精编【工艺技术】精密铸造工艺规程
精密铸造工艺
精密铸造工艺引言精密铸造工艺是一种高精度、高质量的金属铸造技术，广泛应用于航空、汽车、医疗器械等领域。
它通过优化铸造工艺和材料选择，实现了对复杂形状和精确尺寸的金属件进行高效生产。
本文将介绍精密铸造工艺的基本概念、工艺流程和应用领域。
基本概念精密铸造工艺是指通过模具将液态金属注入到模腔中，并在凝固后获得近净形状的金属件的制造方法。
它与传统铸造工艺相比，具有更高的精度和更少的加工余量。
精密铸造工艺常用的材料包括铝合金、镁合金、不锈钢等。
工艺流程1.模具设计：根据待生产零件的几何形状和尺寸要求，设计并制造合适的模具。
2.材料选择：根据零件的功能和要求，选择适合的材料，并进行配料和准备。
3.熔炼与热处理：将选定的材料熔化，并进行必要的热处理，以提高材料的性能和工艺可塑性。
4.模具预热：将模具加热至适当温度，以提高浇注的金属流动性。
5.浇注：将熔化的金属注入预热后的模具中，注意控制浇注速度和温度，以避免金属固化不完全或产生气孔等缺陷。
6.冷却与凝固：待金属充分冷却后，将模具打开，取出凝固成型的金属件。
7.除砂与去毛刺：对于精密铸造件，通常需要进行除砂和去毛刺的工艺，以提高表面质量。
8.检验与加工：对铸件进行尺寸、形状等方面的检测，若需要，进行进一步的加工和热处理。
应用领域精密铸造工艺在许多领域都有广泛应用，下面列举几个典型的应用领域： - 航空航天：飞机发动机零件、涡轮叶片等；- 汽车工业：汽车发动机缸体、曲轴等； - 医疗器械：人工关节、牙科种植物等； - 光学器械：相机镜头、望远镜零件等。
结论精密铸造工艺是一种重要的金属成型工艺，通过精湛的工艺技术和材料选择，可以实现对复杂形状和精确尺寸的金属件的高效生产。
它在航空、汽车、医疗器械等领域有广泛应用，并为提高产品质量、降低生产成本做出了重要贡献。
以上是对精密铸造工艺的基本概念、工艺流程和应用领域的介绍，希望可以为读者对该工艺有一个初步了解，并进一步探索其更广阔的发展前景。
精密铸造工艺技术
精密铸造工艺技术精密铸造工艺技术是一种高精度、高质量的金属零件制造技术，它具有精度高、表面光洁度好、机械性能稳定等特点。
以下将对精密铸造工艺技术进行介绍。
精密铸造工艺技术主要包括模具制造、材料选取、熔炼浇注、凝固过程控制等环节。
首先是模具制造。
模具是精密铸造的基础，模具的准确度直接影响到产品的质量。
制造模具需要精确的CAD设计和数控加工技术。
在模具制造过程中，需要注意模具材料的选用，一般选用耐热、强度高的材料，如钢材。
模具的制造精度要求高，需采用高精度的加工工艺和仔细的装配，以确保模具的准确度和稳定性。
其次是材料选取。
精密铸造要求材料的纯净度高、机械性能稳定，一般选用特殊合金材料，如不锈钢、镍基合金等。
材料的选取要根据产品的使用环境和要求进行合理选择。
同时，在材料熔炼过程中需要严格控制材料的成分和纯净度，避免杂质的引入。
再次是熔炼浇注。
熔炼是精密铸造的关键环节，要保证合金的成分和温度稳定，并且能够达到所需的浇注温度。
通常情况下，采用电炉熔炼或电渣炉熔炼的方式，有效控制合金的温度和成分。
最后是凝固过程控制。
凝固过程控制包括浇注速度的控制、浇注温度的控制和冷却速度的控制等。
合理控制这些因素可以使铸件的凝固过程达到最佳状态，从而降低缩松、气孔等缺陷的产生。
对于一些特殊形状的铸件，还可以采用凝固速度梯度控制、温度梯度控制等技术手段，进一步提高铸件的凝固质量。
总之，精密铸造工艺技术是一门综合性较强的高精密金属零件制造技术，它可以生产出具有高精度、高表面光洁度的零件。
在精密铸造工艺的实施过程中，需要注意模具制造、材料选取、熔炼浇注和凝固过程控制等各个环节的要求，以确保产品质量的稳定和可靠。
同时，还需要不断创新和改进，在提高铸件质量的同时，提高生产效率和降低成本，以满足市场需求。
精密铸造的工艺流程
精密铸造的工艺流程
《精密铸造工艺流程》
精密铸造是一种高精度的金属加工工艺，适用于生产各种复杂形状和高精度要求的零部件。
其工艺流程包括模具设计、原材料准备、熔炼、浇注、冷却、去除模具和后续加工等步骤。
首先，进行模具设计。
根据零部件的几何形状和尺寸要求，设计制造相应的铸造模具，通常采用CAD/CAM技术进行设计和加工。
原材料准备是工艺流程的第二步。
选择合适的金属材料，如铝合金、铜合金、不锈钢等，并进行预处理，包括熔炼、净化和温度控制等。
接下来是熔炼。
将预处理好的原材料放入熔炼炉中，加热至熔化温度，然后进行除渣和浇注处理，以保证铸件的质量。
浇注是精密铸造工艺中的关键步骤。
熔化的金属液体经过一定的流道系统流入铸造模具中，填充整个腔室，以确保铸件的形状和尺寸误差在允许范围内。
冷却是指浇注后的铸件在模具中冷却至固化温度，保证其形状和微观组织的稳定性。
在这一过程中，需要进行温度控制和冷却时间的合理安排，以保证铸件的质量。
去除模具是将冷却后的铸件从模具中取出的步骤，通常采用振
动、砂抖落、水压和气流等方法，以保证铸件的完整性和表面质量。
最后是后续加工。
精密铸造的铸件通常需要进行切削、研磨、打磨、清洗等后续加工，以满足精密零部件的表面粗糙度和尺寸精度要求。
总的来说，精密铸造工艺流程包括模具设计、原材料准备、熔炼、浇注、冷却、去除模具和后续加工等多个环节，需要严格控制每个步骤，保证产品质量和加工精度。
精密铸造工艺规程
