率还不到30%约20%左右，所以新线能达到的热装率约为4.8%~5.4%%。
3、老线：由于生产的品种规格相对单一，所以一钢2#机供老线的热送热装率相对高些，经过统计分析可知，2010年月均热送率为89.34%，月均热装率为59.83%，2011年1~9月份月均热送率为89.92%,月均热装率为60.03%，2011年与2010年同比热送热装率提高甚微。
鉴于一钢2#机有部分坯料须热转棒材，也影响了部分热送率。
二、一钢供线棒材厂方坯热送率攻关目标1、棒线方坯热送热装率≥35％。
2、新线方坯热送率≥60％,热装率≥7%3、老线方坯热送率≥90％,热装率≥60.5%三、拟采取的措施（须解决的问题）1、提高棒线坯料热送热装率的措施及建议1.1 我厂内部优化生产组织，提高2#连铸机方坯的热送比例。
主要做好一下几点：1）加强与一钢厂联系，减少热送坯料下线。
2）优化一线和棒线的生产组织，提高棒线坯料的热送比例，杜绝非计划冷坯料产生。
热装热送工艺
热装热送工艺
1、需求背景
目前，公司模铸的部分钢锭采用红送方式到锻压车间进行锻造，钢锭红送有几大优势：
★降低能耗，节约能源。
★缩短生产周期，提高效率。
★降低钢锭在冷却、加热过程中的开裂倾向。
所以各厂家都在研究钢锭从浇注-红送-进加热炉的温度场，从而得到最合理的钢锭红送工艺。
2、研究内容
根据生产实际情况确认边界条件，通过模拟分析软件，建立温度场，对不同规格的钢锭，从钢水浇注-锭模冷却-起吊-钢锭脱模-进加热炉-出加热炉整个过程的温度场分析。
包括：
★不同规格的红送钢锭凝固开始后多长时间，锭模起吊，钢锭脱模。
★不同规格的红送钢锭进入加热炉后，钢锭内外的温度差，何时达到内外均匀。
★不同规格的冷钢锭在加热、保温过程中的温度场。
3、预期目标
（1）钢锭浇注完成-传搁-进加热炉-出炉锻造过程的温度场变化。
根据模拟结果优化钢锭红送工艺。
优化前
1 加热炉内温度1200℃恒定
2 钢锭表面温度
3 钢锭心部温度
优化后
1 加热炉内温度1200℃恒定
2 钢锭表面温度
3 钢锭心部温度
（2）根据模拟钢锭在加热保温过程中的温度场变化。
确定更优化
的钢锭加热、保温工艺。
并根据模拟分析生产中出现的质量问题。
热装热送率对标项目实施方案
（3）轧钢厂棒一线、棒二线、棒三线热送热装率达到目标且稳定2个月，另嘉奖新产品开发办公室4000元，总工办2000元，产品管理中心2000元，质保部500元，炼钢厂5000元，轧钢厂4000元。
新产品开发办公室：负责制定攻关方案和项目中各单位的协调工作。
总工办：对热装热送过程进行监督、检查；对各部门（单位）进行考核；每月对热送、热装情况进行统计、分析、总结。
产品管理中心：负责热装热送过程中炼轧之间具体的安排、衔接、协调及对热装热送全过程管理工作；并每日统计热送、热装数据。
质保部：保证钢坯成分传递及时性。
3热送率、热装率数据统一由产品管理中心提供，炼钢厂、轧钢厂如有异议可向产品管理中心提出，如无法解决可向总工办或新品办提出异议。
4产品管理中心监督检查每天热装热送情况，对热装热送过程中出现的问题及时协调处理并及时反馈到总工办；产品管理中心每月28日前应将热送率、热装率数据、热装热送运行情况、影响因素、原因等进行汇总并报到新产品开发办公室。
（6）项目完成后，总工办制定轧钢厂热装热送率考核管理制度，进行固化。
