产品质量管理制度11897

第一章总则

第一条目的

为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本细则。

第二条范围

本细则包括：

1．采购质量管理

2．制程质量管理；

3．成品质量管理

4. 计量器具的管理；

5．顾客质量投诉管理；

6．产品质量公告；

7. 产品质量奖惩管理。

第二章采购质量管理

第三条进货质检人员（IQC）负责对订购物资送货前的质量监督和检验，负责对供应商提供样品质量的验证工作，并负责所有采购物资质量信息的收集、分析、反馈和处理工作。

第四条供应商必须为公司认定的合格供应商。

第五条对突发所需的特殊物资和急用物资，可向未评定过的供应商采购，由质管部进行物资的验证，验证合格后，即可进行订购。

第六条采购物资的检验

1.采购物资送货前，采购部应以书面形式通知进货质检人员（IQC）进行检

验。

2.进货质检人员（IQC）负责对订购物资的抽样检验，按相应的产品要求的

规定进行检验，并填写相应的进货检验报告。

3.采购物资检验合格后，方可安排送货。

4.若采购物资检验不合格，采购部应及时与供应商进行沟通处理。

5.公司各有关部门配合采购部收集、分析和反馈采购物资质量信息，必要时

对供应商提出改进建议。

第七条采购物资检验的依据

1采购部与供应商签订的采购合同。

3 供应商出示的质量认证。

4供应商出示的产品合格证。

5采购物资技术标准。

6物资工艺图纸。

7供应商提供的样品和装箱单。

第八条采购物资检验方式的选择

1全数检验：适用于采购物资数量少、价值高、不允许有不合格品的物料或工厂指定进行全检的物料。

2免检：适用于大量低值辅助性材料、经认定的免检厂采购货物以及因生产急用而特批免检的物资。对于后者，进货质检人员（IQC）应跟踪生产时的质量状况。

3抽样检验：适用平均数量较多，经常性使用的物资。一般工厂的物资采购均采用此种检验方式。

第九条采购物资检验程序

1采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知仓储部和质量管理部准备检验和验收采购物资。

2采购物资运到后，由库管人员检查采购物资的品种、规格、数量（重量）、包装情况，填写“采购物资检验通知单”，通知进货质检人员（IQC）到现场抽样，同时对该批采购物资进行“待检”标识。

3进货质检人员（IQC）接到检验通知后，到标识的待检区域按相应的验要求对采购物资进行检验，并填写“进货检验记录”。

4进货质检人员（IQC）将通过审批的“采购物资检验报告单”作为检验合格物资的行通知，通知库管人员办理入库手续。库管员对采购物资按检验批号标识后入库，只有入库的合格品才能由库管员控制、发放和使用。

5进货质检人员（IQC）储存和保管抽样的样品。

6检测中不合格的采购物资根据公司制定的不合格品的相关规定处置，不合格的采购物资不允许入库，由采购人员移入不合格品库，并进行相应的标识。

7如果是紧急采购物资，来不及检验和试验时，需按紧急放行相关制度规定的程序执行。

第十条采购物资检验结果处理

1.经进货质检人员（IQC）验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，

则判为该批来货允收，采购检验员应在进货检验记录上签名，盖“检验合格”印章，通知仓库收货。

2.若不合格品数大于限定的不合格品个数，则判定该送检批为拒收。采进货

质检人员（IQC）应及时在“进料检验报告表”上签名，盖“不合格”印章，经相关部门会签后，交库房、采购部办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。

第十一条进货质检人员（IQC）应统计供货合格率。

第三章制程质量管理

第十二条开始生产时准备工作

1.开始生产前质管部确认各种工艺参数都在规格范围内；

2.开始生产前质管部确认所使用量具都在检定周期内。

3.被加工件属转序或领用自制件，操作人员在执行本工序作业前，应对被加

工件进行检验，确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品，应报告制程质检人员（IPQC），对该批工件进行抽检或全检，对不合格品按不合格品处理程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》栏内。

第十三条首件检验作业

1.各相关准备工作完成后，由在车间主任对每班/每工单/每开线首件完成品

之外观和性能进行确认(其中含人、机、料、法、环)。

2.车间主任在制程质检人员（IPQC）核对物料无误的情况下开始生产，生产

最初5件产品进行检验确认，确认无误会送检质管部质检人员进行首件检验；

3.制程质检人员（IPQC）收到首件产品时根据做货细节对产品进行检验，同

时完成首件检验确认表的填写。

第十四条正常作业程序，作业人员应做到自检：

作业员应在作业过程中以适当间隔进行自主检验。自检间隔或频率应根据生产状态稳定性和现场检测参数波动情况由作业员自行掌握。自检中发现质量偏差时,应立即停止作业,追溯检查最近自检间隔期全部加工件，隔离标识不合格品，自行调整状态，排除诱发因素；必要时向班组长和制程质检人员（IPQC）报告,寻求改善对策。车间主任不能应对时，应及时报告生产经理，填报《制程异常报告单》，按制程异常程序处理。

第十五条正常作业程序，制程质检人员（IPQC）应做到

1对所有工序段巡回检验与稽核(含人、机、料、法、环)；

2确认生产现场是否有生产工艺或作业指导书，是否和生产机型相对应，作业人员是否按生产工艺或作业指导书进行操作；

3生产中的换料状况确认，更换新物料上线时必须对物料的正确性进行核对；

4 所有工艺参数是否正常，是否有员工私自调整现象；

5制程中之不良品是否与良品区分，并放置于指定区域；

6相关材料储存环境及摆放是否符合质量要求；

7制程中进行巡回检查时需将点检数据实测值记录在《巡检记录》上；

8制程质检人员（IPQC）在巡检中发现某工位或工序制程异常时，应要求立即改善。当不良率超出各工序质量控制目标或出现严重品质异常时，按照异常控制程序进行处理；必要时有权要求该工位或工序停止作业，直至改善合格才允许作业，同时跟踪验证纠正措施效果，并记录。

9.制程质检人员（IPQC）依据图纸、技术要求、工艺规范和检验规范进行检

验，作出判定。对于巡检发现的不合格品，应及时标识隔离，在工序完工检时一并按《不合格品控制程序》进行处理。

第十六条完工检验

1工序作业结束，作业员应清理作业场地，自检、区隔规整合格品和不合格品，填写产品《工序流转卡》向制程质检人员（IPQC）申请转序或入库检验。