精密铸造工艺规程编制:审核:批准:日期:1 / 23文件目录2 / 23南京金正奇交通设备有限责任公司铸造事业部3 / 23蜡型工艺规程、工艺参数3. 压缩空气工作压力0.25 —0.4 MPa4. 搅料用碎蜡块加入量占蜡液的30%（碎蜡块30% 蜡液70%）5. 新蜡与硬脂酸的比例1 : 16. 作业环境温度0-30 C南京金正奇交通设备有限责任公司铸造事业部4 / 23、操作过程1. 按配比称料、加温熔化。
2. 在蜡液中加碎蜡块，搅拌成糊状（碎蜡块只许一次加成）3. 装料调整好水温、压蜡。
4. 冷凝、折模、蜡模水冷。
5. 清理型腔、涂分型剂。
6. 合型锁紧、重复压蜡。
7•修刮飞边、毛刺、修补缺陷。
8. 用洗涤剂洗涤油迹，并用清水清洗一遍9. 擦干水迹，分类入库。
浇口棒蜡模工艺规程1. 清擦模具，涂分型剂。
2. 自由浇注蜡液。
3. 将木棒擦入半凝固蜡液中，木棒擦入深度距离底部不能少于5-10伽4. 冷却取出，清擦合模。
5•修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。
5 / 23蜡模组焊工艺规程、工艺参数、操作规程1. 将合格的蜡模依次焊上。
2. 修刮蜡豆，插入车上。
3. 组焊后应吹净蜡屑。
6 / 23制壳工艺规程、配涂料用水玻璃的技术要求、涂料配比7 / 23铸造事业部8 / 23三、涂料工艺参数（测量器具：量杯，直径重计）四、制壳工艺规范参数（比重氯化镁 1.24-1.28 , PH值5.5-5.6 ）五、操作规程1. 按照工艺参数，配制好各种生产用料；2. 每班检查涂料粘度、氯化镁浓度、氯化铵浓度;3. 涂挂表面层涂料撒砂硬化干燥2遍；4. 涂挂过度层涂料撒砂硬化干燥1遍；5. 涂挂加强层涂料撒砂硬化干燥4-9遍；6. 其余各层可直接硬化；7. 铸件重量大于20kg，加强层不少于7.5层；9 / 23南京金正奇交通设备有限责任公司 铸造事业部10 / 238. 铸件重量大于40kg ，加强层不少于10层; 9. 若需铁丝加固，需在第3层硬化后，采用18#铁丝; 10. 铸件重量小于0.05kg ，表面层2遍，加强层3遍；11. 粘度计采用容量100ml ,出口径© 6mm 蒸馏水标准4土 0.5秒脱蜡工艺规程一、 工艺参数1、 脱蜡水氯化铵浓度4-8%。
五金精密铸造加工工艺流程
五金精密铸造加工工艺流程
五金精密铸造加工工艺流程：
①模具设计与制造：依据客户提供的图纸或样品，设计并制造精密铸造模具，模具的精度直接影响铸件的最终质量。
②压蜡（射蜡制蜡模）：使用专用设备将蜡料注入模具，形成蜡模，此蜡模形状与最终铸件一致。
③修蜡：对蜡模进行修整，去除多余的蜡料，确保表面光滑，满足尺寸要求。
④蜡模检验：检查蜡模的质量，确保没有缺陷，符合设计要求。
⑤组树（蜡模组树）：将多个蜡模固定在一个框架上，形成蜡模树，便于后续的制壳工作。
⑥制壳（沾浆、淋沙）：将蜡模树浸入耐火材料浆液中，再淋上砂粒，干燥后形成多层壳体，增强耐火性和强度。
⑦脱蜡：使用蒸汽或热水将蜡模从壳体内融化并排出，留下空腔。
⑧型壳焙烧：将脱蜡后的壳体在高温下焙烧，硬化壳体，同时排除水分和残留物。
⑨化学成分分析：对即将用于铸造的金属材料进行化学成分分析，确保其符合要求。
⑩浇注：将熔化的金属液注入壳体的空腔中，冷却凝固后形成金属铸件。
⑪清理：去除铸件表面的砂粒和其他残留物，露出铸件本体。
⑫热处理：对铸件进行退火、淬火等热处理，改善其力学性能。
⑬机加工：使用机床对铸件进行进一步加工，如车削、铣削、钻孔等，以达到更高的精度。
⑭表面处理：对铸件进行打磨、抛光、喷涂或电镀等表面处理，提高外观质量和防腐性能。
⑮成品检验：对加工完成的铸件进行尺寸、外观和功能的全面检验，确保产品质量。
⑯成品入库：检验合格的精密铸件进行包装，入库待发货。
精密铸造的工艺流程及分析
精密铸造的工艺流程及分析1 前言精密铸造法是指使用非金属铸模，制品尺寸精度高于普通砂模铸件之铸造法的总称，包括脱蜡法或，石膏模法和陶瓷模法三大类。
2 脱蜡法精密铸造2-1 特征与优点（1）铸件的最大界限长度为700mm,易作之长度在200mm以下。
铸件之最大重量约100公斤，一般常为10公斤以下。
（2）铸件之尺寸公差20mm ±0.13mm,100mm ±0.30mm,200mm ±0.43mm,而小件之尺寸精度不易达到±0.10mm 以内。
角度公差为±0.5~±2.0度，铸件最小厚度0.5~1.5mm.铸件表面粗度约Rmax4S~12S.（3）铸件材质几无任何限制，如铝合金、镁合金、钛合金、铜合金，各种钢材、钴基和镍基耐热合金，硬材料。
（4）制作形状复杂之工件，尺寸精度良好，切削加工少。
（5）节省材料浪费，并可大量生产。
脱蜡精密铸件广用于喷射引擎、燃气涡轮、蒸汽涡轮、飞机零件、内燃机、车辆、食品机械、印刷机械、制纸机械、压缩机、阀件、帮浦、计测仪、缝纫机、武器、事务机器、及其它机器零件。
2-2 制程脱蜡铸造法有两大类：实心模法和陶壳模法，后者为前者的改良法。
实心模法系在考虑蜡型的冷凝收缩量，铸模的加热膨胀量和熔融金属的冷凝收缩量之后，制作与最终铸件尺寸近似的模具。
将融化的蜡质押灌注入此以金属或硅胶做成之模具内，取出蜡型后，浸入微粉耐火材料与粘结剂混泡而成之浆液。
滴净之后，撒布粗粒耐火材料，使之干燥。
放入铸框，将混练有粘结剂的耐火物粒填满之，然后干燥。
接着加热使蜡质熔化流出来，作成铸模。
以高温加热铸模，烧除少量残余之蜡质并提高其强度，接着注入金属熔液。
