橡胶膜密封性干式气柜施工工法

橡胶膜密封型干式气柜施工工法
xxx项目部
xxx
xxx年xx月xx日
目录
一、前言 (3)
二、工法特点 (3)
三、适用范围 (3)
四、工艺原理 (3)
五、施工工艺流程 (3)
六、操作要点 (5)
七、主要机具设备 (20)
八、质量标准 (20)
九、安全要求 (25)
十、效益分析 (25)
十一、工程应用实例 (25)
十二、工程应用图片 (26)
橡胶膜密封型干式气柜施工工法
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一、前言
橡胶膜密封型干式气柜和以往储存煤气的湿式气柜相比，在结构上，性能上有许多优点和独到之处，属于环保节能型设备。

橡胶膜密封型干式气柜具有无油润滑、无动力消耗、无人看管的“三无”特点，我单位负责承建的炼油厂瓦斯回收系统增上30000m3干式气柜经过设计改进，又增添了无水消耗，无活塞临时中央支柱的特点，即达到“五无”的特点，使其更加节能、省力。

炼油厂瓦斯回收系统增上30000m3干式气柜根据气柜结构型式、现场安装条件和工期要求，对侧板采取地面预制组对成片，分片安装的正装法，柜顶系统采取在柜基础上组对、安装，利用侧板立柱设滑轮组+倒链提升柜顶到安装位置的施工方法进行制作安装。

根据现场实际情况在现场安装区和预制区各设一台塔吊，进行气柜制作和安装。

二、工法特点
本工法在实施中有如下特点：
●侧板及T挡板内壁板采取地面预制组对成片，分片安装的正装法；
●柜顶、柜顶通风帽与通风帽内部平台、调平装置环形走廊三位一体式的整体式吊上至立柱
顶端后再进行调整、焊接，吊上方式采用集群导链方式；
●活塞板、柜顶板、平台板下料预制时，根据材料板幅和施工图纸，采取先将板材地面组对
成大片再裁剪成设计尺寸的方法，大大减少了材料损耗，节省了施工用料；
●为了减少高空作业，加大了预制深度，将防风平台、活塞调平装置环形走廊、T挡板及挡
板支架、活塞挡板支架在地面上组对成片再进行安装的施工方法；
●柜内构件组装完毕后，利用在柜内设置的卷扬机进行安装，减少了人工，缩短了施工工期；
●橡胶膜吊装采用专用卡具，通过在柜顶通风帽及通风孔设置的20组滑轮及导链将其吊装
就位。

三、适用范围
本工法适用于橡胶膜密封型干式气柜的施工安装。

四、工艺原理
侧板的安装采用正装工艺，在柜底板及活塞安装完毕后，先安装立柱，接着在立柱间安装防风平台、梯子、侧板等构件，逐段逐节往上安装。

侧板最上段组装、焊接完成后，设置柜顶提升装置，把柜顶吊装就位。

将侧板和柜顶作为两个独立的个体，在柜顶环形支持板安装焊接结束并检验合格后，，柜顶及附属结构即可进行施工；侧板和柜顶两部位同时施工。

在13轴～14轴立柱间预留一至五带壁板缓装，同时在此方位以活塞坝墙为中间支撑铺设临时通道，作为柜内构件进出口，在柜内设置卷扬机，以便于柜内部件的安装。

五、施工工艺流程
施工流程图见下图
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六、操作要点
1.基础验收
在柜底板安装之前，应对基础表面形状尺寸进行检查，按照规范要求对基础的方位、标高、水平度、坡度、螺栓孔的中心间距、螺栓孔尺寸进行测量，尤其要保证基础混凝土圈梁表面的坡度，合格后方可安装。

