13-QJ／SH-132524.13-压力管道系统吹洗施工工艺标准-13页

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管道吹洗方案

一、工程概述本方案适于拜耳（上海）聚氨酯有限公司MMDI项目精馏装置金属管道（包括压力管道，但不包括地下管道）工程吹扫、清洗工作。

管道压力试验合格，必须经吹扫或清洗工作，除净管内的杂物、残渣、铁锈、尘土及其水分后，工艺管道方可投入试车运行。

本装置属于新建项目，既无装置工厂风，又无蒸汽来源，工艺管道吹扫工作主要采取洁净、干燥、无油的压缩空气进行；管道内部冲洗采用无毒、无害、洁净水;部分蒸汽管道待相邻装置蒸汽管道连通后,采用蒸汽吹扫。

二、编制依据1．设计图纸及技术要求。

2．本单位编制的拜耳（上海）聚氨酯有限公司MMDI项目精馏装置《工艺管道施工方案》。

3．本项目施工合同。

4．有关国家和行业现行标准规范。

5．拜耳公司的相关标准和技术文件。

6．我公司企业标准a.压力管道安装《质量手册》（QG/CC-7.PP.0501-05）b.压力管道安装《质量体系文件》（QG/CC-7.PP.0502-05）c.压力管道安装《作业指导书》（QG/CC-7.PP.0503-05）三、管道吹扫、清洗工作程序㈠、管道吹洗工作安排管道吹扫、清洗工作应紧接管道试压工作之后，一旦试压合格，即刻进行管道吹扫、清洗工作。

这样，一则避免水压试验后，水渍残留管内，造成管道内部锈蚀；二则将试压及吹扫、清洗工作紧密相连，更有利于确保本工程工艺管道吹扫、清洗工作安全、有效、井然有序地运行。

㈡、管道吹扫、清洗方法1、管道吹扫、清洗方法应根据设计文件、管道使用要求、工作介质以及管内表面清洁度确定。

⑴、对于公称直径大于或等于600mm的管道，清洗工作宜采取人工清理。

⑵、对于公称直径小于600mm的液体介质管道，宜采用水清洗。

⑶、对于公称直径小于600mm的气体介质管道，宜采压缩空气吹扫。

⑷、蒸汽管道采用蒸汽吹扫。

2、根据现场实际情况，特拟订如下吹扫、清洗方案。

⑴、对于本装置禁水管线，必须采用洁净、干燥压缩空气进行吹扫工作。

⑵、介于本装置较难提供氯离子含量不得超过25ppm的不锈钢冲洗使用的洁净水，对于本装置中大量的不锈钢管道吹扫工作，应采用洁净压缩空气进行。

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QJ/SH压力管道系统吹洗施工工艺标准1. 适用范围本工艺标准适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗）；其它工程管道可参照本工艺标准执行。

机器或设备的附属管道、其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本工艺标准。

压力管道系统吹洗施工除应执行本工艺标准外，尚应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。

本工艺标准包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。

2. 施工准备)材料2.1.1 用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。

2.1.2 用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。

2.1.3 管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。

2.1.4 用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。

化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1。

施工机具2.2.1 常用设备离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、氩弧焊机、电焊机、化学清洗加药循环装置等。

|2.2.2 常用计量、检测器具压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。

技术准备2.3.1设计文件或标准、规范要求进行吹洗的管道系统，应根据吹洗方法的选择、装置工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制系统吹洗流程图和清洗回路图，并根据吹洗施工技术方案要求，进行吹洗施工的各项准备工作。

2.3.2 管道吹洗流程的设置原则：a)先大系统，后小系统；先主干线，后支线；先高处，后低处，避免重复吹洗。

b)清洗流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，清洗液容量应30 m3～50m3为一回路。

c)清洗回路应尽量集中，以便于清洗液的重复利用。

~表1酸洗常用化学药剂特性与用量简表2.3.3管道的吹洗方法的确定原则：a)公称直径≥600mm的管道宜用人工清理；b)对于公称直径＜600mm的管道，流体工作介质管道宜用水冲洗或空气吹扫，气体工作介质管道宜用空气吹扫，蒸汽工作介质管道宜用蒸汽吹扫；c)油系统管道宜用化学清洗或油冲洗；d)管道内部质量要求高的管道宜用化学清洗；e)<f)如有禁水、禁油等特殊要求的管道吹洗，吹洗方法应按设计技术文件规定执行。

管道吹洗作业技术程序(标准)

管道吹洗作业技术程序（标准）目录前言 (I)1适用范围 (1)2规范性引用文件 (1)3一般规定 (1)4管道吹洗 (2)5环保措施 (5)6质量检验 (5)7检查与评价..................................................................................... 错误!未定义书签。

前言本标准由广东火电工程总公司工程管理部归口管理。

本标准起草单位：广东火电工程总公司工程管理部本标准主要起草人：林泰石本标准主要审定人员：李华钧、潘润锋、李忠信、丰斌、古伟华、张文本标准批准人：丁毅本标准以编号QB/GPEC11105006-2009于2009年1月首次发布。

2011年10月第一次修订，并重新确定编号为QB/GPEC11105006-2011。

管道吹洗作业技术程序（标准）1 适用范围适用于按《压力管道安全管理与监察规定》中所指压力管道工程安装过程中系统管线的水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、油冲洗、化学清洗等内容。

2 规范性引用文件2.1 《质量管理体系基础和术语》（GB/T19000-2008）2.2 《质量管理体系要求》（GB/T19001-2008）2.3 《工程建设施工企业质量管理规范》（GB/T50430-2007）2.4 《职业健康安全管理体系要求》（GBT28001-2011）2.5 《环境管理体系要求及使用指南》（GBT24001-2004）2.6 GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》2.7 SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2.8 SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》3 一般规定3.1 施工条件验收：3.1.1 系统管线已安装完成，焊口、支吊架经检验合格，对于进行蒸汽吹扫、化学清洗的管道系统需经管线试验（强度、严密性试验）合格后方可进行。

3.1.2 系统管线清洗作业措施、施工技术方案、安全措施编写完成并经相关单位、部门的审查批准。

管道试压吹洗方案

管道试压吹洗方案
一、管道压力试验应在管道系统安装结束，经外观检查合格、管道固定牢固的基础上进行。

二、试验压力应按照设计要求进行，当设计未注明试验压力时，应按照现行质量验收规范要求进行。

给水管道系统试验压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6Mpa。

金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02Mpa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；塑料给水管道系统应在试验压力下稳压1h，压力降不应超过0.05Mpa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压降不超过0.03Mpa，同时检查各连接处不得渗漏。