陶壳模法直到蜡型的制作都跟实心模法相同，只是在一次沾浆和淋砂（或浮砂）之后，并不进行包模作业，而是反复多次地进行沾浆和淋砂，直至获得预定的外壳厚度。
干燥、加热、熔流出蜡质，高温加热再行浇注，这种方法为目前的脱蜡精密铸造业者所广泛采用，因其具有下列优点：（1）尺寸稳定性较佳；（2）耐火材料使用量较少；（3）重量轻，易于搬运、处理、制作大型铸件；（4）制程可局部自动化，以节省人力，提高生产速率；（5）生产成本较低；（6）陶壳模较薄，浇注后铸件的冷却速率较高而均匀，故其机械性质较佳。
精密铸造各工序操作规程及注意事项
精密铸造各⼯序操作规程及注意事项精密铸造各⼯序操作规程及注意事项⽂件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]精密铸造各⼯序操作规程及注意事项压蜡⼯序⼯艺操作规程及注意事项⼀．⼯艺要求：室温：24±2℃，蜡缸温度：54±2℃射蜡嘴温度： 54±2℃压射压⼒:3.5-4.0mpa保压时间:视蜡模⼤⼩，壁厚⽽定（⼀般为6-8秒）冷却⽔温度：≤20℃⼆．操作程序：1.检查压蜡机油压，保温温度，操作按钮是否正常，按照技术规定调整压蜡机压射压⼒，射蜡嘴温度，保压时间，冷却时间等。
2.从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上,挤出上部混有空⽓的蜡料。
3.将模具放在压蜡机⼯作台⾯上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡⼝⾼度⼀致，检查模具所有芯⼦，活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
4.打开模具，喷薄薄⼀层分型剂，合型，对准射蜡嘴。
5.双⼿按动⼯作按钮，压制蜡模。
6.抽出芯⼦，打开模具，⼩⼼取出蜡模，放在⼯作台⼀侧，合上模具开始压下⼀件，同时对该件粗略检查⽆缺陷后按要求放⼊冷却⽔中或放⼊存放盘中冷却，冷却时间为4⼩时，注意有以下缺陷的蜡模应报废：（1）因模料中卷⼊空⽓，蜡模局部有⿎起的；（2）蜡模任何部位有缺陷的；（3）蜡模有变形不能简单修复的；（4）尺⼨不符合规定的。
7．清除模具上残留的模料，注意只能⽤⽵⼑，不可⽤⾦属⼑⽚清除残留模料，防⽌模具型腔及分型⾯受损，⽤压缩空⽓⽓嘴吹净模具分型⾯。
芯⼦上的蜡屑等，视模具结构及使⽤情况每2-10件喷⼀次分型剂。
8.及时将蜡模从冷却⽔中轻轻取出，⽤压缩空⽓吹净蜡屑及⽔珠，并进⾏⾃检，将合。
放⼊存放盘中。
9.每班下班或模具使⽤完毕后，应⽤软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应⽴即报告领班，由领班处理。
并清扫压蜡机，⼯具及现场，做到清洁、整齐。
三．注意事项：1．压制蜡模时，⾸先必须进⾏检查，确认合格后，⽅可进⾏操作，压蜡模过程中不能轻易变动压制参数。
精编【工艺技术】精密铸造工艺规程
工艺规程
LOQS-C2-S205
涂料配制
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7．面层、二层锆浆，每次新配制后，务必要作好记录，严格按规定日期给予更换，即面层20-25天，二层25-30天。
8．在操作过程中，造成成粘度偏高，应加蒸馏水予以高速特别是真空沾浆机内泥浆更应如此。
三、注意事项
1．修后蜡件必须将蜡屑吹净，蜡件摆放整齐。
2．要及时在压蜡蜡型卡上做好标识。
3．按质检标准要求进行修蜡，严防将蜡件修废。
工艺规程
LOQS-C2-S203
组树
第2版共1页第1页
一、工艺要求
1．室温：26+2℃
2．焊后蜡件上表面距浇口杯上边缘最小距离>60㎜
3．焊后蜡模间距>9㎜
4．内浇口长度10--15㎜
9．正常情况下，每班下班前应按比例将泥浆配制到易涂挂高度。
三、注意事项
1．面层泥浆配制时要严格按加料顺序，依次加入硅溶胶，注湿剂，锆英粉，消泡剂。
2．泥浆务必要保持埂，不得有蜡屑，砂粒等。
3．配制二层过渡层或背泥浆时，不用加润湿剂和消泡剂。
4．泥浆粘度每班最少测量2-4次，按工艺要求进行调整，并作好记录。
A用硅溶胶加0。5%的润湿剂测液；
B将清洗后蜡树浸入检测液内2-3S后取出；
C小心检查是否完全润湿良好，则清洗液可以继续使用，否则，应重新配制。（注：检测合格后的蜡树可直接沾浆）。
三、注意事项
1．清洗操作要小心谨慎，避免清洗液溅入眼内和碰掉蜡件。
2．液位下卫生所要及时按双例补充新液，保持适当的液面高度。
风速（m/s）
精密铸造各工序操作规程及注意事项
精密铸造各工序操作规程及注意事项压蜡工序工艺操作规程及注意事项一．工艺要求：室温：24±2℃，蜡缸温度：54±2℃射蜡嘴温度：54±2℃压射压力:3.5-4.0mpa保压时间:视蜡模大小，壁厚而定（一般为6-8秒）冷却水温度：≤20℃二．操作程序：1.检查压蜡机油压，保温温度，操作按钮是否正常，按照技术规定调整压蜡机压射压力，射蜡嘴温度，保压时间，冷却时间等。
2.从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上,挤出上部混有空气的蜡料。
3.将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子，活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
