煤气化合成气净化工序工艺流程
煤气化工艺流程
煤气化工艺流程1、主要产品生产工艺煤气化是以煤炭为主要原料的综合性大型化工企业，主要工艺围绕着煤的洁净气化、综合利用，形成了以城市煤气为主线联产甲醇的工艺主线。
主要产品城市煤气和甲醇。
城市燃气是城市公用事业的一项重要基础设施，是城市现代化的重要标志之一，用煤气代替煤炭是提高燃料热能利用率，减少煤烟型大气污染，改善大气质量行之有效的方法之一，同时也方便群众生活，节约时间，提高整个城市的社会效率和经济效益。
作为一项环保工程，（其一期工程）每年还可减少向大气排放烟尘1.86万吨、二氧化硫3.05万吨、一氧化碳0.46万吨，对改善河南西部地区城市大气质量将起到重要作用。
甲醇是一种重要的基本有机化工原料，除用作溶剂外，还可用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲胺、硫酸二甲酯、对苯二甲酸二甲酯、丙烯酸甲酯等一系列有机化工产品，此外，还可掺入汽油或代替汽油作为动力燃料，或进一步合成汽油，在燃料方面的应用，甲醇是一种易燃液体，燃烧性能良好，抗爆性能好，被称为新一代燃料。
甲醇掺烧汽油，在国外一般向汽油中掺混甲醇5～15%提高汽油的辛烷值，避免了添加四乙基酮对大气的污染。
河南省煤气（集团）有限责任公司义马气化厂围绕义马至洛阳、洛阳至郑州煤气管线及豫西地区工业及居民用气需求输出清洁能源，对循环经济建设，把煤化工打造成河南省支柱产业起到重要作用。
2、工艺总流程简介：原煤经破碎、筛分后，将其中5～50mm级块煤送入鲁奇加压气化炉，在炉内与氧气和水蒸气反应生成粗煤气，粗煤气经冷却后，进入低温甲醇洗净化装置，除去煤气中的CO2和H2S。
净化后的煤气分为两大部分，一部分去甲醇合成系统，合成气再经压缩机加压至5.3MPa，进入甲醇反应器生成粗甲醇，粗甲醇再送入甲醇精馏系统，制得精甲醇产品存入贮罐；另一部分去净煤气变换装置。
合成甲醇尾气及变换气混合后，与剩余部分出低温甲醇洗净煤气混合后，进入煤气冷却干燥装置，将露点降至-25℃后，作为合格城市煤气经长输管线送往各用气城市。
煤气化合成气净化工序工艺流程共56页
39、没有不老的誓言，没有不变的承 诺，踏 上旅途 ，义无 反顾。 40、对时间的价值没有没有深切认识 的人， 决不会 坚韧勤 勉。
41、学问是异常珍贵的东西，从任何源泉吸 收都不可耻。——阿卜·日·法拉兹
42、只有在人群中间，才能认识自 己。——德国
43、重复别人所说的话，只需要教育； 而要挑战别人所说的话，则需要头脑。—— 玛丽·佩蒂博恩·普尔
44、卓越的人一大优点是：在不利与艰 难的遭遇里百折不饶。——贝多芬
45、自己的饭量自己知道。——苏联
煤气化合成气净化工序工艺流程
煤气化合成气净化工序工艺流程1. 引言煤气化合成气净化是煤气化技术中非常重要的一步。
在煤气化过程中，产生的合成气中含有大量的杂质和污染物，需要通过净化工序进行处理，以确保合成气的质量和稳定性。
本文将介绍煤气化合成气净化工序的工艺流程。
2. 工艺流程2.1 预处理煤气化合成气净化的第一步是预处理。
在预处理工艺中，需要对合成气进行冷凝和过滤操作，以去除其中的气态和液态杂质。
具体的工艺步骤包括：•冷凝：将合成气中的液态杂质冷凝成液体，以便后续操作。
通常采用冷凝器进行冷凝操作，将合成气冷却至接近环境温度，使其中的液态杂质凝结并收集起来。
•过滤：将合成气中的颗粒物和固体杂质通过过滤器进行过滤，以去除其中的固态杂质。
过滤器通常采用微孔滤芯，能够有效地去除微小颗粒物和固体杂质。
2.2 脱硫脱硫是煤气化合成气净化的关键步骤之一。
在煤气化过程中，煤中的硫在气化过程中生成硫化氢，会对合成气的使用和后续加工造成很大的影响。
因此，需要对合成气进行脱硫处理。
常用的脱硫方法有以下几种：•干法吸收：将合成气通过吸收器，采用吸收剂吸附硫化氢，使合成气中的硫化氢得以去除。