三、管道冲洗消毒
1、管道安装完毕，验收前应进行冲洗消毒，使水质达到规定洁净要求，做好管道冲洗消毒施工记录，并请相关单位验收。

2、冲洗：冲洗水采用洁净水，流速不小于1.5m/s，冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm。

3、连续冲洗，直至出水口处水色及透明度与入水口目测一致为合格。

冲洗应避开用水高峰，安排在管网用水量少、水压偏高的时段进行。

4、消毒：一般采用含氯水浸泡，含氯水应充满整个管道，氯离子浓度不低于20mg/L。

管道灌注含氯水后，关闭所有阀门，浸泡24h，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。

管道系统吹洗工艺标准

管道系统吹洗工艺标准QDICC/QB134-2002适用范围本工艺标准适用“压力管道安全管理与监察规定”所指工业管道工程的系统吹扫、冲洗（简称吹洗）。

1.2 现场组装的机器或设备所属管道，凡系统吹洗施工应按制造厂的技术文件要求执行，但质量标准应不低于本施工工艺标准的要求。

1.3 工业管道系统吹洗除应执行本施工工艺标准外，尚应符合国家现行有关的标准、规范的规定。

1.4 工业管道系统吹洗包括人工清扫，水冲洗，空气吹扫，蒸汽吹扫，油冲洗，化学清洗等内容，其中化学清洗另见《管道化学清洗工艺规程》(QDICC/QB133-2002)。

1.5 本工艺标准不包括石油化工装置中超高压管道和核工业管道的吹洗。

2、施工准备2.1 材料要求2.1.1用于管道吹洗施工的钢管、钢板、阀门各种型钢等临时材料，均应具有制造厂提供的质量证明书，并经外观检验合格。

2.1.2 用于管道吹洗施工的其它临时材料（如橡胶软管，消防水带，木板等），均应采用质地良好，外观无缺陷的材料。

2.1.3采用蒸汽（2.OMPa以上）吹洗方法使用的临时配管材料、管材应用无缝钢管；密封材料应用钢垫；紧固材料应使用合金螺栓。

2.2 主要机具2.2.1设备常用的有：用于水冲洗、油洗的离心泵．用于空气吹扫的空气压缩机，氩弧焊机、电焊机等。

2.2.2工具常用的有：用于除锈的角向磨光机及轮盘钢刷磨光机、手提电钻、扳手、无齿锯、氧乙炔切割炬及焊炬、笤帚、碎棉布、铁锹、木锤、钳子、拉铆枪、护目镜、防毒面具、耳塞、塑料桶、盆、手电筒及应急灯等。

2.3劳动组织2.3.1按装置配管工程量大小划分。

1）配管量在50Km以内，应有 12-16名管工， 2名电焊工和1名气焊工组成吹洗专业班组进行实施。

2）配管量在50Km-100Km之间，应有20-26名管工， 4名电焊工和2名气焊工组成两个吹洗作业班组，并配备适当辅助工。

2.3.2吹洗工作应按装置工艺系统划分，并以吹洗方法、类别分工组织，按工序计划有序实施。

管道吹洗技术方案

管道吹洗技术方案
1.1吹洗方法:工艺管线采用压缩空气吹扫
1.2吹扫程序
吹洗前的准备→吹洗→管道复位
1.3吹洗前的准备
a)编制吹洗技术措施。

b)隔离不允许吹洗的设备和管道。

c)拆除已安装的法兰连接的调节阀等，对于焊接的上述阀门和仪表，采取流经旁路或卸提阀头及阀座加保护套等保护措施。

d)检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

1.4压缩空气吹扫
a)按先主线，后支线的顺序依次进行。

b)吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。

c)质量检验：吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设点贴白布或涂白漆的木制靶检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。

管道系统吹洗施工工艺

XXX有限公司工艺文件XXX/XXX 第A版管道系统吹洗施工工艺编制：审核：批准：2010-XX-XX批准2010-XX-X实施更改状态表XXX./XXX版本号修改号修改条款修改页码批准人实施日期第A版0 发布XXX 2010年XX月XX日主题：管道系统吹洗施工工艺第A版第0次修改1.操作工艺1.1吹洗施工工艺施工准备→吹洗系统连接→作业条件确认→吹洗→检查确认→系统封闭1.2施工准备1.2.1设备机具准备设备常用的有：用于水冲洗、油清洗的离心泵、用于空气吹扫的空气压缩机、移动式柴油发电机、电焊机、吊车等。

工具常用的有：切割砂轮机、磨光砂轮机、手提电钻、氧乙炔切割炬及焊炬、电焊钳、笤帚、铁锹、木锤、护目镜、钢丝刷等。

1.2.2材料准备消耗用料：氧气、乙炔、压缩空气、电焊条、砂轮片、水等。

措施用料：无缝钢管、钢板、法兰、螺栓、垫片、阀门、型钢、橡胶软管、消防水带、碎棉布、白布等。

1.2.3技术准备根据设计文件要求结合施工现场具体情况编制吹洗措施，明确海吹洗范围、吹洗介质、检验标准等。

根据吹洗系统绘制吹洗流程图，标明吹洗管线号、吹洗范围、需拆卸管道组成件、盲板位置及编号。

确定吹洗方法：吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。

对公称直径大于或等于600mm的管道宜用人工清理，对公称直径小于600mm的管道及工作介质为液体的管道宜用水冲洗或空气吹扫，对工作介质为气体的管道宜用空气吹扫，对工作介质为蒸汽的管道宜用蒸汽吹扫。

对有特殊要求（如禁水、禁油机器或设备内部管道等）管道，应按设计文件或制造厂技术文件要求，采用相应的吹洗方法。

对参与吹洗的施工人员进行详细的技术交底。

1.3吹洗系统连接1.3.1在管道吹洗前，对不应安装的孔板、法兰连接的调节阀、安全阀等管道组成件，按系统或装置单元划分组织拆除，并妥善保管，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路，卸掉阀头或阀座加保护套等保护措施，将管道系统中弹簧支架、膨胀节锁定牢固。