（7）其他要求
1新品办、总工办、产品管理中心、质保部、炼钢厂、轧钢厂棒一、二线应指定至少一人作为责任人，负责热装热送的协调和管理，各部门（单位）将责任人名单报送新品办。
2各部门（单位）负责人对当天热装热送中出现的问题，应及时协调、沟通、解决，并于每天下午5点，由产品管理中心责任人组织炼钢厂、轧钢厂责任人碰头讨论当日出现的问题及解决办法，并形成记录。
处罚：
对不积极配合或不按实施方案进行单位，处罚责任人50-200元。
提高烧结矿产能方案
提升烧结矿产量攻关方案2008 年为了充足发挥烧结机的产能，提升高炉烧结矿配比，降低铁系统配矿成本，企业要求生产管理中心牵头组织有关单位进行提升烧结矿产量攻关。
攻关目标：烧结矿均匀日产量 21200 吨，正常日产量 21800 吨。
要求各车间每日烧结矿最低生产量：一烧 11800 吨，二烧 6700 吨，三烧 6700 吨。
攻关举措分解以下：1、优化并稳固烧结配矿方案，提升混淆料的烧结性能。
负责单位：生产管理中心参加单位：出入口、采买部、物流中心、科技中心一是保证入口矿配比 60%左右，入口矿构造合理，此中澳矿28%以上、南非矿 8-10%左右，巴西矿 20%左右。
二是入口矿、国内精矿和铁皮均衡抵达，此中铁皮采买量出入口保证 2 万吨 / 月，采买部保证 3 万吨 / 月，稳固配矿方案的目标是一、二、三烧配矿方案分别起码要稳固两堆混匀料，以保证烧结工艺控制稳定。
三是科技中心增强优化配矿方案研究，依据原燃料特色和矿石抵达的不均衡性，分别研究合适一、二、三烧生产特色的配矿方案。
2、增强生石灰质量管理，提升生石灰质量。
负责单位：生产管理中心参加单位：采买部、科技中心一是生产管理中心进一步完美生石灰圆盘取样制度，并做到不一样供给商输送的生石灰与配料室圆盘一一对应，以便于取样；二是生产管理中心和采买部一同进一步增强生石灰供给商合格供方的管理，做到优越劣汰；三是科技中心牵头在合适的时候对生石灰质量标准进行从头修定。
3、分级入炉攻关。
负责人：杨礼平李竺青依据测定结果，当前高炉日返矿量约（小于 6.3mm 含量） 3400 吨，经检测返矿中大于 4mm 含量约占 20%左右，每日近 700 吨，这部分粒级的烧结矿强度和复原性能都比较好，若能充足利用，对降低炼铁配矿成本会起到重要的作用。
当前国内同行有宝钢、南京钢厂等进行了烧结返矿小粒级分级入炉改造。
该项目需要进行技术改造工作， 2007 年下半年已经立项，因各种原由临时搁浅。
冶金企业热送热装系统整体方案研究
Ｓ ｕ ｙ ｏ ｈ ｔ ｌＳ ｌ ｔｏ ｆＭ ｅ ａｌ ｒ ｉａ ｔＣｈ ｒ ｅ Ｒｏ ｌ ｇ Ｓ ｓｅ ｔ ｄ ｎ ｔ ｅ Ｔｏ ａ ｏ ｕ ｉ ｎ ｏ ｔ ｌ ｇｃ ｌＨｏ ａ ｇ ｌ ｎ ｙ ｔ ｍ ｕ ｉ
Ｌ Ｕ Ｚ ｉａ Ｚ Ｉ ｈｃ ｉ ＨＡＮＧ Ｊｎ ｉｇ
的体 系结构 。批量计划模块完成一体化生产计划的编制 ；作业 调度模块形 成生产 时刻表 ；作业 调整模块 在 发生设备故障和生产异常时快速调整作业计划 ；动态调控模块 动实时监控 从转炉至轧线 整个生 产过程 的计‘ 划执行情况 和物流情况 ，并进行生产状态判断 ，实现物流 、温度和生产节奏的匹配 。
从而可以大幅度降低能耗 、简化工艺流程 、缩短 物流周期 ，提高生产效率。热送热装一体化生产 管理技术是冶金企业运用高科技来提高企业经济