4.打开模具，喷薄薄一层分型剂，合型，对准射蜡嘴。
5.双手按动工作按钮，压制蜡模。
6.抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，放在工作台一侧，合上模具开始压下一件，同时对该件粗略检查无缺陷后按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却，冷却时间为4小时，注意有以下缺陷的蜡模应报废：（1）因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；（2）蜡模任何部位有缺陷的；（3）蜡模有变形不能简单修复的；（4）尺寸不符合规定的。
7．清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损，用压缩空气气嘴吹净模具分型面。
芯子上的蜡屑等，视模具结构及使用情况每2-10件喷一次分型剂。
8.及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合。
放入存放盘中。
9.每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。
并清扫压蜡机，工具及现场，做到清洁、整齐。
三．注意事项：1．压制蜡模时，首先必须进行检查，确认合格后，方可进行操作，压蜡模过程中不能轻易变动压制参数。
2．模具型腔不要喷过多的分型剂，并要均匀，必要时可用压缩空气气嘴辅助将分型剂吹均匀。
3．使用新模具时，务必弄清模具组装，拆卸顺序，蜡模取出方法。
精密铸造工艺流程录
精密铸造工艺流程录目录1、精密铸造工艺流程2、射蜡3、修蜡4、射模头5、组树6、沾浆制壳7、脱蜡8、蜡回收9、壳模烧结10、熔炼浇铸11、筑炉12、筑衬修补13、高周波炉安全守则14、高周波炉日常维护15、熔铸意外情况处理16、震壳17、吊钩喷砂18、切割19、磨浇口20、碱煮21、高压喷砂22、环带抛丸23、氩焊整形24、退火25、整形26、包货出货精密铸造工艺流程射蜡——修蜡——品检——组树——沾浆制壳——脱蜡——蜡回收——壳模烧结——熔炼浇铸——震壳——吊钩喷砂——切割——品检——磨浇口——退火——碱煮——环带抛丸——高压喷砂——酸洗钝化——氩焊整修——品检入库——包货出货射蜡一．作业程序：1．启动射蜡机电电源，打开蜡桶、料管、蜡头电热，设定温度52~60℃，可按需要在范围内做少量调整。
2．打开循环水泵，启动冰水机电源。
3．启动油泵，设定工作压力10~30kg/㎡，保证蜡磨形状清晰饱满。
4．压下油压手柄，拉出蜡缸座，从蜡保温槽中提出已经保温好的蜡缸，放入蜡缸座中，平稳推进到位，使油缸压缸与活塞吻合良好，抬起油压手柄。
5．调整射蜡几台高度，使射咀高度与模具射咀高度平。
6．调整压板高度及位置，一般高于模具3~5公分，位于模具正中。
7．检查模具有无损坏、字块、抽芯、定位销等是否损坏、变形、松动。
8．根据产品大小厚薄设定射蜡时间，一般5~20秒，保证蜡模形状清晰饱满。
9．设定冷却时间及退模时间，一般0.5~1秒不等。
10．将记数器归零位。
11．将模具打开，用气枪清除模具中蜡屑、水迹，然后刷或喷少量离型剂，合模并检查分模面结合严密、插销全部插好后待蜡模内蜡完全融化一切正常后，手从侧面将模具推压板下，将射咀对准，双手压下开关射蜡。
12．待射蜡动作完成，压板抬起后，将模具拉出，用起模刀撬动打开，用气枪辅助，小心取出蜡陪胚，用小刀将射蜡道切断，将蜡胚置于冷却水中，注意不得变形、碰撞、损坏外观，待硬化后捞入盘内，摆放整齐，每盘应放一张填写好的射蜡单。
精密铸造各工序操作规程及注意事项
精密铸造各工序操作规程及注意事项精密铸造是一种高精度的铸造方法，用于制造高质量和复杂结构的铸件。
下面是精密铸造各工序的操作规程和注意事项。
1.铸造准备-清洁模具：在开始铸造之前，必须确保模具表面干净，没有任何杂质或残留物。
使用合适的清洁剂和刷子进行清洁。
-模具涂料：在铸造之前，应在模具表面涂上适当的模具涂料，以防止铸件粘结或损坏。
-预热模具：将模具预热至适当的温度，以确保铸件能够顺利流动和凝固。
-检查熔材：检查熔材的成分和温度，确保其符合铸件的要求。
2.熔炼-确保熔炉干净：清理熔炉内的残留物，确保熔炉内部干净，并确保熔炉操作员穿着适当的防护设备。
-控制熔炼温度：根据不同的金属材料，控制熔炼温度和热能输入，确保熔化和保温过程的稳定性。
-搅拌熔化金属：适当地搅拌熔融金属，以确保成分均匀，并防止夹杂物形成。
3.浇注和凝固-控制浇注速度：根据模具的结构和铸件的要求，控制铸液进入模具的速度，以避免气泡和夹杂物的产生。
-监控液态金属温度：使用合适的温度计持续监控液态金属的温度，以确保温度在合适的范围内。
-避免高温和急剧冷却：避免金属急剧冷却和过高的温度变化，以避免铸件产生应力和裂纹。
-控制凝固时间：根据铸件的结构和尺寸，控制凝固时间，以确保铸件的完整性和准确性。
4.脱模和清理-脱模：在凝固完成后，采取适当的方法，如冷却模具、敲击模具等，将铸件从模具中取出，并确保铸件表面光滑。
-清理：清除铸件表面的铸状痕迹和残留物，使用适当的工具和清洁剂进行清洁，以确保铸件质量和外观。
5.后处理-热处理：根据铸件的要求，进行适当的热处理，例如退火、淬火等，以改善铸件的硬度和耐磨性。
-机械加工：根据铸件设计和要求，进行适当的机械加工，如切割、铣削、钻孔等，以得到最终的产品形态。