压力管道清管、试压施工工艺标准

1.适用范围本工艺标准适用于工业与民用建筑天然气、给排水、通风、送暖、空调管道等压力管道的清管、试压。

2.施工准备2.1.主要工机具2.1.1. 通用及专用工具：收、发球筒、通球、测径板、试压头、电焊机、氧割、手动砂轮、空压机、注水泵、试压泵、活扳手、对讲机、皮碗清管器、泡沫清管器、排污软管、警示带、试压专用水源、排污通道等。

2.1.2.检测仪表、设备序号名称及型号单位数量备注1 压风机（0.7MPa、9m³/min）台 12 清管器套 1 附跟踪仪3 潜水泵台 14 柱塞泵台 15 闸阀个 4 清管、试压6 快开盲板5MPa 个 2 清管7 截止阀个 48 试压封头5MPa 个 2 试压9 压力表（精度1.5级、0—0.6MPa、Y—150）块 2 试压10 温度计（0—100℃最小刻度1℃）支 2 试压11 压力表（精度1.5级、0—0.6MPa、Y—150）块 2 清管12 排污软管米502.2.作业条件2.2.1.系统管道已安装完毕、管道间阀门、流量计、流量孔板（或喷嘴）、滤网、调节阀芯、止回阀芯、及温度计的插入管等拆下并妥善存放、待清洗后复装。

2.2.2.不与管道同时清洗的设备、容器及仪表管等应与需清洗的管道隔开或拆除；2.2.3.支架的强度应能承受清洗时的冲击力，必要时应经设计同意加固；2.2.4.试压的首端和末端地点选择清楚，远离人群居住密集区域；2.2.5.排污管所排污物的处理地点清晰明确；2.2.6.所使用机具设备、电源、水源、安全防护装置配备齐全，无易燃易爆品，并配消防装置；2.2.7.焊工应持有相应的资格证书并在有效期内，管工应持有相应的机械操作证；2.2.8.检测人员必须持有相应的资格证书；2.2.9.检测人员已掌握各种仪器仪表工具的操作使用并了解性能原理、校准方法和操作步骤。

3.工艺调试3.1.工艺流程3.1.1.清管准备工作收、发筒安装通球扫线通球测径收、发筒拆除3.1.2.试压试压头焊接、检测试压头压力试验试压设备连接强度试验严密习惯试验降压排水试压头拆除收、发球筒安装清管扫水收、发球筒拆除3.2.清管之前做好下列准备工作3.2.1.试验方案已经通过审批，已经完成试压技术交底。

压力管道系统冲洗与吹扫作业指导书

压力管道系统冲洗与吹扫工艺1 目的：编制压力管道冲洗吹扫作业指导书，使压力管道清洗作业规范化，便于其质量控制。

2 范围本标准适用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指定压力管道工程的系统吹扫。

现场组装的机器或设备所属管道，其系统吹扫施工就按制造厂的技术文件要求进行，但质量标准应不低于本标准的要求。

本标准不适用公称直径大于800mm的管道。

大于800mm的管道，采用人工清理方法施工。

3 职责3.1 管道的冲洗吹扫的质量控制由检验责任师控制。

3.2 冲洗吹扫方案由项目技术员编制，项目质保师审核，监理批准。

3.3 项目施工队进行操作记录，项目检验员检查，项目质保师、检验责任师、监理共同验证，施工员向监理单位、建设单位申报。

4 施工准备4.1 材料要求4.1.1 用于管道吹扫施工的钢管、钢板、法兰、螺栓、垫片、阀门、各种型钢等临时材料，质量应良好、外观检查合格。

4.1.2 用于管道吹扫用施工的其它临时材料（如橡胶软管、消防水带等）应质地良好，外观无缺陷。

4.1.3 蒸汽吹扫用的配管材料中管材和弯管应用无缝材料要有足够强度，密封材料应用钢垫，紧固件应使用合金螺栓，且材质要有明显标志。

4.2 主要机具4.2.1 常用设备：氩弧焊机、电焊机、离心泵、空气压缩机等。

4.2.1 常用工具：磨光机、扳手、无齿锯、氧一乙炔切割器、手锤、护目镜、耳塞、防毒面具等。

4.3 作业条件：管道强度、严密性试验合格。

界区外公用工程已可向界区内输送介质。

5 施工工艺：5.1施工程序见图1。

图1 施工程序5.2 吹扫原则：管道系统吹扫按主管、支管、疏排管的次序，分段按吹扫介质流向依次进行；对管道系统中的盲点加吹扫排放口，以确保吹扫干净。

5.3 吹扫方法5.3.1 空气吹扫5.3.2 水冲洗5.3.3 蒸汽吹扫5.3.4 其它：吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质、管道直径及设计要求来确定。

5.4 吹扫系统的处理5.4.1 除设计要求外应将系统内的流量孔板、法兰连接的调节阀、安全阀、爆破片、节流阀、滤网、流量计、在线仪表及其它特殊管道组成件，应拆除或采取隔离措施。

管道系统的吹洗及标准

管道系统的吹洗及标准管道系统强度试验合格后，或严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗，简称吹洗。

当管道内杂物较多时，也可在压力试验前进行吹洗。

对管道吹洗的目的是为了清除管道内的焊渣、泥土、砂等杂物。

吹洗前应编制吹洗方案。

1、吹洗介质的选用管道吹洗所用的介质有水、蒸汽、空气、氮气等。

一般情况下，液体介质的管道用水冲洗；蒸汽介质的管道用蒸汽吹扫；气体介质的管道用空气或氮气吹扫。

例如：水管道用水冲洗；压缩空气管道用空气吹洗；乙炔、煤气管道也用空气吹扫；氧气管道用无油空气或氮气进行吹扫。

2、吹洗的要求（1）吹洗方法吹洗方法是根据管道脏污程度来确定的。

吹洗介质应有足够的流量，吹洗介质的压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速。

（2）吹洗的顺序管道吹洗的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。

脏液不得随便排放。

（3）保护仪表吹洗前应将管道系统内的仪表加以保护，并将孔、喷嘴、滤网、节流阀及单流阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。

（4）吹扫时应设置禁区。

3 、水冲洗（1）水冲洗的排放管应从管道末端接出，并接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全。

排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60％。

（2）冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液。

如用海水冲洗时，则需用清洁水再冲洗。

奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过的水进行冲洗。

（3）水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m／s的流速进行。

（4）水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口处的水色和透明度与入口处水色和透明度目测一致为合格。

（5）管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。

4、空气吹扫（1）空气吹扫一般用具有一定压力的压缩空气进行吹扫，其流速不应低于20m／s。

（2）空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min 内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。