冶 金 企 业热 送 热 装 系统 整体 方 案研 究
刘志才 张
摘 要
婧
（ 京首钢 自动 化信 息技 术有 限公 司 ） 北
Ｄ Ｃ 和 Ｈ Ｒ技术使炼钢 、连铸和热轧工序相对独立的传 统生产工艺成 为一体化 生产 系统 。针 对 ＨＲ Ｃ
Ｄ Ｃ Ｈ Ｒ和 Ｈ Ｒ 的工艺特点 ，提 出＿一种包含批量计划模块 、作业调度模块 、作 、 Ｃ ｒ 调整模块 和动态调控模 块
ｐａ ｎｎ ， ｎ ｓ ｈ ｄ ｌ ｇｍ ｄ ｌ ｓｌｉ ｔｓ ｃ ｅ ｕ ， ｎ ｓ ｄｕｔ ｇｍｏｕｅ ｃｓｏ ｌｎ ｉｇ ａ ｄｔ ｋｓ ｅ ｕｉ ｏ ｕｅ ｒ ｕ ｋｓｈｄ ｌ ａｄｔ ｋａｊｓｎ ｄ ｌｓ ｏｕ ｎ ａ ｃ ｎ ｓ ｅ ｔｎ ａ ｅ ａ ｉ ｆ
ｔ ｍｐ ｒｔ ｒ ｅ ｅ ａｕ ｅ，ａ ｄ ｒ ｙ ｈ ｎ ｈ ｔ ｍ． Ｋｅ ｒ ｓ ｓ ｓｅ ｉ ｅ ｒｔｏ ｙ Ｗｏ ｄ ｙ ｔ ｍ ｎｔｇ ａｉ ｎ， ＤＨＣＲ， ＨＣＲ
炼铁分厂烧结中修期间高炉落地烧使用及保供方案
炼铁分厂烧结中修期间高炉落地烧使用及保供方案一、总则：确保烧结中修期间高炉炉况稳定顺行，做好铁烧平衡。
提前谋划，精心准备，特制定落地烧使用及保供方案，以确保合理组织上料和高炉按计划消耗落地烧及外购烧结矿，通过充分的准备，来确保高炉生产条件变化时的平稳过渡和适应，实现稳定生产。
二、铁烧需求平衡：计划5月3日至5月9日烧结中修7天，高炉5月5日检修24小时，使用全落地烧生产6天（准备7天落地烧量）。
按铁水日产3150t/d，烧结率73%，返矿率25%测算，高炉每天消耗落地烧约5059t（3150吨*1650*73%/0.75=5059t），6天共需落地烧约30354t。
目前内部已落地烧结矿约18000t（计划落21000t），从湘钢外购约17000t（现已进厂9880吨），共计38000吨，烧结矿备量基本满足高炉7天生产需求。
三、落地烧对高炉的影响及应对措施：1、落地烧主要是水份高、小粒级及粉末高，粒度均匀比例下降，对高炉炉况造成的影响主要有：1）落地烧水份上升2%，导致上部预热温度下降，间接还原减少，直接还原增加，影响高炉燃料比和产量，经验数据显示矿石水份上升1%，焦比上升4kg/t，产量降低1%。
经计算日产量下降约67吨，焦比上升8 kg/t；2）落地烧潮湿且含有部分杂物，长时间的落地烧结矿产生粉化，多次倒运致使落地烧入炉小粒级及粉末增加，槽下筛分效率下降，影响料柱透气性，导致压差升高，风量萎缩，经验数据证明，小于5mm的粉末增加1%，燃料比会升高0.5%，产量降低0.5-1%。
经测算使用落地烧入炉粉末提升2%，日产量下降约50吨，焦比上升4 kg/t；3）粒度是影响煤气利用率和燃料比的一个重要因素，粒度以25mm-40mm为主，在60-70%比例更好改善高炉上部块状带的还原性，降低1%燃料比会上升1%，产量降低1%，经测算使用落地烧入炉粒度比例下降2%，日产量下降约67吨，焦比上升8 kg/t；4）经上述几项分析高炉使用落地烧期间日产量下降约184吨，焦比上升约20 kg/t，日产量按3100t, 燃料比控制535kg/t。
大型高炉热风炉热处理工法
大型高炉热风炉热处理工法一、引言大型高炉热风炉是冶金工业中常用的设备，用于将冷风加热至高温并送入高炉内进行冶炼过程。