常用的吸收剂有活性炭、纳米材料等。
该方法适用于硫化氢浓度较高的合成气。
•湿法吸收：将合成气通过吸收器，利用水溶液吸附硫化氢。
在吸收过程中，可通过调节吸收液的浓度和流速来控制脱硫效果。
湿法吸收适用于硫化氢浓度较低的合成气。
2.3 脱硝除了脱硫外，合成气中的氮气也是一种污染物，会对后续的利用和加工造成影响。
因此，需要对合成气中的氮气进行脱硝处理。
常用的脱硝方法有以下几种：•选择性催化还原：将合成气通过选择性催化还原反应器，利用合适的催化剂将氮气转化为氨。
该方法适用于氮气浓度较高的合成气。
•选择性吸附：将合成气通过选择性吸附剂，将其中的氮气吸附去除。
常用的选择性吸附剂包括沸石、活性炭等。
该方法适用于氮气浓度较低的合成气。
2.4 精制处理经过脱硫和脱硝处理后的合成气中还可能含有其他的杂质和污染物，需要进行进一步的精制处理。
煤气化合成气净化工序工艺流程
煤气化合成气净化工序工艺流程引言煤气化合成气净化工序是指通过煤气化工艺将煤转化为合成气，并对合成气进行净化处理，以提高合成气的纯度和稳定性，保证合成气的质量，以便用于后续的利用。
本文将介绍煤气化合成气净化工序的工艺流程，旨在提供一个清晰的工艺参考。
工艺流程概述煤气化合成气净化工序的工艺流程主要包括除尘、脱硫、脱氮和脱碳等净化步骤。
其中，除尘主要是去除煤气中的颗粒物，脱硫是去除煤气中的二氧化硫，脱氮是去除煤气中的氮氧化物，而脱碳则是去除煤气中的二氧化碳。
除尘步骤除尘是煤气化合成气净化工序中的第一步，其主要目的是去除煤气中的颗粒物，以防止颗粒物对后续设备和催化剂的损害，并提高合成气的纯度。
除尘步骤通常包括以下几个过程：1.预处理：将煤气中的大颗粒物先行去除，以减轻后续处理设备的负荷。
2.除尘器：采用除尘器将煤气中的细颗粒物去除，常见的除尘器有电除尘器、布袋除尘器和湿式除尘器等。
3.净化：除尘后的煤气进行净化处理，以进一步提高气体的纯度。
脱硫步骤脱硫是煤气化合成气净化工序中的重要步骤，其主要目的是去除煤气中的二氧化硫，以减少二氧化硫对环境和设备的危害。
脱硫步骤通常包括以下几个过程：1.吸收剂准备：选择合适的吸收剂，并将其与煤气进行接触，使二氧化硫被吸收。
2.吸收器：在吸收器中，煤气与吸收剂进行接触，并被吸收剂吸收二氧化硫。
3.脱附：吸收剂中的二氧化硫通过脱附过程被分离出来，以得到可再生的吸收剂。
脱氮步骤脱氮是煤气化合成气净化工序中的重要步骤之一，其主要目的是去除煤气中的氮氧化物，以减少氮氧化物对环境的污染。
脱氮步骤通常包括以下几个过程：1.催化剂还原：使用合适的催化剂还原氮氧化物，将其还原为氮气。
2.分离：将还原后的氮气与其他气体进行分离，以获取纯净的氮气。
脱碳步骤脱碳是煤气化合成气净化工序中的最后一步，其主要目的是去除煤气中的二氧化碳，以提高合成气的氢气含量和催化剂的稳定性。
脱碳步骤通常包括以下几个过程：1.吸收剂准备：选择适当的吸收剂，并将其与煤气进行接触，以吸收二氧化碳。
煤气化合成气净化工序工艺流程
煤气化合成气净化工序工艺流程煤气化产生的合成气中含有大量的杂质气体和固体颗粒物，需要进行净化处理，以满足后续气体处理和利用要求。
主要的净化工序包括除尘、脱硫、脱苯和脱氨等步骤。
首先进行的是除尘工序，通过旋风除尘器和电除尘器等设备将合成气中的固体颗粒物进行去除，提高气体的纯净度。
接下来进行的是脱硫工序，利用脱硫剂和催化剂等设备将合成气中的二氧化硫等硫化物去除，减少对环境和设备的腐蚀。
紧接着是脱苯工序，利用吸附法或催化氧化法将合成气中的苯和其他有机物去除，提高气体的清洁度和燃烧性能。
最后进行的是脱氨工序，通过吸附剂和催化剂等设备将合成气中的氨和其他氮化合物去除，减少对后续工艺和设备的影响。
通过以上的工艺流程，可以将煤气化产生的合成气进行有效的净化处理，得到清洁的合成气，满足不同用途的要求。