5、蒸汽吹扫（1）一般情况下，蒸汽管道用蒸汽吹扫。

管道吹洗作业技术程序标准

管道吹洗作业技术程序标准目录前言本标准由广东火电工程总公司工程管理部归口管理.本标准起草单位：广东火电工程总公司工程管理部本标准主要起草人：林泰石本标准主要审定人员：李华钧、潘润锋、李忠信、丰斌、古伟华、张文本标准批准人：丁毅本标准以编号QB/GPEC于2009年1月首次发布.2011年10月第一次修订,并重新确定编号为QB/GPEC.管道吹洗作业技术程序标准1适用范围适用于按压力管道安全管理与监察规定中所指压力管道工程安装过程中系统管线的水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、油冲洗、化学清洗等内容.2规范性引用文件2.1质量管理体系基础和术语GB/T19000-20082.2质量管理体系要求GB/T19001-20082.3工程建设施工企业质量管理规范GB/T50430-20072.4职业健康安全管理体系要求GBT28001-20112.5环境管理体系要求及使用指南GBT24001-20042.6GB50235-2010工业金属管道工程施工规范2.7SH3501-2011石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范2.8SH3505-1999石油化工施工安全技术规程3一般规定3.1施工条件验收：3.1.1系统管线已安装完成,焊口、支吊架经检验合格,对于进行蒸汽吹扫、化学清洗的管道系统需经管线试验强度、严密性试验合格后方可进行.3.1.2系统管线清洗作业措施、施工技术方案、安全措施编写完成并经相关单位、部门的审查批准.3.1.3对参与管线系统吹洗的施工人员已进行技术、安全交底.3.1.4系统管线吹洗的临时管道已安装完毕,安装质量符合有关标准,并经验收合格.3.1.5管道吹洗前,管道系统中的弹簧支架、膨胀节等应检查确认其锁定牢固可靠；对不参与管线吹洗的孔板、法兰连接的调节阀、安全阀、防爆膜、节流阀、重要阀门、喷嘴、滤网、特殊管道组成件、在线仪表等,按要求拆除,并妥善保管；对于焊接的上述阀门和仪表,应采取流经旁路、卸掉阀头或阀座加保护套等保护措施.3.1.6对不参与吹洗的设备及管道,用临时盲板或断开加跨线的方法,使其与吹洗系统隔离.3.1.7冲洗前装置界区外公用工程已投用,并能向界区内输送冲洗用水,压缩空气、蒸汽等清洗用介质,其供给量应满足施工要求.3.2材料要求3.2.1用于管道吹洗施工的钢管、堵板、法兰、螺栓、垫片,阀门各种型钢等临时材料,均应具有制造厂提供的质量说明书,其质量不得低于国家现行标准的规定,并经外观检验合格.3.2.2用于管道吹洗施工的其它临时材料如橡胶软管、消防水带,木板等,均应采用质地良好,外观无缺陷的材料.3.2.3采用蒸汽以上吹洗方法使用的临时配管材料,管材应用无缝钢管、密封材料应用钢垫、紧固材料应使用合金螺栓,临时管线的走向、布置及支吊架选型布置需经有资质的设计单位进行热位移、热冲击等必要的安全参数校核计算.4管道吹洗4.1施工程序4.1.1吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定.对公称直径大于或等于600mm的管道,宜用人工清理；对公称直径小于600mm 的管道,液体工作介质管道宜用水冲洗或空气吹扫,气体工作介质管道宜用空气吹扫,蒸汽工作介质管道宜用蒸汽吹扫.对有特殊要求如禁水、禁油,机器或设备内部管道等管道,应按设计文件或制造厂技术文件要求,采用相应的吹洗方法.4.1.2吹洗步骤：管道系统吹洗的原则为：按先主管,后支管、疏排管,分段按吹洗介质流向依次进行.对管道系统内的局部低点,应加设吹洗排放口,确保吹洗干净.4.1.3管道系统吹洗施工工序流程如下：4.1.4施工准备→吹洗→检查确认→系统封闭→下道工序4.2.1人工清扫对DN≥600mm的管道,宜采用人工方法对管道系统进行清扫.人工清扫的管段应在其两端设置通风口,用轴流风机强制管内空气对流.作业人员应佩戴必要的护目镜,耳塞,防尘口罩,使用轮盘钢刷磨光机,笤帚,破布,铁锹等工具将管内的钢锈及其它污物清理干净.对于设计要求的或管线输送氧气、醋酸、浓硝酸、引发剂,接触氧和强氧化性介质的管道清洗,以及石油化工管道清洗质量等级要求较高的管道,应采用抛丸或喷砂方法进行清扫.4.2.2水冲洗管道系统水冲洗应根据工作介质情况使用洁净水如：生活水、消防水、除盐水等；对奥氏体不锈钢管道,要求水中氯离子含量不得超过25ppm；对设计文件有特殊要求的应按设计要求的水质如发电机定子冷却水系统水冲洗规定使用合格除盐水或凝结水,且水的电导率不大于10μS/cm进行冲洗.水冲洗时,宜采用最大流量,流量不低于管道工作介质流速或1.5m/s,为达到此要求可借助管道系统内的设备泵或接临时泵.水冲洗应连续进行,以排出口的水色透明度与入口水目测一致为合格.排放水应引入可靠的排水井或沟中,排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%.冲洗合格后,应打开必要的放空口将管道内水排净,并用压缩空气将管道内部吹干.4.2.3空气吹扫空气吹扫应尽量利用系统内的大型压缩机和气体贮罐蓄压,对管道系统进行间断性的吹扫,每一次吹扫排放间隔一般为10～15min,清洁要求较高的管道应不少于30min.吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力,流速不宜小于20m/s.吹扫过程中,当目测无烟尘时,应在排气口设置涂白漆或贴白布的木制靶板检验,5min内靶板上无铁锈,尘土,水分及其它杂物为合格.4.2.4蒸汽吹扫吹扫前,应先进行暖管,及时排凝液,升温后管线恒温1小时以上检查管道系统热位移,无异常后方可开始吹扫.4.2.4.2蒸汽吹扫时,应以大流量进行,流速不应低于30m/s.