高压工业管道施工工艺标准

高压工业管道施工工艺标准1、应用范围:本工艺标准适用于设计压力 10 一 42Mpa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道 (以下简称 "管道") 工程的施工。

本工艺规程不适用于核能装置的专用管道。

管道的安装应按设计文件施行，当修改设计时，应经原设计单位确认，并经建设单位同意。

对于现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标推应不低于本工艺标准或有关施工验收规范中的规定。

2施工准备管道安装工程在施工前应做好准备工作，一般包括下列内容：2.1工程材料．2.1.1管材及管道组成件等应由材料责任人员组织具有材料知识、识别能力、实践经验及熟悉规章制度的人员管理。

2．1．2管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行的规定，应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准由材料管理部门进行品质检验，不合格者不得使用。

2．1．3管道组成件及管道支承件、阀门、密封件、紧固件、特殊部件等品质检验应 100 %进行外观品质检验且做如下必须的探伤检查。

2．1．3．1管材1)应进行 100 %的外观检查和无损检查，并不得有缺陷。

2)对管径 Dw ＞ 12mm 的导磁性钢管，应采用磁粉探伤；对非导磁钢管，应采用渗透 (PT) 检查。

3)管材经磁粉或渗透检查发现的缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的 90 %。

4)下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验。

a)钢号、炉罐号、规格型号与质量证件不符；b)质量证件中关键参数不清或有异议c)质量证件应有注明的有关试验数据或参数而没有注明；d)管材质量证明书中未注明探伤项目时，应逐根对管材进行探伤；e)产品质量证明书中有探伤项目，但在对管材外观检验中发现有裂纹、重皮、气孔等缺陷时，应按该批管材 10 %的比例进行探伤复验，如抽检发现有不合格的，应 100 %全部进行探伤。

5)合金钢组成件应进行光谱分析或其它方法进行材质复查。

6)管子经复验检查有缺陷的部位除及时作标识外，应将其切除并妥善存放。

7)经验收和检验合格的管材应及时填写“高压管道检查验收 (检验性) 记录”。

8)由管道预制厂移交安装的管材和组成件可不做上述项目内容的检验，但进行交接中应具备以上内容的质量记录2．1．3．2阀门的检验：1)合金阀门应逐个对壳体进行光谱分析，若不符合相关规定，该批阀门不得使用。

2)合金阀门每批取 10 %且不少于 1 个进行解体检查；阀杆、阀座、密封环等应进行光谱分析，如不合格则对该批阀全部进行检查或由材料部门退货更换。

3)从同一生产厂、同规格型号，同批阀门中抽查 10 %且不少于 1 个检查阀盖垫片、螺栓、填料是否符合要求。

4)阀门必须逐个进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min无渗漏为合格。

安全阀应按设计文件要求进行调试定压，并填写“安全阀调整试验记录”及“阀门试验记录”。

5)对管道焊接连接阀门每批按 5 %且不少于 1 个，作阀体硬度检查，硬度检查应在焊接接头的坡口附近环形处不少于 2 处进行。

6)对由预制厂加工的管道组成件中的阀门，凡己进行过上述检验，安装时可不进行类似检验，但在工序交接时应交付以上内容的质量记录。

2．1．3．3 管道附件检验1)由施工员组织施工人员确认供货产品的合格证和质量证明书是否符合设计要求及相关规定，特别是管件材质证件中的化学成份、力学及工艺性能，金相分析结果等，凡发现以上指标与相关标准不符时，应通知材料部门对该批管件作2 %且不少于一件的检验，复查其硬度和化学成份。

2)检验附件有无影响使用的缺陷、伤痕。

3)由管道施工员会同仪表施工员确认测温、测压仪表管接头 (管嘴) 是否和仪表配套，确认其规格、型式、选型、材质的正确。

4)法兰、螺栓、螺母除必须做外观品质检验、光谱分析、硬度检查等外，还应对连接密封槽面、螺纹加工精度、粗糙度做每批不少于 2 %且不少于一件的检查，其中：a)法兰连接密封面粗糙度应不低于 Ra0.8 ；b)法兰螺纹侧面粗糙度应不大于 Ra1.6 ；c)紧固件螺纹粗糙度应不低于 Ral.6 ，螺母应不大于 Ra3.2 。

螺栓、螺母硬度应符合要求。

5)金属垫片的加工尺寸，精度,粗糙度硬度等应符合有关规定，其检查要用样板作透光检查，密封表面粗糙度应不大于Ra0.8。

6)弹簧支、吊架应按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验等”。

其试验应由项目部协助供应部门实施。

7)管道附件检试验过程，应及时填写“高压管件检查验收记录”2.2 施工材料2.2 .1 焊材的检验：焊条、焊丝的检试验应由材料责任人员严格把关，检验项目内容及标准应符合不同材质牌号的相关规定。

焊接责任人员应严格控制焊材的使用、保管、回收，并确认焊材质理证明的生产批号必须与实物标记相符。

2.2.2 当设计有特殊要求时，应对每批焊丝盘数为：按3%且不少于二盘进行化学成份检验，其指标应符合相关标准规定2.2.3 氧乙炔割应使用一级氧气，其纯度应不低于99.2%：乙炔瓶装气质量应不低于一级标准。

2.2.4 供等离子切割用氮气纯度不低于99．5%。

2.2.5 供手工氩弧焊用氮气纯度应在 99．9%以上。

2.2.6 二氧化碳气体保护焊用二氧化碳气体纯度不应低于99.5%。

2.3 主要机具和现场组装与安装场地。

2.3.1 根据合同规定、装置平面规划、施工组织设计要求，进行平面布置。

2.3.2 根据装置规模、配管工程量、施工工期和进度计划安排配套机具装备。

2.3.3 主要施工设备、机具和工装1)主要施工设备——管子锯床、管子车床、钻床：——切管机、坡口机、无齿锯、等离子切割机、弯管机；以上设备机具可以利用现场预制设施。