2.下料与预制
2.1柜底板、活塞板、活塞环梁、顶板、柜顶梁等构件须严格按排版图下料。

尽可能采用机械方法剪切。

2.2 侧板制作时应严格控制尺寸，制造后，应放在专用胎架上以防变形。

2.3 波纹板制作采用专用模具冷压成型，按设计要求进行表面处理后运至安装现场。

2.4 所有构件按设计要求表面处理和涂装底漆，预留焊口处不涂漆（或涂刷可焊涂料），有气密要求的构件需在煤油渗透法试漏合格后发至安装现场。

2.5 所有构件出厂必须进行包装，易变形构件必须用胎架运输，防止构件变形。

2.6 所有带弧型材须经专用压弧设备冷弯成型，弧度符合设计要求。

3.底板铺设
3.1定位检查确认底板铺设方向、接管和附件的位置。

3.2定中心和作标记在基础中心标记上架设经纬仪，标记4个方向（相互垂直），在基础面上从中心到基础端部，以约3m的间隔做标记，确认定位板及边环板的位置
3.3底板铺设
➢所有底板背面要涂刷油漆并干燥后方可进行铺设。

铺设时，先按十字形铺设定位板作为基准，然后铺设定尺板，环状板，端板的铺设要留出焊接余量，用夹具、钢楔临时固定。

➢环形边缘板采用对接焊，故铺环形边缘板铺设前应在相对的一块板上点好对接垫板，环形边缘板铺设后，调节好对接缝间间隙。

垫板与两对接板底面紧贴，间隙不大于1mm。

中幅板分为环形中幅板和条形中幅板，环形中幅板应根据在基础上的内圆基准线进行铺设，而条形中幅板由中心向外铺设，中幅板采用搭接焊，施工时必须保证最小搭接长度。

3.4 活塞支柱支承板位置确定
底板焊缝真空试验完后，用经纬仪和钢卷尺在底板上进行活塞支柱用垫板的定位。

然后按施工图规定安装点焊接垫板。

4.活塞板铺设
4.1定位检查确认活塞板的铺设方向、接管和附件等的位置。

4.2定中心和作标记在底板定位板的中心标记上设置经纬仪，标记为4个方向（相互垂直），在底板面上从中心到端部，以约3m的间隔做标记，作为活塞板铺设的基准。

4.3活塞板铺设
➢活塞板铺设前于底板下表面刷上防腐漆，每块板边缘50mm范围内不刷。

先铺设定位板，作为基准。

接着，沿定位板从中心向四周进行铺设。

铺设至端部时，考虑与环板的重叠尺寸，要对端板进行标记，并安装好定位块，然后铺设环板。

➢ 铺设环形边缘板, 环形边缘板采用对接焊，故环形边缘板铺设前应在相对的一块板上点好对接垫板，
环形边缘板铺设后，调节好对接缝间间隙。

垫板与两对接板底面紧贴，间隙不大于1mm 。

5. 活塞环梁安装
5.1环梁本体组装 在正式组装前，外部支柱套管的安装部位用气割开孔。

5.2侧板和筋板的组装 环梁侧板和筋板依次进行组装，并使用夹具，使侧板和筋板靠紧活塞环状板，组装定位后，点焊固定。

组装时要注意保持环梁侧板垂直度和圆度。

5.3浇灌混凝土 浇灌混凝土之前，按设计要求穿入钢筋，并与连接件点焊牢固。

在确认无焊接遗留问题后，移交给土建单位进行混凝土浇灌。

在支柱套管处设盲板，以防止混凝土的流入。

5.4密封槽钢的组装 在活塞板与环梁焊接、砼浇灌完毕无变化后，安装密封槽钢。

首先从底板环状板标记定位线，安装密封槽钢。

6. 柜顶系统及其有关附件组装
6.1柜顶梁组装台架的设置 预先在活塞板上设置中央台架（中央台架示意图见图一）的标记点，自台架上部垂下线坠，调整台架本体垂直度及标高，台架底脚与活塞板点焊牢固，防止位移。

图一 柜顶中央支架示意图
A1支架单片图
6.2将柜顶中心环吊起安装在中央台架上，用线坠进行定位，并与台架进行临时固定。

6.3外周环板组装在定位线处安装外环板，外环板之间的接口要严格检查，相对标高、垂直度及接口的弧度要确认在允许公差范围内，然后点焊固定，对接接口焊后按设计规定探伤，探伤合格后按施工图给定的位置，在环板上标记柜顶梁的定位线。