-检测和质量控制：对铸件进行必要的检测，如尺寸测量、材料成分分析等，确保铸件符合规格和标准。
在每个工序中，还应特别注意以下事项：-安全措施：操作人员应戴上适当的防护设备，并遵循相关的安全操作规程，以确保工作场所的安全。
精密铸造工艺流程
精密铸造工艺流程精密铸造是一种制造高精度、高质量铸件的工艺。
它通过精确控制铸造工艺参数和使用先进的技术设备，使得铸件具有更高的尺寸精度、更好的表面质量和更高的力学性能。
本文将详细介绍精密铸造的工艺流程。
一、模具制造在精密铸造过程中，模具的准确性对于最终铸件的质量至关重要。
模具可以分为两大类：单件模和永久模。
单件模常用于小批量生产，模具材料可以是合金钢、铸铁等；永久模适用于大批量生产，常用材料有铝合金、石膏等。
制造模具的工艺包括设计、加工和装配，确保模具的精度满足要求。
二、熔炼与浇注精密铸造采用的常见材料包括不锈钢、高温合金、钛合金等。
首先，按照配方将原材料投入炉中进行熔炼。
在熔炼过程中，需控制炉温、保持熔体的均匀性。
熔化完毕后，将熔融金属倒入预热后的模具中，也可采用真空铸造或有压铸造等特殊方式保证铸件的质量。
三、凝固与冷却浇注后，熔融金属开始凝固。
凝固过程中，金属的组织结构逐渐形成。
为了控制凝固速度和组织结构，通常会采用定向凝固或等温凝固等措施。
冷却速度的控制对于凝固组织和性能起着重要作用，常见的冷却方式包括水冷和风冷等。
四、除砂与清理当铸件凝固完全后，需要对其进行除砂和清理。
除砂是将铸件从砂型中取出的过程，需要使用一定的设备和工具。
清理包括去除铸件表面的砂、锈和氧化物等杂质。
常用的清理方法包括喷砂、机械清理等。
五、检测与修整铸件完成后，需要进行各项检测以确保其质量。
常见的检测方法包括尺寸检测、材质分析、无损检测等。
如果发现缺陷或不合格的情况，需要进行修整，以改善铸件的质量。
六、热处理精密铸件通常需要进行热处理以改善其力学性能。
热处理方法包括退火、淬火、正火等。
通过热处理，可以提高铸件的硬度、强度和韧性。
七、加工与表面处理经过热处理后，铸件需要进行加工和表面处理。
加工包括铣削、钻孔、切割等操作，以获得最终所需的尺寸和形状。
表面处理可以采用抛光、电镀、喷涂等方式，提高铸件的表面光洁度和耐腐蚀性。
八、质量控制精密铸造在每个工艺环节都有严格的质量控制要求。
精密铸造工艺流程
精密铸造工艺流程精密铸造是一种用于制造复杂形状、高精度和高质量零件的制造技术。
以下是精密铸造工艺流程的主要步骤。
1. 模具设计：根据零件的几何形状和尺寸要求，设计出适合的模具。
模具通常由金属材料制成，以确保足够的强度和耐磨性。
2. 模具制造：根据模具设计图纸，通过数控加工、装配和调试等工艺，制造出完整的模具。
模具制造过程中需要特别关注尺寸的准确性和表面的光滑度。
3. 材料准备：选择适当的材料，通常是具有良好流动性和耐热性的金属合金。
根据零件的要求，进行配料、计量和混合等过程，得到合适的铸造材料。
4. 铸造准备：在模具内涂覆一层脱模剂，以防止铸件粘附在模具上。
同时，根据需要，在模具内设置栅栏和冷却系统等装置，以控制铸件的质量和形状。
5. 铸造过程：将铸造材料熔化到适当的温度，然后倒入预先准备好的模具中。
在铸造过程中，需要注意控制铸件的冷却速度和压力，以确保铸件的均匀性和密度。
6. 模具开启：待铸件冷却固化后，打开模具，取出铸件。
根据需要，可能需要进行去毛刺、修整和清洗等后续处理。
7. 精加工：对铸件进行进一步加工和精密加工。
这可能包括铣削、切割、抛光和检验等工艺，以满足零件的精度和表面质量要求。
8. 检验及修正：通过检验，检查铸件的尺寸、外观和性能等方面是否符合要求。
如有问题，需要进行修正或报废。
9. 表面处理：根据需要，对铸件进行表面处理，如喷涂、镀铬或涂漆等，以改善外观和耐腐蚀性能。
10. 包装和出货：将铸件进行包装和标记，然后送至仓库或客户，以完成整个精密铸造过程。
以上是精密铸造工艺流程的主要步骤。
精密铸造工艺具有成本低、生产效率高和生产周期短等优势，被广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备和医疗器械等行业。
不锈钢精密铸造件的工艺流程
不锈钢精密铸造件的工艺流程
一、材料准备
1.选用优质不锈钢材料，确保其无研磨残留物，硅含量小于0.02%，氢含量应在0.018%以下，进行化学成分分析，控制材料添加量，以保证每次投料的化学成分一致性，检查材料状态，确保不锈钢材料无裂纹、非金属夹杂物等缺陷，材料包括：铁、碳、铬、钴、铝、镍等。
2.在高真空状态下，调整铸造液的粘度，以确保流动性，测试其材料含量、熔点、粘度等参数。
3.严格控制熔融温度，确保温度不超过熔点，进行元素补充，以保证钢液质量稳定。
4.熔铸前，清洗模具，消除污染物，检查有无缺损，确保铸件可熔性和质量。
二、精密铸造工艺
1、熔融精制：将不锈钢材料熔融放入熔炉，调整钢液熔点，使其处于稳定状态；清理熔炼钢液中的夹杂物，使其纯净，达到精制要求。
2、浇注：将钢液注入到模具中，打开排气阀，排出空气，使模具内部空气全部排出，以保证金属流体流动均匀平稳。
3、浇注后正负压膨胀的处理：加压模具，使钢液变形膨胀，增加铸造件的精度，并降低铸件的收缩系数。
4、冷却与固化：采用冷却装置将模具冷却到恒定温度，加快铸件的固化。
不锈钢精密铸造件的工艺流程