按加热吹洗→降温冷却排凝→再加热吹扫的顺序,循环进行,一般循环吹扫不少于3次.4.2.4.3蒸汽吹扫排放管,直径不宜小于被吹管道直径,其长度尽量短捷；排放管口应朝上倾斜 30°左右为宜,排向空处；排放管应具有牢固的支撑,以承受排汽的反作用力；对于吹洗系统容量大、排放噪音高、排放管口宜装设消音器,排放点周围需设计合理的安全警示及隔离措施,避免人员误入及环境污染.4.2.4.4蒸汽吹扫管道,应按下列方法检查,并符合要求：中、高压蒸汽管道,排汽管内或排汽口安装靶板进行检查.靶板可用铝板制成,宽度约为排汽管内径的8%,长度纵贯管子内径,在保证冲刷速度及冲刷力的前提下,应连续两次更换排汽管内的铝靶板检查,吹洗质量应符合规定.低压蒸汽或其它管道,可用刨光木板检验,吹扫后,木板上无铁锈、脏物时应为合格.4.2.5油清洗4.2.5.1润滑油、密封油及控制油等管道,应在设备及管道吹洗、系统经承压无渗漏、化学清洗合格后,系统运转前,进行油循环清洗.4.2.5.2油清洗开始使用的油,可使用与工作牌号相同的再生油,最后一次清洗必须采用符合设备要求的优质新油.4.2.5.3管道油清洗前,应轴承,密封瓦,控制阀等处接设旁管,严禁循环油直接通过.临时跨接管可采用透明耐压胶塑管,接口宜采用柔性钢带卡固口.4.2.5.4油清洗应以循环的方式进行,循环过程中每8小时应在40~70℃的范围内反复升降油温2~3次,每次循环检查时间一般不小于48小时.4.2.5.5循环清洗过程,应在降温停泵后拆洗过滤网,对设备转速大于6000r/mm的油清洗,初循环时,滤网应采用80目,中间可用120目,待最后阶段清洗,应选择200目滤网,但保证循环时间不少于48小时.油清洗合格后,应放尽循环油,采取保护措施,防止二次污染,并在试运转前再充装合格的工作油.4.2.6酸洗及钝化4.2.6.1对管内壁有特殊清洁要求的管线,应按下列要求采用系统循环法或槽浸法进行酸洗.管道内壁的酸洗工作,必须保证不损坏金属的未锈蚀表面,并清除其锈蚀部分.当管道内壁有明显油斑时,不论采用何种酸洗方法,酸洗前均应将管道进行必要的脱脂处理.采用系统循环酸洗时,应经管线试验强度、严密性试验合格后方可进行.采用系统循环酸洗时,一般应符合试漏、上水冲洗、酸洗、钝化、冲洗、干燥、复位的工序要求.酸洗时应保持酸液的浓度及温度.4.2.6.2管道酸洗、中和及钝化液的配方,应符合设计文件规定要求.4.3检查、确认：管道系统吹洗合格后,施工单位会同建设单位有关责任人员共同检查确认,并及时填写吹洗记录.4.4复位：管道系统吹洗经检查确认合格后,及时拆除临时设施,将未参与吹洗的管道附件、仪表等复位.系统吹洗施工结束,办理工序交接记录,交下道工序施工.4.5施工注意事项4.5.1管道系统吹扫前,加置的盲板,拆除的管道组成件及仪表等应做好记录,确保吹洗合格后,管道系统复位准确无误4.5.2管道系统吹洗时,防止死角如：局部低点,高点,管道附件内部等部位吹洗不净,应在这些部位加设排放点或拆开吹洗,保证吹洗质量.4.5.3空气及蒸汽吹扫的管道系统,为彻底将管内附着物吹扫干净,在停压、降温冷却后,应用木锤击打管线,再次吹扫可确保吹扫干净彻底.4.5.4已吹洗合格的管道系统,不应再有进行切割,开孔等修改作业,必须进行修改作业时,可采用机械切割或开孔等方法,切口部位的管内部清理干净,并采用氩弧焊进行封底焊,否则应重新按要求对管道系统进行局部分段吹洗.4.5.5已吹洗合格封闭的管道系统,未经许可不得拆开,防止二次污染.4.6施工安全要求4.6.1管道系统吹洗施工作业人员,应按安全施工要求,佩戴好防护眼镜、耳罩或耳塞、劳保手套、工作服、工作鞋等劳保用品,防止施工中的人身意外伤害.4.6.2管道系统吹洗的排放口设置,应远离设备、仪表、人行道等,蒸汽及空气吹扫的排放口应采用架高2.2m以上或加防护罩等措施,防止伤害人及设备.所有的排放口应设置明显的警戒标志,操作阀门应有禁动危险标志,防止误操作.4.6.3蒸汽吹扫的管道系统,人员出入频繁的地方应做必要的防烫保温.4.6.4对于DN≥600mm管道内部人工清扫时,应有专人监护,防止窒息伤害,管内作业时应有必要的照明,照明灯电压应为12V以下.管道内使用的电动工具,应设触电保护器,并一律使用绝缘良好的橡胶软线.4.6.5油清洗作业时,油品应摆放在安全地点,油品应回收不得随地排放,作业区域内应禁止吸烟、明火作业,并设有消防设施.4.6.6管道酸洗时,酸溶液、碱溶液是腐蚀物品,使用时应有必要防腐用品,并备有应急措施.5环保措施5.1每天施工过程中产生的各种废弃物包括废弃手套、电池、砂轮片等要及时清理并分类送到各专用存放场所.5.2每天施工过程中产生的边角余料要及时清理并送到专用存放场所.5.3管道吹洗后的废水、废液等排放应经处理,防止污染环境.5.4管道系统吹洗作业时间,特别是蒸汽及空气吹扫排放,应尽量避开其它施工的作业高峰时间,防止噪声污染.6质量检验6.1管道系统吹洗按清洗方式分类,其质量标准应符合如下规定：6.1.1人工清洗的管道内表面,目测无锈迹、异物、杂质并呈金属光泽为合格. 6.1.2人工喷砂或抛丸清洗的管道内表面,应呈金属色、无锈迹或油污斑迹,并经波长为2500～3200A紫外光检查无紫色油脂荧光为合格.6.1.3水冲洗检查排出水色和透明度与入口水目测一致为合格.6.1.4空气吹扫时,凡忌油管道不得用含油压缩空气,吹扫应在排气口设木靶板检验,5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及杂物时为合格.6.1.5蒸汽吹扫,一般管道吹扫不得小于三次,系统较大或管径较粗的系统吹扫应适当增加吹扫次数,其吹扫检查应目测蒸汽吹口无明显铁锈、杂质即为合格.6.1.6对通往汽轮机和设计有规定的管道,经蒸汽吹扫后应以靶板检验吹扫质量.当设计文件无规定时,其质量应符合下表规定.6.1.7油清洗质量应符合设计规定和设备制造厂家说明书中的有关规定,当无明确要求时,应采用滤网检验,其合格标准应符合下表规定：6.1.8酸洗后的管道以目测检查,内壁成金属光泽为合格.6.2质量检验要有检验状态标识的要求.如“待检”、“合格”、“不合格”.6.3管道吹洗需有吹扫及清洗记录.。

