经典常用质量控制方法

经典常用质量控制方法

一、质量管理方法（QC的七大手法）

1)检查表;

2)分层法 ;

3)散布图;

4)排列图;

5)直方图 ;

6)因果图;

7)控制图;

1. 查检表

以简单的数据或容易了解的方式，作成图形或表格，只要记上检查记号，并加以统计整理，作为进一步分析或核对检查用。

2. 柏拉图

根据所搜集之数据，以不良原因、不良状况、不良发生或客户抱怨的种类、安全事故等，项目别加以分类，找出比率最大的项目或原因并按照大小顺序排列，再加上累积值的图形。用以判断问题症结之所。

3. 特性要因图

一个问题的特性（结果）受一些要因（原因）的影响时，将这些要因加以整理，而成为有相互关系而且有条且有系统的图形。其主要目的在阐明因果关系，亦称『因果图』，因其形状与鱼骨图相似故又常被称作『鱼骨图』。

4. 散布图

把互相有关连的对应数据，在方格上以纵轴表示结果，以横轴表示原因，然后用点表示分布形态，根据分析的形态未研判对应数据之间的相互关系。

5. 管制图

一种用於调查制造程序是否在稳定状态下，或者维持制造程序在稳定状态下所用的图。管制纵轴表产品品质特性，以制程变化数据为分度；横轴代表产品的群体号码、制造曰期，依照时间顺序将点画在图上，再与管制界限比较，以判别产品品质是否安定的一种图形。

6. 直方图

将搜集的数据特性值或结果值，在一定的范围横轴上加以区分成几个相等区间，将各区间内的测定值所出现的次数累积起来的面积用柱形画出的图形。因此也叫柱形图。

7. 层别法

针对部门别、人别、工作方法别、设备、地点等所搜集的数据，按照它们共同特徵加以分类、统计的一种分析方法

区别:

1.QA偏重于质量管理体系的建立和维护，客户和认证机构质量体系审核工

作，质量培训工作等；QC主要集中在质量检验和控制方面。

QA的工作涉及公司的全局，各个相关职能，覆盖面比较宽广，而QC主要集中在产品质量检查方面，只是质量工作的其中一个方面。

2.ＱＡ并不是立法机构

立法机构应该是Ｒ＆Ｄ，或工艺工程部门

ＱＡ主要是保证生产过程受控或保证产品合格，着重于维护，

而ＱＣ一般是实际质量控制，如检验，抽检，确认，很多公司只有质量部只包括ＱＡ的职责，把ＱＣ的工作放入生产部门

二、过程质量管理方法

（一）、原材料检验

原进厂检验包括三个方面：

①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人

员完成。

②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，

一般采用抽检方式。

③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。

来料不合格的处理：

①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识

牌等。

②处置：退货或调货或其他特采。

③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出

现。

紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。

特采：

①从非合格供应商中采购物资——加强检验。

②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。

（二）、过程检验

检验范围包括：

①产品：半成品、成品的质量。

②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。

③设备：设备运行状态，负荷程度。

④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。

⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。

2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依

据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。

质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。

质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。

员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。

员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。

多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。

3工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。

（三）、成品出厂检验

成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。

检验项目包括：

①成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。

②成品标识检验：如商标批号是否正确。

③成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。

④成品功能性能检验。

批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。

三、不合格原料和产品的处理

质量部检验员负责原料和辅料的判定，对不合格原料应进行标识、记录，由生产部储运进行隔离。通知采购部负责作退货处理，并与供方联系退

货事宜。

生产加工过程和成品交收检验试验时，操作工发现的不合格品，由加

工生产班组进行标识、隔离、返修；在检验试验过程中发现的不合格品由检验

员负责标识、隔离和记录。可以返工的产品，通知生产部安排返工，经返工的

产品必须由质量部再次进行检验验证，经重新检验合格后才允许流转及入库。

无法返工的产品由检验员报质量部长批准做报废处理。

四、保持产品可追溯性的方法

为强化产品的可追溯性,目前整个生产过程中,对产品生产订单号、生产批号、原料进厂及使用、半成品定型布出入库、成品的生产，都进行了严格的批次管理。

五、质量管理七项原则

1.质量管理的主要关注焦点是满足顾客要求，同时力求超越顾客期望。

2.在所有层次的领导者指定了统一的目的和方向，同时为致力于达到组织质量目标的人员创造条件。

3.对于组织来说，所有人员都是有能力的，且被授权致力于提供价值是至关重要的。有能力的，被授权从事工作的人员通过该组织增强了其创造价值的能力。

4.当将活动作为起到相关系统作用的相互关联过程来理解和管理时，可更高效地获得一致的和可预测的结果，

5.成功组织以持续改进为关注焦点。

6.以数据和信息的分析和评估为基础的决策更可能产生期望的结果。

7.为获得持续的成功，组织管理其与相关方（供方）的关系。

质量管理七项原则细则：

1、以顾客为关注焦点

组织只有赢得顾客和其他相关方的信任才能获得持续成功。理解顾客和其他相关方当前和未来的需求，有助于组织的持续成功。增加顾客价值、提高顾客满意、增进顾客忠诚、增加重复性业务、提高组织的声誉、扩展顾客群、增加收