不锈钢精密铸造件的工艺流程一、原料准备不锈钢精密铸造件的工艺流程首先需要准备合适的原料。
一般情况下，不锈钢材料应选用具有良好机械性能和耐腐蚀性能的高品质不锈钢材料，如304不锈钢、316不锈钢等。
二、模具制造制作模具是不锈钢精密铸造件的重要步骤之一。
根据产品的形状和尺寸要求，通过CAD软件进行设计，并选用适合的材料进行制模。
制模过程中要注意模具的精度和表面光洁度，以确保后续铸造过程的顺利进行。
三、熔炼与浇注将前期准备好的不锈钢材料放入熔炉中进行熔炼，达到适宜的熔融状态后，将熔融的不锈钢材料倒入预先准备好的浇注道中。
浇注时要注意控制浇注速度和温度，以免产生缺陷或变形。
四、冷却与回火铸件浇注完成后，需要进行冷却处理。
冷却速度要适宜，既要确保铸件的结构完整性，又要避免产生内部应力。
冷却后，还需要进行回火处理，以提高铸件的机械性能和耐腐蚀性能。
五、修整与抛光经过冷却和回火处理的铸件需要进行修整和抛光，以去除表面的毛刺和凹凸不平的部分。
修整和抛光的过程需要仔细操作，以确保铸件的外观质量和尺寸精度。
六、质量检验不锈钢精密铸造件的质量检验是确保产品符合设计要求的重要环节。
常用的质量检验方法包括尺寸测量、外观检查、物理性能测试等。
通过严格的质量检验，可以保证产品的质量和性能达到标准要求。
七、加工与组装经过质量检验合格的不锈钢精密铸造件，还需要进行后续的加工和组装。
根据产品的要求，进行切割、钻孔、车削等加工工序，并进行组装，以完成最终产品的制作。
八、表面处理为了提高不锈钢精密铸造件的耐腐蚀性能和外观质量，常常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括喷砂、电镀、喷漆等。
表面处理的选择应根据产品的使用环境和要求来确定。
九、包装与出厂经过表面处理的不锈钢精密铸造件需要进行包装，以防止在运输过程中受到损坏。
包装时要注意保护产品的表面，避免划伤和碰撞。
包装完成后，产品经过严格的检查，符合要求后方可出厂。
不锈钢精密铸造件的工艺流程包括原料准备、模具制造、熔炼与浇注、冷却与回火、修整与抛光、质量检验、加工与组装、表面处理、包装与出厂等多个步骤。
精铸工艺规程
制壳工艺规程
一、工艺要求：
制壳参数：
层数
面层
二层
背层
半层
参数
涂料种类
面层涂料
二 层 涂 料 或过 背层涂料
背层涂料
渡层涂料
撒砂 温度(℃)
80/120 目锆砂 30/60 目莫来石 16/30 目莫来石
22-26
22-28
湿度(%)
50-70
40-60
风速
干燥时间(h) 4-6
>8
6-8
>12
>14
1
熔模铸造工艺流程
工艺设计
压型设计
压型制造
模料制备
制熔模及浇注系统
熔模组合
模
料
回
收
模组脱脂
浆料制备
重
上浆料及撒砂
复
多
次
型壳干燥、硬化
熔失蜡模
型壳焙烧
合金熔炼
浇注
脱 壳
去
浇
清
冒
理
口
检 验
焊 补
热 处 理
喷 砂 � 精 整
二 次 检 验
入 库
2
一、工艺参数： 缓存器压力 脱水桶
静置桶
管路保温
蜡处理工艺规程
5、使用新模具时，务必弄清模具组装、拆卸次序，蜡模取出方法，并严格
检查最初压制的蜡模，如不能获得优质蜡模，应及时与技术管理部门联系。
5
一、工艺要求：
修蜡模工艺规程
室温 17-27℃
二、操作程序
1、修模前检查：经冷却、已定型的外观无缺陷的蜡模方可修模。尺寸精度要求
高的零件，对重要尺寸进行检查，合格后方可修模。
4、在浇冒口外侧刻上记号（按产品要求）。
精密铸造工艺操作规程
1.应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程。
还应熟悉灭火技术，触电急救及人工呼吸方法。
2.在工作前，应检查焊机电源线，引出线及各接线点是否良好。
若线路横越车行道时架空或加保护盖。
焊接机二
次线路及外壳必须有良好接地。
电焊钳把绝缘必须良好。
焊接回路线接头不宜超过3个。
3.下雨天不准露天电焊。
在潮湿地带工作时，应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。
4.移动和电焊机从电力网上接线或拆线，以及接地，更换熔丝等，均应由电工进行。
5.推闸刀开关时身体要偏斜些，要一次推足，然后开启电焊机。
在停机时，要先关电焊机，才能拉断电源闸刀开
关。
6.移动电焊机位置，须先停机断电。
焊接中突然停电，应立即关好电焊机。
焊接电缆接头移动后，应先进行检查，
保证牢固可靠。
7.在人多的地方焊接时，应先安设遮拦挡住弧光。
如无遮拦，应提醒周围人员不要直视弧光。
8.换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其他导电物件上。
敲渣子时应戴上防护眼镜。
9.接有色金属器件时，应加强通风排毒，必要时使用过滤式防毒面具。
10.修理机械设备，应将其保护零（地）线暂时拆开，焊完后再行连接。
11.在焊机启动后，焊工的手和身体不应随时接触二次回路导体，如焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等。
在
容器内，潮湿、狭窄部位作业或夏天身上出汗，阴雨天等情况下，应穿干燥衣物，必要时铺设橡胶绝缘垫。
在任何情况下，都不得使操作者自身成为焊接回路的一部分。
12.在工作完毕，应先关闭电焊机，再断开电源。
精密铸造工作流程
精密铸造工作流程一、模具制作。
这可是精密铸造的开头大戏呢。