压力测试及冲洗(吹扫)方案

压力测试及冲洗（吹扫）方案1）压力测试各类管道安装完成后，需要对各管道的施工质量进行检查，暗装、保温的管道安装完毕后、隐蔽前按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。

各系统试验介质及试验压力如下：2）管道试压的程序：a)试压前应在管路上安装两块经校验的精度符合要求的压力表；将预留口堵严，关闭入口总阀门和所有泄水阀门及低处放风阀门，打开各分路及主管阀门和系统最高处的放风阀门；设备应于管道系统隔离，并设置旁通管路。

b)液压试验：打开水源阀门，向系统内充水，满水后放净空气，并将阀门关闭。

强度试验压力为工作压力的1.35倍。

在试验压力下，稳压10分钟，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在2小时内压力不得下降，外观检查无渗漏为合格。

气压试验：要考虑安全措施，先升压至试验压力的50%，进行检查，无异常，可继续按试验压力的10%分级升压，要稳压3分钟，最后将管内压力至0.2MPA，保持10分钟，压力不得下降，再将压力降至0.1MPa，保持24小时压力不得下降为合格。

c)拆除试压水泵和水源，把管道系统内水泄净。

3）系统冲洗a)管道系统的冲洗在管道试压合格后，调试前进行。

b)管道冲洗进水口及排水口应选择适当位置，并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜。

排水管截面积不小于被冲洗管道截面的60%，排水管接至排水井或排水沟内。

c)给水管道以系统最大流量、不小于1.5m流速进行管路冲洗，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

d)空调供回水管道应在系统冲洗、排污合格，再循环试运2h以上，且水质正常后才能与制冷机组、空调设备相贯通；冲洗进水口及排水口应选择适当位置，并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜。

e)以系统最大流量进行管路冲洗，目测：以排出口的水色和透明度与入水口对比相近，无可见杂物为合格。

4）吹扫a)选用空气或者氮气进行吹扫，应保证足够的气量，使吹扫气体流动速度流动大于正常操作的流速，最低不低于20m/s。

压力管道系统吹洗扫、清洗施工工艺规程

1 适用范围1.1 本规程适用于工业管道及公用管道工程的吹扫与清洗（以下简称吹洗）施工。

1.2 本规程吹洗方法主要包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、脱脂、化学清洗、油清洗等施工。

具体吹洗方法的选用应根据设计要求执行。

2 编制依据2.1 GB50235-1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》2.2 DL5031-94 《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》2.3 HG20225-95 《化工金属管道工程施工及验收规范》2.4 CJJ28-1989 《城市供热管网工程施工及验收规范》2.5 CJJ33-1989 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》2.6 HGJ202-1982 《脱脂工程施工及验收规范》2.7 其他国家或行业现行有关施工验收规范和标准3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 根据设计文件要求或标准规范规定，对需吹洗的管道系统进行详细的统计，编制出压力管道吹洗作业指导书。

其内容应包括吹洗方法、步骤、工艺、技术要求、吹洗流程图、操作的指挥与配合、安全工作、吹洗的质量标准等，并经审核、批准后执行。

3.1.2 管道吹洗的方法应按设计规定执行，当设计无规定时，可按以下原则确定。

3.1.2.1 公称直径≥600mm的液体或气体管道宜采用人工清扫。

3.1.2.2 公称直径小于600mm 的液体管道，宜用洁净水进行冲洗。

公称直径小于600mm 的气体管道宜采用空气吹扫。

3.1.2.3 蒸汽管道宜用蒸汽吹扫，非热力管道除设计要求外不得以蒸汽吹扫。

3.1.2.4 润滑、密封及控制油系统的管道宜用油清洗或化学清洗。

3.1.3 管道吹洗工作应按生产工艺流程、按系统进行。

吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管（供热管网水清洗应按主干线、支干线、用户线），依次进行，多个系统吹洗时其吹洗回路可按工艺要求进行切换。