——角向磨光机、棒式磨光机；——氩弧焊机、电焊机、C02半自动气体保护焊机等；——焊条烘干箱，焊条恒温箱、去湿机；——空压机。

2)主要施工机具和主要耗材——小型液压弯管机、磁力气焊切割器、磁力电钻、扩孔钻；——倒链、千斤顶：——2—5m钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰弯尺、角度尺，水平尺；——石笔、记号笔、样板、划线带、测量用细钢丝、样冲、划规、手锤、粉线、磁力线坠。

3)主要工具——小管弯管器；——组对胎具、卡具；——现场组装平台及配套设施…——焊接胎具、机具、挡风雨棚。

2.4作业条件2.4.1现场组装场地己按合同规定、装置平面规划、施工组织设计要求布置建造完毕，施工设备机具己配置充足。

2.4.2水、电、临时道路、运输、吊装机具准备完毕。

2.4.3施工管理人员、作业人员配备到位，组装与安装作业人员的组织管理就绪。

2.4.4设计文件、标难图集、施工及验收规范、规程、标准和管理性技术法规、管段预制单线图和施工工艺文件己准备就绪，满足施工要求；2.4.5管道组成件预制品己办理工序交接，质量记录(预制件)准确齐全；2.4.6对施工人员已进行技术咨询，施工程序、施工方法、质量标准、质量记录和成品保护要求明确。

2.4.7施工技术交底为使施工作业人员掌握主要的施工工序、施工方法、质量要求和安全防护要求，应由项目经理组织，施工员分阶段、分项目内容向班长及全体作业人员将作业的内容安排好组装、安装计划，并保证顺利施工。

2.4.8土建、设备安装己完毕、己达管道安装条件，并己办理专业工序交接会签。

2.4.9引进工程安装前已经外商现场代表进行现场技术与质量确认，并正式通知安装施工。

3操作工艺3．1施工工序见主要施工工序图。

3．2安装要求3．2．1对检验合格的管道组成件和管道支承件等清理检查；同时对管道预制厂预制件等均进行以下内容的检查。

3．2．2按工艺设计要求需分段脱脂、酸洗的管段按要求进行脱脂和化学清洗，其工艺标难和质量要求应符合《管道化学清洗工艺标准》（QDICC/QB133-2002）和《管道溶剂—清洗、脱脂工艺标准》（QDICC/QB132-2002）的要求。

3．2．3按设计或规范要求对以成品供货和半成品供货的支、吊架进行检查、调试、编号。

3．2．4充分发挥现场设备、机具、测量仪器等技术装备能力,在施工员完成专业图纸会审的基础上组织施工作业人员对设备配管的现场实际尺寸与设计尺寸和预制件尺寸进行校核，测量管道组成件预备段的实际准确尺寸，保证管道组装一次成功。

3．2．5管道安装前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处于良好状态并经过计量检查，以保证施工精度和过程控制能力。

3．2．6管道组成件从预制件的安装、施工员会同班长对各岗组任务的分配，应依工艺系统单位划分或以单位工程区域划分，并按材质类别与作业组技术素质的水平合理、有序的分发安装用单线图，下达施工作业计划。

施工程序图：3．2．7施工组应以单线图配管构成、现场安装设备位置等确定单一单线图预制件安装顺序，一般原则是：1)先地下后地上：2)先大管后小管；3)先合金不锈钢管后普通管；4)先套管后单体管：5)先工艺配管后公用工程配管；6)先高压后中低压。

3．2．8安装过程因设计变更或安装原因发生的管路弯管和特殊管子坡口(如“x”型和“u”型对接坡口)的加工，应委托管道预制进行．必要时或固定接口处坡口的修理，应符合坡口加工的工艺规定，同时要进行相应探伤检查方可进行施焊工作。

3．2．9管道安装在确认与管道连接的设备已就位找正、固定，相关的支、吊架已焊接牢固或紧固(安装需要除外)后，可进行管道正式安装。

1)检查；清洗管端螺纹、密封面、法兰、螺纹、密封垫密封面等无缺陷后，在螺纹部分涂以二硫化钼，密封垫涂机油或白凡士林(凡脱脂管道或油管道除外)。

2)检查管段内部是否清洁，是否符合设计要求和相关规范要求。

3)与机泵和机组连接的管道(不论出、入口)宜从机组一侧开始，先支吊架预调整后再进行法兰管段装配，并依次向机组相反一侧进行安装，4）组对安装严禁强力(强拉、强推、强扭、强顶)对口必要时对安装件的调整，应严格按有关要求进行。

合金管的局部弯度进行校正时．加热温度应控制在临界温度以下。

5)焊接连接的管段和管道组成件、支承件的焊接要求应按“工艺管道焊接工艺标准”执行，组对工装宜选用绞链或螺栓可调节活动卡具．不允许在管道上点焊支托架或卡具。

6)管子焊接接头组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止焊接或热处理过程中产生变形。

焊接后及时填写“管道焊接记录”。

7)螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹倒角外露，两法兰间宜采用二付通螺纹长杆安装用螺栓背帽定位方式调整其密封垫安放间距，待软金属密封垫准确放入密封座并与管子对中后，再调整定位螺栓，并安装正式法兰螺栓。

螺栓预紧应在法兰环片每90度对应施力，之后拆除定位安装螺栓，补充正式安装螺栓.8)法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，要按设计文件和单线图料表准确使用，要按材质、规格、对号入座，严禁错用乱用。