你得先根据要铸造的零件设计好模具的样子，这个设计可得讲究啦，要把零件的每个小细节都考虑进去，就像给这个零件量身定制一套漂亮衣服的设计图。
然后就是用各种材料来做模具啦，有的是用木头，有的是用金属，这就看具体的需求喽。
要是做个比较简单的小零件模具，可能木头就够用，还比较好加工。
要是那种超级精密、要承受很大压力或者高温的零件，那肯定得用金属模具啦，金属模具虽然难做一点，但是结实又耐用，就像一个硬汉一样能扛得住各种考验。
在做模具的时候，师傅们可都是小心翼翼的，一点点地打磨、雕刻，把模具做得漂漂亮亮、精精准准的，要是有一点点偏差，那后面铸造出来的零件可就成次品啦。
二、蜡模制造。
模具做好了，就该做蜡模啦。
这个蜡模就像是我们最终零件的一个蜡做的替身。
先把融化的蜡注入到模具里，等蜡冷却凝固了，再把蜡模取出来。
这时候的蜡模就像一个刚刚出生的小娃娃，白白净净、嫩嫩乎乎的。
不过呢，这个小娃娃身上可能还会有一些小瑕疵，像有一些小毛刺或者不平整的地方，那就得靠师傅们用小工具一点点地修整，就像给小娃娃梳妆打扮一样，要让它变得完美无瑕。
而且蜡模在制作的时候要特别注意它的完整性，要是蜡模有个小裂缝或者缺口，那可不行，就像一个破了洞的气球，是没法好好完成后面的任务的。
三、组树。
蜡模做好了之后呢，就到了组树这个环节。
把好多个蜡模组合到一个蜡树上，就像一群小伙伴手拉手站在一起。
为啥要这么做呢？这是为了方便后面的工序。
在组树的时候，也要特别小心，要保证每个蜡模的位置都恰到好处，不能互相挤着或者离得太远。
就像在安排小朋友排队一样，要有秩序。
而且蜡模和蜡模之间的连接也要牢固，不然在后面的操作过程中，某个蜡模掉下来了，那就麻烦大了。
四、沾浆制壳。
这可是个技术活呢。
把组好树的蜡模放到浆液里沾浆，就像给它们穿上一层厚厚的衣服。
这个浆液可是有讲究的，它的成分要调配得刚刚好，就像做菜放盐一样，多一点少一点都不行。
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工艺规程
LOQS-C2-S205
涂料配制
第2版共2页第2页
7．面层、二层锆浆，每次新配制后，务必要作好记录，严格按规定日期给予更换，即面层20-25天，二层25-30天。
8．在操作过程中，造成成粘度偏高，应加蒸馏水予以高速特别是真空沾浆机内泥浆更应如此。
8．涂挂二层前，首先将面层多余砂粒抖净，然后在硅溶胶原液中进行预湿2-5S，取出后滴4～7秒。
9．按《标准工艺卡》要求进行涂挂二层锆浆或煤矸浆。
10．二层涂挂操作规范同面层，然后放入浮砂机内进行沲挂第二层30～60目煤矸砂。
11．整架涂挂完成后，推放到指定地点进行干燥，二层干燥一般为6～10小时。
12．等到达工艺规定干燥时间后，进行第三层（背层）涂挂。
三、注意事项
1．修后蜡件必须将蜡屑吹净，蜡件摆放整齐。
2．要及时在压蜡蜡型卡上做好标识。
3．按质检标准要求进行修蜡，严防将蜡件修废。
工艺规程
LOQS-C2-S203
组树
第2版共1页第1页
一、工艺要求
1．室温：26+2℃
2．焊后蜡件上表面距浇口杯上边缘最小距离>60㎜
3．焊后蜡模间距>9㎜
4．内浇口长度10--15㎜
LOQS-01-S203 组树 4
LOQS-01-S204 清洗 5
LOQS-01-S205 涂料配制 6
LOQS-01-S206 制壳 8
LOQS-01-S207 脱蜡 10
LOQS-01-S208 蜡处理 12
LOQS-01-S209 压模头 13
LOQS-01-S210 煮蜡 14
LOQS-01-S211 焙烧 15
9．正常情况下，每班下班前应按比例将泥浆配制到易涂挂高度。
三、注意事项
1．面层泥浆配制时要严格按加料顺序，依次加入硅溶胶，注湿剂，锆英粉，消泡剂。
2．泥浆务必要保持埂，不得有蜡屑，砂粒等。
3．配制二层过渡层或背泥浆时，不用加润湿剂和消泡剂。
4．泥浆粘度每班最少测量2-4次，按工艺要求进行调整，并作好记录。
5．盖板使用前，务必要清理干净。
6．对需要镶陶芯的蜡件，应先将陶芯沾“凡士林”油后再小心的将陶芯滑入蜡件孔洞内。
工艺规程
LOQS-C2-S204
清洗
第2版共1页第1页
一、工艺要求
1．HWC-011清洗液和蒸馏水按1：1比例混合。
2．清洗时间：6—18S
3．清洗液寿命<4000棵
4．蜡树组焊后，静置15分钟以上，方可进行清洗。
【工艺技术】精密铸造工艺规程
xxxx年xx月xx日
xxxxxxxx集团企业有限公司
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工
艺
规
程
编号 名称 页号
LOQS-01-S200 总则 0
LOQS-01-S201 压蜡 1
LOQS-01-S202 修蜡 3
3．对细长孔蜡件，涂挂前三层均应小心，仔细操作，确保孔内无汽泡，无泥浆堆积，无糊孔等现象。
4．易于被碰掉的蜡件上定要先将浆桶停转，然后再缓慢浸入泥浆内。
5．每层涂挂完成时，必须将多余砂粒抖净。
6．制下一层前必须抖掉上一层的浮砂。
7．每层沾浆后，务必用气将表面浮着汽泡全部吹破后方可进行淋浮砂。
8．面层涂挂完毕后，不得置于风扇前后，面层和二层干燥速度不应过快，干燥时间不应过长，以离出现龟裂，鼓助工，剥落等缺陷。
LOQS-01-S221 精磨 27
LOQS-01-S222 修整 28
LOQS-01-S223 焊补 29
LOQS-01-S224 酸洗 30