3.1.4 管道吹洗施工前，应向参加吹洗的全体人员进行吹洗施工的技术交底。

必要时应组织施工前的吹洗技术培训，以使吹洗施工人员熟悉掌握管道吹洗各道程序及要求。

QJ／SH压力管道压力试验工艺标准页

QJ/SH 132524.12压力管道压力试验工艺标准1. 适用范围本工艺标准适用于压力管道的压力强度试验、气体泄漏性试验及真空度试验..2. 压力试验准备2.1 压力试验用机具及技措用料2.1.1压力试验用主要机具：空压机、试压泵、电焊机、砂轮机、各种扳手、电焊钳、氧一乙炔焰割炬、氧气瓶、乙炔瓶、压力表等..2.1.2 压力试验主要措施用料：无缝钢管、焊接钢管、钢板、型钢、焊材、阀门、法兰、盲板、垫片、螺栓、丝头、中低压胶管、石棉板、密封带、二硫化钼、白铅油、记号笔等..2.2 压力试验技术准备2.2.1压力管道压力试验前;必须编制压力试验技术方案或压力试验技术措施;并结合工程的具体情况;绘制压力试验流程图..主要包括以下内容：a)管道压力试验范围和压力试验管线号；b)压力试验介质、试验压力及压力试验程序要求；c)管道压力试验系统的隔离部位和需拆卸管道组成件；d)压力试验系统的连接及临时管道的设置；e)压力试验合格标准及安全技术措施；2.2.2 压力管道压力试验前;必须进行压力试验作业技术交底和压力试验安全技术交底.. 2.3 压力试验条件2.3.1 压力管道压力试验前;压力试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外;已按设计图纸全部完成..2.3.2 压力试验范围内的压力管道的焊接质量合格;热处理及无损检测工作已全部结束..3.压力强度试验3.1压力管道压力强度试验工艺流程见图1..3.2 压力强度试验3.2.1工业管道压力强度试验前;压力试验系统范围内的管道安装质量应经建设监理单位和国家压力管道质量监检机构检验合格;并对以下施工技术资料进行审查确认：a)管道组成件及焊材的制造厂质量证明文件；b)管道组成件及焊材的校验性检查或试验记录；c)SHA级管道加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；d)管道系统隐蔽工程记录；e)有可追溯性标识的单线图f)管道焊接工作记录；g)无损检测报告及检测位置图；h)热处理记录及硬度试验报告；i)静电接地测试记录及管道支吊架施工记录；j)设计变更及材料代用文件..图1 压力管道压力试验工艺流程3.2.2 管道系统试验前;施工单位应会同建设监理单位对管道压力试验系统进行共检;压力试验系统应具备下列条件：a)管道系统全部按设计文件安装完毕；阀门安装方向应符合介质流向要求；b)压力试验系统中不允许参与压力试验的仪表、安全阀、爆破膜及设备等已进行隔离;临时盲板设置正确;且已逐一编号、记录并已做挂牌标识；c)试压应检查的焊缝及其他部位不应隐蔽；d)管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确;数量齐全;紧固可靠、焊接质量合格；e)焊接及热处理工作已全部完成；f)压力试验管道已按压力试验要求进行必要的加固；g)压力试验管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；h)试压用的临时加困措施安全可靠..临时育板加置正确;标志明显;记录完整；i)压力试验用检测仪表的量程、精度等级、验定标记符合要求；j)管道压力试验方案已经批准;技术交底已进行完毕；k)压力水源合理可靠；排泄点选择正确;符合环境要求..3.2.3管道系统的压力强度试验应以液体进行..液压试验确有困难时;可用气压试验代替;但应符合下列条件;并有经项目部技术负责人批准的安全措施..a)公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统；b)公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6MPa的管道系统；c)脆性材料管道组成件未经液压试验合格;不得参加管道系统气体压力试验；d)不符合本条a、b的管道系统必须用气压试验代替时;其所有的焊接接头应经无损检测合格..3.2.4 压力强度试验系统应按压力试验技术方案和压力试验流程图的要求进行连接..压力试验系统连接时;应将不允许参与压力试验的部件拆除并用临时管段进行连接;且应用盲板将压力试验系统进行隔离；部件拆除部位和盲板隔离部位应进行挂牌标识并做好记录.. 压图2 气体介质压力试验用临时管道及设施配置示意图3 液体介质压力试验用临时管道及设施配置示意3.2.5 压力强度试验介质要求a)液体压力试验介质一般应采用洁净水；当生产工艺有要求时;可选用其它液体作为压力试验介质..当用水做压力试验介质时;允许添加防锈剂；当采用可燃液体做压力试验介质时;其闪点不得低于50℃；当进行不锈钢管道压力试验时;压力试验用水的氯离子含量不得超过25ppm..b)气体压力试验应采用仪表风或洁净压缩空气介质;禁用有毒或易燃易爆介质..3.2.6 液体试验压力的确定：a)管道压力试验系统的试验压力;应按压力试验系统中各分支管线号中的设计压力最高者确定;但严禁超过系统中最薄弱件的承受力..b)承受内压的地上钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍;埋地钢制管道的试验压力应为设计压力的1.5倍;且不得低于0.4MPa..c)承受外压的管道;其试验压力为设计内、外压力之差的1.5倍;且不低于0.2 MPa..d)夹套管内管的试验压力应为内部或外部设计压力高者的1.5倍;外管的试验压力为外管设计压力的1.5倍;且不得低于0.4MPa..e)当管道与设备作为一个系统进行压力试验;管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时;应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力;且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时;经建设单位同意;可按设备的试验压力进行压力试验..f)当管道的设计温度高于试验温度时;液压试验压力应按下式换算：P t=1.5Pб1/б2；P t——试验压力表压MPa；P——设计压力表压MPa；б1——试验温度下管材的许用应力MPa；б2——设计温度下管材的许用应力MPa..管道系统液压试验时的应力值;不得超过试验温度下管材屈服点的90%..g)承受内压的埋地铸铁管道;当设计压力≤0.5MPa时;试验压力应为设计压力的2倍；当设计压力＞0.5MPa时;试验压力应为设计压力+0.5MPa..h)对于位差较大的管道;应将压力试验介质的静压计入试验压力中..液体管道的试验压力应以最高点的压力为准;但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力..3.2.7 气体试验压力的确定a)承受内压的钢制管道的试验压力应为设计压力的1.15倍;真空管道的试验压力应为0.2MPa..b)当管道的设计温度高于试验温度时;气压强度试验压力应按下式换算：P t=1.15Pб1/б2；P t——试验压力表压MPa；P——设计压力表压MPa；б1——试验温度下管材的许用应力MPa；б2——设计温度下管材的许用应力MPa..管道系统液压试验时的应力值;不得超过试验温度下管材屈服点的80%..3.2.8 特殊情况当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时;经建设单位同意;可同时采用下列方法代替：a)所有焊缝包括附着件上的焊缝;用液体渗透法或磁粉法进行检验；b)对接焊缝用100%射线照相进行检验..3.2.9 升压要求a)采用液体介质进行压力试验时;应缓慢升压至试验压力..b)采用气体介质进行压力试验时;应逐步缓慢升压;当压力升至试验压力的50%时;如未发现异状或泄漏;可继续按试验压力的10%逐级升压;并每级稳压3min;直至升至试验压力..3.2.10 稳压共检a)采用液体介质进行压力试验时;当压力升至试验压力后;应稳压10min;然后将压力降至设计压力并停压30min;以压力不降、无渗漏为合格..b)采用气体介质进行压力试验时;当压力升至试验压力后;应稳压10min;然后将压力降至设计压力进行停压检查;以发泡剂检验不泄漏为合格；停压时间应根据查漏工作需要确定..3.2.11 漏点修补管道系统压力试验过程中如发现漏点应泄压后进行修补;严禁带压进行修补..3.2.12 泄压排放a)管道系统压力试验合格后;应开启系统放水管或高点放空阀;对管道系统缓缓进行泄压或排放;直至泄压排放完毕..b)管道系统压力试验合格后进行泄压排水时;必须先开启管道系统复位放空阀;然后再进行排水..3.2.13 管道压力试验系统的复位a)管道压力试验系统压力试验合格后;应将临时管道和临时设施拆除;并根据记录和标识逐一核定后;对不允许参加压力试验的拆除件进行复位..b)复位后的管道系统;应经施工单位和建设单位共检确认..3.3 气体泄漏性试验3.3.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的压力管道必须进行气体泄漏性试验..3.3.2管道系统的气体泄漏性试验;应按设计文件规定进行;试验压力为设计压力..3.3.3气体泄漏性试验应符合下列规定：a)泄漏性试验应在压力强度试验合格后进行;试验介质宜采用空气；b)泄漏性试验可结合装置试车同时进行；c)泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空间、排气阀、排水阀等；d)经气压试验合格;且在试验后未经拆卸的管道;可不进行气体泄漏性试验..3.3.4气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升;当达到试验压力时;停压10 min后;用涂刷中性发泡剂的方法;巡回检查所有密封点;无泄漏为合格..3.3.5管道系统气体泄漏性试验合格后;应及时缓慢泄压;并填写试验记录..3.3.6真空管道系统;压力试验合格后;应以0.1 MPa气体进行泄漏性试验;试验按本工艺标准3.3.3条和3.3.4条的要求进行..3.4真空度试验3.4.1真空管道在气体泄漏性试验合格后;真空系统联动试运转时应进行真空度试验..3.4.2真空度试验应在环境温度变化较小时进行..当系统内真空度达到设计文件要求时;应停上抽真空;进行系统的增压率考核..增压率考核时间为24小时;增压率按下式计算;不大于5％为合格..△P=P2－P1/ P1×100%式中：P1——试验初始绝压；P2——24 h时的实际绝压；△P——24h的增压率;％..3.4.3设计文件规定用卤素、氨气或其他方法进行泄漏性试验时;应按专门技术规定进行..3.5 压力试验资料整理与签证管道压力试验系统压力试验完毕后;应及时填写管道压力试验记录;并由共检各方代表签证确认..4.安全技术措施4.1 管道系统压力试验时应划定警戒区;并设专人负责警戒;非压力试验人员不得进入..4.2 管道系统采用液体介质进行压力试验时;环境温度不得低于5℃;否则必须采取防冻措施..4.3管道压力试验应设立压力试验领导小组;并由压力试验负责人统一指挥压力试验工作..4.4系统压力试验过程中;操作人员与压力表监测人员必须保持联络畅通;以防系统超压.. 4.5 试验过程中如发现泄漏点;严禁进行带压修补和紧固..4.6 压力试验合格后降压应缓缓进行;降压速度不宜超过0.5MPa/min;当系统高点表压为零时;应及时打开进气口;防止系统产生负压..5. 交工技术资料工业管道压力试验交工技术文件应按QJ/SH 132524.32压力管道安装交工技术文件规定进行编制..。