热处理工法是确保高炉热风炉正常运行和延长其使用寿命的重要环节。
本文将详细介绍大型高炉热风炉热处理工法的标准格式。
二、工法概述1. 工法目的大型高炉热风炉热处理工法旨在通过一系列的热处理工艺和措施，提高炉体的耐热性能、减少炉体的热应力和热疲劳损伤，确保炉体的安全运行和延长其使用寿命。
2. 工法流程大型高炉热风炉热处理工法的流程包括以下几个步骤：（1）炉体准备：对炉体进行清洗、除锈、除油等预处理工作，确保炉体表面清洁。
（2）热处理工艺选择：根据炉体材料和使用条件，选择适当的热处理工艺，如退火、正火、淬火等。
（3）热处理工艺参数确定：确定热处理工艺的加热温度、保温时间、冷却速率等参数。
（4）热处理设备准备：准备好热处理设备，如加热炉、保温炉、冷却设备等。
（5）热处理操作：按照确定的工艺参数，进行热处理操作，包括加热、保温和冷却等过程。
（6）质量检验：对热处理后的炉体进行质量检验，包括金相组织观察、硬度测试等。
（7）炉体存放和保护：对热处理后的炉体进行存放和保护，防止再次受到污染和腐蚀。
三、工法详细描述1. 炉体准备（1）清洗：使用清洗剂对炉体进行清洗，去除表面的污物和杂质。
（2）除锈：采用机械除锈、酸洗等方法，将炉体表面的锈蚀物除去。
（3）除油：使用溶剂或者碱性清洗剂对炉体进行除油处理，确保炉体表面干净。
2. 热处理工艺选择根据炉体材料和使用条件，选择适当的热处理工艺。
常用的热处理工艺包括退火、正火、淬火等。
3. 热处理工艺参数确定（1）加热温度：根据炉体材料的特性和使用条件，确定合适的加热温度，确保炉体达到所需的组织结构变化。
（2）保温时间：根据炉体材料的厚度和热处理工艺的要求，确定合适的保温时间，以保证炉体充分保温。
（3）冷却速率：根据炉体材料的特性和使用条件，确定合适的冷却速率，以避免炉体产生过大的热应力和热疲劳。
烧结稳产方案
烧结稳产方案第一篇：烧结稳产方案烧结保产稳产措施一、烧结作业区保产稳产措施1、作业区日常管理：1）交接班管理：每班值班工长对本班的原料进料、库存和料仓仓位、上料情况、本班生产情况和设备运行及设备隐患必须做好记录和交接班；重点工作完成情况要求值班工长和主控岗位签字确认；2）配料料仓管理：烧结现有7个铁料仓，在生产中做到6用1备，以便于对其中的一个矿仓进行处理，处理完后在其它蓬仓时作为备用。
且在上料过程中对混合料、斯威士兰粉、国内粉要严格控制仓位，仓位不能高于6分仓；责任人;作业长值班工长混合矿槽岗位工3）作业区生产组织管理：严格各工段内部生产工艺操作和工序衔接，生产组织以炉前和主控为中心.加强各岗位的协调和生产操作的调整，生产产量计量成6称为准，班产量必须达到4250±50T。
炉前发现燃料配加比例、制粒效果和点火温度等异常时及时反馈于主控。
主控必须在短时间能采取相应的预防措施和调整；责任人;作业长值班工长炉前岗位工4）为保证生产的稳定顺行，确保生产中严格执行各项生产工艺参数，由工艺工程师对操作、纪律进行检查（每天至少一次），对暴露出来的各种问题要采取措施从根本上进行解决责任人：张宏杰、田长建2、生产重点管控：1）配料加强原料管理：加强四辊破碎的管理，确保燃料的粒度小于3mm的＞60%（工艺要求大于80%）；2）根据铁料和生石灰的配比及时调整一混与二混加水，确保一混后水分到的6%±0.5，二混后水分到达8%±0.5%；；负责人：刘伟、罗展远3）确保一混、二混蒸汽预热的长期使用，保证烧结混合料温达到50度左右，达到改善烧结料层透气性，降低过湿层的影响，同时有利于生石灰消解。