6.4柜顶梁安装
➢安装时，先安装组成单元的梁，一端与柜顶中心环定位，一端与外周环边连接，然后安装两空之间的梁，先径向后周向、对称均匀地组装拱梁构件。

直到安装完毕。

➢柜顶梁安装时要对称进行，以避免出现单侧集中载荷。

➢安装就位后，检查各梁间的几何尺寸，确认要在允许公差之内，超差部位要按要求进行修正。

6.5柜顶板铺设、检验
➢自中心板开始对称向四周成放射形进行铺设。

➢按施工图的要求，柜顶板的安装与焊接应交叉进行，安装完中心板后，先进行环焊缝的焊接，然后再向外进行柜顶板的铺设。

6.6柜顶吊装
6.6.1施工方法
6.6.1.1柜顶吊装采用整体吊装，气柜立柱侧板施工完毕后，进行构造柱（构造柱示意图见图二）安装，构造柱固定采用20根水平拉筋及五组K型拉筋，保证其稳定性。

由于柜内侧采用动滑轮致使内侧拉力大于外侧拉力。

每一组构造柱都采用一组后背拉筋。

6.6.1.2在立柱外柜顶环形支持板上设置20个吊耳（吊耳选用25mm，Q235B钢板制作），挂定滑轮所用，在立柱1000mm外设置钢丝绳卡板（25mm钢板制作）。

6.6.1.3在柜顶环梁支持板外设置一个10t动滑轮，在构造柱柜内侧设置一个10t定滑轮，构造柱顶端设置2个定滑轮。

6.6.1.4立柱6.38m外设置一个5t导链，导链用Ø1
7.5mm钢丝绳扣固定在立柱上。

6.6.1.5以上工作完成后，进行钢丝绳安装，钢丝绳采用Ø1
7.5mm，200m/根，20根。

钢丝绳一端索定在构造柱上，通过柜内定滑轮、动滑轮及构造柱上两个定滑轮到柜外侧导链处。

钢丝绳通过钢丝绳卡板及底脚处定滑轮用一个鸡心环连接到导链上（钢丝绳穿插走向示意图见图三）。

6.6.2施工步骤
6.6.2.1柜顶吊装构造柱安装及加固把吊装构造柱通过连接板用螺栓与立柱的最上部连接，然后进行两个方向垂直度的调整，安装后部及左右的支撑件对其进行加固。

6.6.2.2柜顶吊装就位吊装前，严格检查各吊具、吊耳等设施的牢固程度，起吊时20台倒链必须同时动作，均匀受力，操作人员严格听从指挥者的命令，保证吊装过程安全、顺利地进行。

6.6.2.3将柜顶整体提升200 mm时暂时停下，进行安全确认。

确认无误后方可继续上升。

6.6.2.4将柜顶整体提升2.5m高时暂时停下，安装调平装置环形走廊。

6.6.2.5整个起吊过程中，应保持柜顶上升平稳，控制各倒链的上升速度。

应根据侧板上的间隔标记进行检查。

6.6.2.6继续提升柜顶至设计高度，测量每一吊点的水平高度和壁板与柜顶环形板的间距合格后，且柜顶的方位线和侧板方位线重合，方可焊接外环板的连接板，接着用螺栓把连接板互相连接起来同时进行焊接。

6.6.2.7待柜顶系统焊接固定牢固后，方可将柜顶吊装构造柱拆除。

图二构造柱示意图
吊装构造柱
(Z1)
图二
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橡胶膜密封型干式气柜施工工法吉化中部项目部
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图三：柜顶吊装工装钢丝绳穿插走向示意图
7.立柱、侧板安装
7.1侧板加强筋拼装台设置在地面上设置拼装平台（拼装平台示意图见图四），在平台上设弧形胎架，在正式拼装前，要严格检查弧形胎架的精度。

图四拼装平台示意图
7.2拼装 侧板加强筋在地面胎架上进行组装焊接，焊后用样板检查板面弧度，并进行修整，合格后方可安装焊接，位于侧板纵焊缝的加强筋用气割切口，接触密封膜的侧板角部要切断，并用角向磨光机进行加工。