煤气化合成气净化工序工艺流程与技术装备一直是煤化工领域的重点和难点，它直接影响到气化合成气的质量和净化效果。
现代工艺流程中，煤气化合成气净化工序已经成为不可或缺的一环。
下面继续介绍一些相关的内容。
除尘工序是合成气净化的第一步。
由于煤气化过程中，煤气中会带有一定数量的灰尘颗粒和其他固体杂质。
为了防止这些固体杂质对设备和后续工艺的影响，需要将其进行有效地去除。
除尘工序通常采用旋风除尘器、电除尘器等设备，通过物理或静电作用，将悬浮在气体中的颗粒固体捕集下来，从而使气体达到净化的要求。
紧接着是脱硫工序。
煤气化合成气中的硫化氢、二氧化硫等硫化物是一种有害杂质，对环境、设备和后续催化剂都会造成严重的影响。
因此需要进行脱硫处理。
目前，常见的脱硫方法有化学吸收法、催化氧化法、生物脱硫法等。
通过使用氢氧化钠、氧化铁和纳米催化剂等材料来对合成气进行脱硫处理，从而减少硫化氢和硫化物的含量。
脱苯工序是为了去除含有苯和其他有机物的杂质。
苯是一种具有强烈臭味和毒性的有机化合物，是煤气化合成气中的常见有害成分。
苯的存在不仅会对环境造成污染，还会对后续工艺和催化剂起到破坏作用。
航天炉煤气化工艺
航天炉煤气化工艺概述航天炉煤气化工艺是一种将煤炭等碳质物质转化为合成气的高效工艺。
它充分利用煤炭资源，通过高温和压力条件下的化学反应，将固体的煤炭转化为气体燃料，用于发电、炼油、化工等领域。
航天炉煤气化工艺由中国航天科技集团公司提出并持续改进，已经取得了重大突破和应用。
工艺流程航天炉煤气化工艺主要包括煤炭预处理、气化反应、气体分离和净化四个步骤。
下面将详细介绍每个步骤的工艺流程。
1. 煤炭预处理在煤炭进入航天炉气化反应器之前，需要进行预处理以提高气化效率和产气质量。
煤炭预处理主要包括粉碎、干燥和除尘等步骤。
首先，将原煤经过粉碎机细碎成适当的粒度，以增加煤炭与气化剂的接触面积。
然后，通过干燥设备将煤炭中的水分蒸发，减少气化过程中的能量损耗。
最后，利用除尘器去除煤炭中的灰分和杂质，以保证气化反应的稳定进行。
2. 气化反应煤炭预处理后，进入航天炉气化反应器进行气化反应。
气化反应是将煤炭中的碳氢化合物在高温（1000℃以上）和高压（10-30兆帕）条件下与氧气和水蒸气发生化学反应，产生合成气的过程。
航天炉气化反应器采用的是间接加热式气化反应器，具有高效和稳定的特点。
通过控制气化反应的温度、压力和气化剂的供应量，可以调整合成气的成分和产气量，满足不同领域的需求。
3. 气体分离在气化反应后，产生的气体混合物需要进行分离，以获取纯净的合成气和其他有用气体。
航天炉煤气化工艺中常用的气体分离技术有压力摩尔分数差异法和吸附分离法。
通过控制压力和温度等参数，可以使合成气和其他气体在分离设备中分离出来，并获得高纯度的合成气。
4. 气体净化在气体分离后，合成气中可能还存在一些杂质和有害物质，需要进行净化处理。
航天炉煤气化工艺中常用的气体净化技术有吸收、吸附和膜分离等。
通过选择合适的吸收剂、吸附剂和膜材料，可以将合成气中的硫化氢、氨、苯酚等物质去除，提高合成气的纯度和品质。
应用领域航天炉煤气化工艺具有广泛的应用领域，主要包括以下几个方面：1. 发电将合成气用作燃料，通过燃烧发电。
煤气化工艺流程
精心整理煤气化工艺流程1、主要产品生产工艺煤气化是以煤炭为主要原料的综合性大型化工企业，主要工艺围绕着煤的洁净气化、综合利用，形成了以城市煤气为主线联产甲醇的工艺主线。
主要产品城市煤气和甲醇。
城市燃气是城市公用事业的一项重要基础设施，是城市现代化的重要标志之一，用煤气代替煤炭是提高燃料热能利用率，减少煤烟型大气污染，改善大气质量行之化碳15%提作用。
2。
净化装置。
合成甲醇尾气及变换气混合后，与剩余部分出低温甲醇洗净煤气混合后，进入煤气冷却干燥装置，将露点降至-25℃后，作为合格城市煤气经长输管线送往各用气城市。