负责人：张宏杰、各值班工长4）控制烧结铺底料的料层厚度：铺底料厚度控制20mm左右且每2个小时对台车压块和蓖条检查一遍，发现脱落及时处理，避免造成烧结机长时间停机更换台车脱落蓖条。
负责人：张宏杰、各值班工长5）烧结机台车必须铺满：确保料层厚度达到800mm。
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高炉烧结矿热送热装方案（讨论版）高炉烧结矿热送、热装后，对烧结工艺影响不大，对高炉工艺负面影响较大；高炉及烧结区域总体设备投资增加3771.8万元，进入高炉的物料温度每升高100℃，年运行成本（扣除TRT创效）升高约987.28万元；由于炉顶煤气带走的巨大热量，还会造成高炉能耗升高，由于高温物料运送，环保压力进一步加大；热送、热装不满足国家及行业控制标准和设备控制标准；也不符合现代高炉炼铁技术的发展。
以下也主要从这5个方面进行分析。
1 烧结和高炉工艺影响1.1 对烧结生产工艺影响采用热送热装后，对烧结工艺产生的影响主要是烧结机机尾之后的机械和电器设备，需要采用耐高温材质，对生产工艺影响不大。
1.2 对高炉生产工艺影响1.2.1高炉产量变化根据东北大学2013年发表的论文‘基于多流体模型的高炉炉料热装操作技术初探’，在其他参数不变的情况下，入炉物料温度每升高100℃，产量升高约0.8%。
在正常生产条件下，由于入炉料温度升高，为了保证炉顶设备的安全，高炉一般选择控制顶压来应对，顶压每降低10kpa，高炉产量下降约3%。
入炉料温度升高100℃，顶压下降至少5kpa。
根据高炉炼铁生产技术手册，顶压下降5kpa，燃料比增加1%以上，约3.4 kg/t以上[2]。
因此，靠提高入炉物料温度来提高高炉的产量是得不偿失的。
1.2.2高炉指标变化根据东大论文，入炉料温度每升高100℃，燃料比下降约2.6 kg/t。
热烧结矿低温还原粉化降低，根据炼铁生产技术手册，低温还原粉化率下降5%，焦比增加1%。
考虑烧结矿低温还原粉化指标后，高炉燃料消耗至少还会增加1%约3.4 kg/t。
综合之后，燃料比升高0.8 kg/t。
1.2.3高炉操作根据生产实践，热装烧结矿的入炉影响高炉工艺操作，不利于高炉强化冶炼。
烧结矿没有经过有效的冷却处理，相对于冷却后的烧结矿其转鼓强度大大降低，进入高炉后低温还原粉化率大幅度增加，恶化了高炉料柱的透气性，增加了高炉的操作难度，高炉的经济指标下降，影响高炉的顺行。
1.2.4小节分析高炉热装后，高炉燃料消耗会增加约4.2 kg/t。
2 设备投资及运行成本分析由于料温提高，烧结区域设备投资增加2130.2万元，高炉区域设备投资增加1641.6万元，设备投资共增加3771.8万元。
烧结区域运行成本降低1574.72万元/年，高炉区域(扣除TRT创效)运行成本升高2562万元/年，综合运行成本升高987.28万元/年。
2.1 烧结区域设备投资2.1.1 烧结皮带机成品矿、铺底料皮带机全部更换耐高温皮带（耐300℃），其价格是普通皮带的2.5倍。
投资约增加183.7万元（筛分皮带总长度共计约1531*2m）。
2.1.2烧结筛分设备振动筛筛板及内部结构需改为耐高温不锈钢筛板，投资增加约825万元。