管道系统吹扫与清洗检修技术标准

管道系统吹扫与清洗检修技术标准1. 一般规定1.l 经更新和较大面积修补的管道在气压严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗。

1.2 吹洗方法应根据管道使用要求、工作介质及管道表面的脏污程度确定。

吹洗顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。

1.3 不需吹洗的管道和设备应与吹洗系统隔离。

1.4 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于20m/s。

1.5 吹洗时，除有色金属管道外，应用锤(不锈钢管道用木锤)敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。

1.6 管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》(见附录六)，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

2. 水冲洗2.1 工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，在不能满足清洁水质要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应措施。

2.2 水冲洗的排放管应保证排泄畅通和安全，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。

2.3 冲洗水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液。

奥氏体不锈钢管道不得使用氯离子含量超过25ppm 的水进行冲洗。

2.4 水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s 的流速进行。

2.5 水冲洗应连续进行。

以出水口的水色和透明度与入口目测一致为合格。

3. 空气吹扫3.1 工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫，如用其它气体吹扫时，应采取安全措施。

3.2 忌油管道的吹扫气体不得含油。

3.3 空气吹扫时，在排气口用白色靶检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物即为合格。

注：氧气管道在使用前，应用3倍管道总容积的氧气量进行吹扫，吹扫速度不大于10m/s。

4. 蒸汽吹扫4.1 蒸汽管道应用蒸汽吹扫。

当其它管道蒸汽吹扫时，应考虑其承受高温和热膨胀因素的影响。

4.2 蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，如此反复吹扫一般不少于三次。

压力管道管道吹扫与清洗指导书

压力管道管道吹扫与清洗指导书管道在系统压力试验合格投入使用之前，应对管道进行吹扫清洗，清除施工时遗留在管内的焊渣、铁锈、泥沙和水及其它杂物，防止管道运行中阻塞阀门、损坏设备、污染介质质量。

1．1吹洗工作应遵守下列规定1．1．1系统吹扫前应编制吹洗方案，绘制完整的吹洗流程图，图面应详细地标注每条系统的吹扫次序，吹洗介质引入口，吹出口，应拆部件等，吹扫一般按先主管后支管，最后疏、排管的次序依次进行。

1．1．2吹洗前应对系统内的仪表加以保护，并拆除有碍吹洗工作的孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀等部件，待吹洗后复位。

1．1．3对不允许吹洗的设备和管道，应与吹洗系统隔离。

1．1．4吹洗要考虑到支吊架的牢固程度，尤其是应注意临时装设的介质引入管和吹出管一定要牢固可靠。

1．1．5吹洗时管内应有足够的流量，吹洗压力不得高于管道介质工作压力，吹洗流速不得低于管道介质工作流速，当用气体吹扫时，流速不低于设计及验收规范要求。

1．1．6除有色金属管外，吹洗应用锤(不锈钢用木锤或紫铜锤)敲击管子，对管子死角和管低部位应重点敲击，但敲打力度要适中，钢管表面不得产生锤打麻点和凹坑。

1．1．7吹洗合格后，管道各部分复位时，应由施工单位会同建设单位、监理共同检查，并按有关规定格式填写管道系统吹洗记录及填写隐蔽工程记录。

1．2水冲洗1．2．1水冲洗应用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管时，水中氯离子含量不得超过设计及验收规范要求。

1．2．2冲洗应用最大流量，流速不得低于设计及验收规范要求。

1．2。

3排放水应引入可靠的排水进口或沟中，为了防止损坏与管道连通的设备，排水时不得形成负压。

1．2．4管道的排水支管应全部冲洗。

1．2．5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格，冲洗完毕，应将水排尽吹干。

1．3化学清洗1．3．1需要化学清洗的管道，其范围和质量要求，应符合设计文件的规定。

1．3．2管道进行化学清洗时，必须与无关的设备隔离。