生产过程中产生的煤气水进入煤气水分离装置，分离出其中的焦油、中油。
分离后煤气水去酚回收和氨回收，回收酚氨后的煤气水经污水生化处理装置处理，达标后排放。
低温甲醇洗净化装置排出的H2S到硫回收装置回收硫。
空分装置提供气化用氧气和全厂公用氮气。
仪表空压站为全厂仪表提供合格的仪表空气。
小于5mm粉煤，作为锅炉燃料，送至锅炉装置生产蒸汽，产出的蒸汽一部分供工艺装置用汽，一部分供发电站发电。
3、主要装置工艺流程3.1备煤装置工艺流程简述备煤工艺流程分为三个系统：（1）原煤破碎筛分贮存系统，汽运原煤至受煤坑经1#、2#、3#皮带转载至筛分楼、经节肢筛、破碎机、驰张筛加工后，6~50mm块煤由7#皮带运至块煤仓，小于6mm末煤经6#、11#皮带近至末煤仓。
缓可能周期性地加至气化炉中。
当煤锁法兰温度超过350℃时，气化炉将联锁停车，这种情况仅发生在供煤短缺时。
在供煤短缺时，气化炉应在煤锁法兰温度到停车温度之前手动停车。
气化炉：鲁奇加压气化炉可归入移动床气化炉，并配有旋转炉篦排灰装置。
气化炉为双层压力容器，内表层为水夹套，外表面为承压壁，在正常情况下，外表面设计压力为3600KPa（g），内夹套与气化炉之间压差只有50KPa（g）。
在正常操作下，中压锅炉给水冷却气化炉壁，并产生中压饱和蒸汽经夹套蒸汽气液分离器1分离液滴后的蒸汽作为气化用中压蒸汽。
煤制氢工艺流程
煤制氢工艺流程煤制氢是一种通过煤炭资源转化为氢气的工艺，在能源转型和减少碳排放的背景下，煤制氢成为一种潜在的清洁能源解决方案。
下面将介绍煤制氢的工艺流程。
煤制氢的工艺主要包括煤气化、气体净化和氢气分离三个步骤。
首先是煤气化步骤。
该步骤将煤炭在高温和高压条件下与氧气或蒸汽反应，产生一种混合气体，即合成气。
合成气主要由氢气、一氧化碳、二氧化碳和少量的甲烷等组成。
煤气化反应可以使用不同的反应器，常见的有固定床煤气化反应器和流化床煤气化反应器。
固定床煤气化反应器将煤块装入反应器中，通过气体在煤层中的渗透来实现气化反应；而流化床煤气化反应器则通过在煤床中持续注入气体来保持颗粒的浮动状态，并与气体发生反应。
接下来是气体净化步骤。
合成气中含有很多杂质，如硫化氢、苯和氨等，需要经过净化来去除。
常见的净化方法包括吸附法和脱硫脱氨法。
吸附法通过将合成气经过吸附剂层进行吸附，将杂质分离出来。
脱硫脱氨法则是通过将合成气经过吸收剂进行吸收，并进行化学反应来去除杂质。
最后是氢气分离步骤。
经过净化后的合成气中含有一定量的氢气，需要进行进一步的提纯。
常见的分离方法有压力摩擦法和膜分离法。
压力摩擦法是将合成气通过一系列的膜孔或孔隙，通过压力差将氢气和其他气体分离。
膜分离法则是通过透过膜的气体分子大小和亲和性的不同来实现氢气的分离。
在整个工艺流程中，还需要对各个步骤的废气进行处理和回收利用。
例如，煤气化反应产生的尾气可以通过余热回收来提高能源利用效率。
气体净化步骤产生的废气可以通过吸收剂再生或气体燃烧来消除有害物质。
需要注意的是，煤制氢工艺虽然可以将煤炭转化为氢气，但在实际应用中仍面临一些挑战。
首先是煤气化过程产生的二氧化碳排放问题，需要采取碳捕集和封存等措施。
其次是氢气分离技术的成本问题，目前大部分分离方法仍存在较高的投资和运营成本。
总的来说，煤制氢工艺流程包括煤气化、气体净化和氢气分离三个步骤，通过这些步骤可以将煤炭转化为氢气，并减少碳排放。
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1.2、回收反应热
• 副产过热蒸汽S1，其中过热蒸汽产量为 22.1 t/h；
• 副产饱和蒸汽S3和S4；
• 预热脱盐水和热回收岗位的高压锅炉给 水。
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• 1.3、输送变换冷凝液去06、07、08工序；