工艺规程
LOQS-C2-S201
压蜡
第2版共2页第1页
一、工艺要求
室温：26+2℃
蜡缸温度：56～60℃
保温时间：>8小时
射嘴温度：56～60℃
射蜡压力：2。5-4Mpa
A用硅溶胶加0。5%的润湿剂测液；
B将清洗后蜡树浸入检测液内2-3S后取出；
C小心检查是否完全润湿良好，则清洗液可以继续使用，否则，应重新配制。（注：检测合格后的蜡树可直接沾浆）。
三、注意事项
1．清洗操作要小心谨慎，避免清洗液溅入眼内和碰掉蜡件。
2．液位下卫生所要及时按双例补充新液，保持适当的液面高度。
LOQS-01-S212 筑炉烘炉 16
LOQS-01-S213 熔炼 18
LOQS-01-S214 浇铸 20
LOQS-01-S215 振壳 21
LOQS-01-S216 切割 22
LOQS-01-S217 粗磨 23
LOQS-01-S218 抛丸 24
LOQS-01-S219 喷砂 25
LOQS-01-S220 咬酸 26
4．对维于涂挂的蜡树一定要按《标准开艺卡》要求，先采用真空沾浆后，再进行以上操作。
5．淋砂一定要均匀和彻底，特别是沟槽及尖角部位，淋砂后务必要每件进行目视检查，杜绝漏挂或积砂等缺陷存在。
6．整架涂挂完成后，摆放到指定地点进行干燥，面层干燥一般为4～6小时。
7．等面层到达工艺规定干燥时间后，进行每二层涂挂。
第2版共2页第1页
一、工艺要求
1．涂料配双及性能
涂料种类
涂料配比及性能
面 层
二 层
过渡层
背 层
涂
料
配
比
硅溶胶（KG）
10
10
10
10
锆英粉（KG）
36-40
36-40
煤矸粉（KG）
20-22
15-14
湿润剂（ml）
1.5
消泡剂（ml）
0.75-1.0
涂料性能
流杯粘度
40+2
40+2
30-35
11-14S
8．用压缩空气或专用竹刀，清除掉模具及抽芯上的蜡屑，喷涂好脱模剂，合模进行一下次压制。
9．及时将蜡件从冷却水中轻轻捞出，正确放入专用盘内并整齐摆放。
10．每班下班或模具用完后，务必用软布或棉砂，将模具清理干净，如发现模具有损伤或其它异常，应立即通知模具工。
工艺规程
LOQS-C2-S201
压蜡
第2版共2页第1页
二、操作程序
1．开动浆桶，使其旋转。
2．将一定数量的硅溶胶倒入沾浆桶内，然后以每公斤硅溶胶1。5ml的比例缓慢加入润湿剂。
3．按比例将耐火粉料慢慢加入沾浆桶内，并用手将团块揉破。
4．以每公斤硅溶胶1。0ml的比例缓慢加入消泡剂，并用手加速搅拌均匀。
5．用80～100#筛网将泥浆表面飘浮汽泡等杂质打捞干净。
三、注意事项
1．压制蜡件时，首件及压制过程中，务必要进行自检，严格按标准工艺卡规定的各项参数执行。
2．使用新模具时，务必要弄清模具的组装，拆卸顺序及取模方法等。
3．模具型腔不要喷涂过多的脱模剂，可用压缩空气；辅助将脱模剂吹均匀，根据实际操作情况进行不定时喷涂。
4．蜡件摆放要整齐规律，并应注意放置的方向，严防变形及磕碰伤现象存在。
射时：按《标准工艺卡》要求执行
二、操作程序
1．检查压蜡压蜡机油压，保温温度，操作按钮等是否正常，按《标准工艺卡》规定调整压蜡机射压、射时、射温，预备好冷却水。
2．从保温箱中取出蜡缸，装入压蜡机，挤净上部混有空气的蜡料。
3．将经检验合格的模具放在压蜡机工作台上，调整工作台使模具射蜡口与射嘴高度一致，检查模具所有抽芯，活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
3．脱蜡时间：10～15min
4．过滤网为200目
二、操作程序：
1．设备准备：
a脱蜡用蒸汽发生器压力应达1。0Mpa，最低不得小于0。7Mpa。
b对整洁，无破损。
2．型壳准备：
A将封浆后已达到干燥时间的陶壳从挂架上取下，执下挂钩，盖板并将浇口杯处多余砂粒清理干净，放于脱蜡小车上，准备脱蜡。
风速（m/s）
6～8
6～8
6～8
预湿剂
清洗液或硅溶胶原液+蒸溜水
硅溶胶原液
硅溶胶原液
二、操作程序
1．检查各项参数，确保在工艺规定范围之内。
2．将清洗后且没有缺陷的蜡树从挂架上取下，按工艺要求进行预湿，然后以30度左右颂角，将蜡树缓慢浸入面层锆浆内。
3．以稍快速度提出，使多余涂料滴除，并不断地在手中旋转，确保蜡模沟槽尖角及表面全部覆盖均匀，在旋转中将蜡树送入淋砂机内淋砂。
3．清洗过程中碰掉的蜡件，要及时到组树处补焊完整并重新清洗。
4．清洗液中的蜡屑及外来杂物要随时用80-100目不锈钢网捞出，确保清洗液的清洁。
5．清洗完成后要及时给清洗液加罩，以防止蒸发和侵入外来杂质。
6．每班清洗棵数要认真作好记录，如实填写好《清洗液寿命临控表》。
工艺规程
LOQS-C2-S205
涂料配制
9．应经常清除各层泥浆内的蜡屑，干泥浆等杂物。
10．每班对浮砂机内大的砂粒至少清理一次。
11．严格按工艺要求将陶壳涂挂到足够的厚度，最后一层只封浆不挂砂。
工艺规程
LOQS-C2-S207
脱蜡
第2版共2页第1页
一、工艺要求
1．脱蜡蒸汽压力0。8～0。9Mpa（8～9kgf/㎝2）
2．达到0。56Mpa（5。6kgf/㎝2）压力时间：<14S
5．用压缩空气彻底吹净蜡树上的蜡屑，将蜡树挂到专用挂架上，填写好组树资料卡，送交下道工序。
三、注意事项
1．组焊蜡件必须是经蜡检检验合格者。
2．组焊时要随时时对蜡件进行目视检查，剔除不合格品，执行监督蜡检的职责。
3．蜡件与模头组焊应坚固，焊结处不得有凹陷和缝隙。