2.1.3烧结除尘设备a、成品皮带机全密封并增设除尘罩，投资增加约310万元。
除尘器风量增加约630000Nm3/h，还需新建一台除尘器或原除尘器进行扩容，投资增加约460万元。
b、整粒布袋除尘需采用耐高温布袋，耐高温布袋价格是普通布袋价格的3.5倍。
两台烧结机共增加投资约233.5万元（170元/条上升至600元/条，两台除尘器共5432条）。
2.1.4烧结电器设备成品系统电缆需使用耐高温电缆，较普通电缆成本升高75%，成品系统电缆投资约158万元，需新增加投资118万元。
2.1.5小节分析采用烧结矿热送热装工艺后，烧结区域设备需增加投资共2130.2万元。
2.2 高炉区域设备投资2.2.1高炉原料输送设备目前各厂烧结工艺均采用冷矿工艺，烧结矿从烧结直过高炉，入炉烧结矿温度一般在40~60℃，高炉采用热矿热送，输送热烧结矿容易烧坏皮带、引发火灾等，对皮带材质、皮带机头、托辊等输送设备及通廊防火级别提出更高的要求，同时设备运行周期缩短，维护难度增加。
2.2.2高炉原料存储设备目前矿焦槽储存冷却后的原燃料，如果矿槽储存热烧结矿，矿槽需要使用耐高温混凝土进行浇筑，手动闸门、给料机、振动筛和称量斗及闸门等设备都需要使用耐高温材质、矿焦槽除尘器布袋需要使用耐高温布袋。
2.2.3高炉电器设备高炉电器设备在正常工作环境下选用普通型电器设备，而热装烧结矿后因环境温度升高现场电缆需选用耐高温电缆，设备费用需增加75%，同时现场所需移动式点式除尘箱等控制箱内电气元件不宜现场安装，宜考虑配电室集中控制，需增加约1.5倍的电缆用量。
电缆路径需远离高温区域设计，费用需增加30%。
2.2.4高炉区域设备投资增加1641.6万元，见表1。
表1 高炉主要设备投资增加的费用明细（万元）注：1、胶带机皮带需为耐温皮带2、矿石仓需用耐高温混凝土浇筑3、槽下闸门给料机、振动筛设备部分改用不锈钢材质4、除尘器需采用耐高温布袋5、碎矿仓尺寸未定增加投资不详，未列入表中。
2.3 运行成本分析2.3.1 烧结运行成本分析采用烧结矿热送热装工艺后，需停运3台1000kW环冷鼓风机（共5台），电机正常运行电流在40A左右，电压10kV。
日节电量：10kV×40A×1.732×0.82（功率因数）×3台×24小时=40902度。
按电单价为0.55元，日节电费用：40902度×0.55元=22496元。
两台烧结矿年降成本：22496元×350天×2=1574.72万元/年。
2.3.2 高炉运行成本分析a、入炉烧结矿升高100℃，高炉燃料比升高约2.5kg/t，按入炉焦炭2000元/每吨，年运行成本增加：580万吨×4.2 kg/t×2元/kg=4872万元/年。
高炉运行成本升高4872万元/年。
b、根据TRT发电功率的计算公式，顶温越高发电效率越高，不考虑设备影响，提高100℃顶温，发电效率提高约30%，每天提高发电约12万度，按0.55元计算，日增加发电6.6万元。
年增加发电创效约6.6万×350=2310万元。
c、扣除TRT发电创效，高炉运行成本增加2562万元。
3 能源环保影响3.1 高炉热平衡变化分析[1]根据东大论文，使用高炉热利用评价模型，得到高炉热装条件下，吨铁高炉热平衡表见表2。
主要对比入高炉球团矿、焦炭入炉温度1000℃时与常温时，高炉炉内热平衡情况。