• 1.4、气提冷凝液中的氨，防止铵盐在系统 中累积， 尾气送往火炬烧掉
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低温精馏方法可以通过若干物理过程来达到， 这些过程包括： – 空压机，其最基本的作用是使流体有能力沿工
艺线路流动； – 采用物理吸附法，脱除掉所有可能在低温下固
化的杂质； – 换热器：用以使空气降温和复热产品气体； – 产冷：为了开车启动期间的逐渐降温；
– 补偿系统的冷损：空气与产品气之间的温差，产液体， 装置的跑冷损失；
由脱盐水站来的脱盐水经变换岗位预 热后，大部分水送热电厂，其余部分 送热回收岗位进行高压除氧。热回收 除氧岗位采用0.35 MPaG 的S3蒸汽加热 脱盐水 ，进行热力除氧。
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3.2 热力除氧的原理是依据亨利定律，即 任何气体在水中的溶解度与此气体在气水 分界面上的分压成正比，对应压力下饱和 温度的水，水蒸汽分压达到最大，而气体 的分压达到最小。
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出第一变换炉（R0901）的气体温度为 463℃，一氧化碳降至6.18％左右，经换热 降温至270℃左右，进入二段变换炉 （R0902），继续与水蒸汽发生变换反应：
CO+H2O≒CO2+H2+Q
出第二变换炉的气体，CO含量降至1.5%， 经过降温分离后送至低温甲醇洗脱硫脱碳。
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2.2 产品及副产品规格
二、生产工艺简述
2.1 来自气化工序被蒸汽充分饱和的工 艺气（6.26 MPaG，243℃），经气液分离 器分离掉夹带的液体后，经过预热，温度 至290 ℃左右，然后进入第一变换炉 （R0901），在炉内气体发生如下化学反应：
CO+H2O≈CO2+H2+Q
此反应为放热反应，采用高压耐硫钴钼催
化剂。
• 流量：98765.78 Nm3/h • 温度：≤40℃ • 压力：5.50 MPaG • 主要组成：H2：46.17％
CO：18.00％
CO2：33.80％
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３）、生产精制煤气时，气体规格为
• 水煤气流量：18000 Nm3/h • 温度：≤40℃ • 压力：5.53 MPaG • 主要组成：H2：35.02％
热回收同时采用化学除除掉锅炉给水中 的残余氧，进一步降低锅炉给水中的氧含 量，以保证向本岗位和其他岗位输送合格 的锅炉给水及冷热密封水。
– 脱除所有易与氧发生危险反应的有害杂质（如 碳氢化合物）；
– 低温分离工艺（精馏）；
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1.2 吸附法
它是让空气通过充填有某种多孔性物质--分子筛的吸附塔，利用分子筛对不同的分 子具有选择性吸附的特点，有的分子筛对 氮具有较强的吸附性能，让氧分子通过， 因而可得到纯度较高的氧气;有的分子筛 (碳分子筛等)对氧具有较强的吸附性能， 让氮分子通过，因而可得到纯度较高的氮 气。
低温法实现空气分离是深冷与精馏的组 合，是目前应用最为广泛的空气分离方法。
精品课件
低温法分离空气设备均由以下四大部分组 成：空气压缩、膨胀制冷；空气中水份、 CO2等杂质的去除；空气通过换热冷却、液 化；空气精馏、分离；
精品课件
先将空气通过压缩、膨胀降温.直至空气 液化，再利用氧、氮的气化温度(沸点)不 同.沸点低的氮相对于氧要容易气化这个特 性，在精馏塔内让温度较高的蒸气与温度 较低的液体不断相互接触，液体中的氮较 多地蒸发，气体中的氧较多地冷凝.使上升 蒸气中的含氮量不断提高，下流液体中的 含氧量不断增大，以此实现将空气分离。
空分培训教材
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一、工艺原理
空气中的主要成分是氧20.93 （ v） %和氮 78.13 （ v） % ，它们分别以分子状态存在。
氧是地球上一切有机生命体赖以生存的物质。 它很容易与其他物质发生化学反应而生成氧化物， 在氧化反应过程中会产生大量热量。因此，氧作 为氧化剂和助燃剂在冶金、化工、能源、机械、 国防工业等部门得到广泛应用。
１、产品：工艺气
1）、生产30万吨合成氨/年时，变换气成份 组成和数量如下：
• 流量：155010 Nm3/h
• 温度：≤40℃
• 压力：5.50 MPaG
• 主要组成： H2：54.0% CO： ≤1.5%
CO2：43.40%
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２）、生产20 万吨甲醇/年时 ，变换气成份 组成和数量如下：
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1.3 膜分离法
它是利用一些有机聚合膜的渗透选择性， 当空气通过薄膜(0. lμm)或中空纤维膜时， 氧气穿过薄膜的速度约为氮的4-5倍，从而 实现氧、氮的分离，这种方法装置简单， 操作方便，启动快，投资少，规模也只宜 中、小型。
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变换培训教材
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一、变换岗位的生产任务
1.1、本工序的主要任务是使一氧化碳与水 蒸气在高温下借助催化剂的作用转化成二 氧化碳和氢气，既除去了对合成氨有害的 一氧化碳气体，又为合成氨制取了原料气 所需要的氢气，使总变换率大于95％。
• 压力：5.2 MPaG 温度：225℃
2)、低压锅炉给水（BW）：
• 压力：1.3MPaG
温度：132 ℃
3）、热密封水（SW）：
• 压力：8.3 MPaG
温度：132℃
4) 、冷密封水（EW）：
• 压力：8.3 MPaG
温度：40℃
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三、热回收工艺原理
3.1热回收岗位主要向本工序和其他 工序供应锅炉给水、冷、热密封水。
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在我厂合成氨生产过程中，氧气用于煤 粉的气化工序，以强化工艺过程，提高化 肥产量。
空气中的氧、氮等分子是均匀地相互掺混 在一起的，要将它们分开是较困难的，目 前主要有3种分离方法。
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1.1 低温法
要将空气液化，需将空气冷却到100K以下 的温度，这种制冷叫深度冷冻;而利用沸点 差将液空分离的过程叫精馏过程.
CO： 45.6856％
CO2：18.55％
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2、副产品
1）、中压蒸汽S1： • 压力：4.0 MPaG • 温度：425 ℃
2）、低压蒸汽S3和S4： • 压力： 0.35 MPaG 和1.0MPaG • 温度：饱和
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3、锅炉给水、冷热密封水：
1）、高压锅炉给水（BW）：经过变换岗位的 锅炉给水加热器E0904后：