热收入：由于鼓风和喷吹不变，高炉产量增加，吨铁鼓风带入热量和回旋区燃烧热量均降低，但高温热装带入热量增加，总热量增加。
热支出：主要是炉顶煤气，由0.58GJ/t升高到1.11GJ/t，增幅达91.38%。
综合，入炉料温度提高后，高炉吨铁能耗由4.84GJ/t增加到5.25GJ/t，对高炉能量利用不利。
3.2 环保影响分析热烧结矿由烧结机到高炉矿槽，运输过程中和高炉炉顶上料系统的装卸，所产生的粉尘量比冷烧结矿大大增加，致使环境条件恶化，整个运输过程造成环保压力倍增。
4 国家行业标准及设备标准4.1 国家行业标准a、钢铁冶金企业设计防火标准（GB50414-2018），第6.5烧结和球团章节，第6.5.1 2中“烧结矿冷却后平均温度应小于120℃”。
b、中华人民共和国国家标准烧结厂设计规范（GB50408-2015）第5.6烧结矿冷却章节，第5.6.7中“冷却机卸出的烧结矿平均温度应小于150℃”。
4.2 设备控制标准4.2.1 高炉炉顶设备高炉炉顶设备要求，高炉顶温正常控制到120℃-250℃。
高炉使用热烧结矿，炉顶温度近300℃，降低了炉顶的密封效果，不利于炉顶设备的维护。
4.2.2高炉煤气布袋除尘设备高炉布袋除尘设备要求，高炉布袋除尘入口温度控制到120℃-260℃，低于120℃易发生布袋板结，影响除尘效果，高于260℃易发生煤气着火或煤气爆炸事故。
4.2.3高炉TRT发电设备高炉TRT设备要求，TRT发电入口温度≤200℃。
高炉到TRT温降约50℃，因此顶温要求不高于250℃。
4.2.4小节分析综合，高炉顶温承受上限范围不超，高炉主要靠向炉内放料降低炉顶温度，因此高炉烧结矿入炉温度最高不超250℃，温度越高对设备的不利影响越大，对设备的耐高温要求越高。
5 高炉炼铁技术发展20世纪末期，我国曾经掀起高炉入炉料热送、热装的热潮。
当时是促进了高炉炼铁技术的发展，虽然与现阶段高炉比能耗高、顶温高、顶压低、产量低、高炉炉况稳定性差，但较之前比当时全国高炉的普遍状态是能耗有所下降、稳定性有所改善。
但高炉频繁出现中上部结瘤，甚至一年处理很多次，处理十分困难，给企业带来巨大损失。
同时，由于热送、热装引发的安全事故时有发生。
21世纪以来，随着炼铁技术的进步，烧结矿质量不断提高，随着冷却烧结矿的入炉，高炉顶温不断下降，顶压不断提高，一大批低耗、高产及长期稳定顺行的高炉出现，高炉结瘤现象明显下降，甚至部分高炉一代炉龄都没有发生炉况事故，安全事故也明显降低。
6 总结（1）高炉热装后，高炉产量不会增加，主要指标变化不明显，并且高炉操作难度增加。
（2）高炉烧结矿热送、热装会不仅会造成运行成本增加，还会造成高炉和烧结区域设备投资增加，对设备长寿也不利。
（3）高炉烧结矿热装后，由于炉顶煤气带走的热量的明显增加，造成高炉能耗增加，热矿热送对环保是个考验。
（4）高炉烧结矿热装不符合相关安全规范和设计规范。
（5）目前冷却烧结矿入炉是符合当前高炉优质、低耗、高产要求的。
7参考文献[1]郭同来储满生等，基于多流体模型的高炉炉料热装操作技术初探，BaosteelBAC 2013[2]周传典，高炉炼铁生产技术手册，冶金工业出版社（2008）：363[3]钢铁冶金企业设计防火标准（GB50414-2018）[4]中华人民共和国国家标准烧结厂设计规范（GB50408-2015）。