7.3基柱垫板设置 调整垫板要设置在合适的位置，按基础的实际标高调整后，将垫板点焊固定。

7.4第一节立柱的安装、调整
➢ 安装前，立柱的直线度要严格检查，如有变形要进行修整，合格后方可安装。

➢ 安装后，立柱要按要求进行调整，每柱用圆钢拉条、花蓝螺栓或倒链调整垂直度（气柜立柱调
整示意图见图五），每柱外倾3～5mm 左右，调整合格后，进行侧板安装。

图五 气柜立柱调整示意图
工字钢
10
500 135
钢板
角钢
角钢
角钢
1—1
1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000
角钢
1400 1400 1400 1400
2—2(3-3)
500
（635）
角钢
角钢
基础以上立柱垂直度调整示意图
7.5第一层侧板安装
➢为了尽量减少底板与基础间的间隙，第一层侧板不能与加强筋实行地面拼装焊接，要先用螺栓连接加强筋和立柱的连接板，然后按照实际情况安装侧板，第一层侧板安装前，在保证侧板安装标高的同时，应在底板与基础顶面之间设置调整垫板与钢楔，以便侧板的重量直接传到基础上，避免侧板悬空影响立柱径向垂直度。

调整垫板放置在与柱对应的部位，立柱之间按6000mm 左右间距均匀配置，然后方可安装第一层侧板。

待柜体全部侧板安装完毕，柜顶就位后，用沥青砂将底板与基础间的间隙填实，最后撤出垫板及钢楔。

➢侧板安装时，留13轴～14轴立柱间一至四带壁板，作为预留孔，此处的4 层侧板的横、竖向焊缝要间断焊接（100/200），柜顶吊装就位后用磨光机将焊肉磨开，拆除侧板，作为起重机和构件柜内施工的进出口。

7.6后续立柱的拼装、安装、调整
立柱安装→立柱找正→立柱接口焊接及检验→本段柱间侧板（每四段一组）安装、焊接→立柱垂直度调正→侧板焊接→上段立柱安装。

后续立柱安装必须在下部立柱侧板全部调整合格后进行，每段都应如此进行。

在外侧用倒链调整立柱垂直度，使其向外侧3～5mm。

8.活塞系统安装
利用卷扬机安装，从安装口进入柜内吊装活塞挡板等，待活塞结构安装完毕，再利用倒链牵引，安装密封橡胶膜。

主要步骤如下：
8.1将柜顶支撑架及各种不相关的设施拆除，在柜内铺设通道（通道示意图见图六）。

图六 柜内通道示意图
8.2卷扬机安装在活塞环梁上并焊接固定。

塔吊把构件运至坡道上，卷扬机接应安装。

8.3检查确定T 挡板台架基准点 以柜中心为圆心，以中心点至台架设计尺寸为半径，确定台架安装基准点，在柜壁内侧标出各台架的轴线并标出与柜壁相接连接件的标高位置，安装时按此点、线确定台架的位置。

8.4 T 挡板台架安装 利用卷扬机将台架依次吊装就位，按基准线检查其位置的准确性，调整垂直度，确定其标高，固定上部与柜壁的连接件及其它连接件，然后按照底脚与底板的间隙填塞垫板并焊接固定。

台架就位后马上安装内侧支撑结构，保证其整体性，全部安装调整完毕后，统一进行焊接。

8.5侧板开口部支柱的上部，临时设置水平梁，以便安装密封环和T 挡板底部环板。

待T 挡板组装
2500 2500
2500
5000 8000
6000
500 1500 1500
钢板
完毕后，进行拆除。

8.6安装T挡板底部环板全部安装就位后，统一调整环板的位置及间隙，然后用夹具将临时固定在水平梁上。

8.7安装T挡板下部密封用槽钢、角钢固定圈安装前要在环板上画出定位线，焊接定位板，安装时，按此定位，安装后统一调整接口间隙，调正后点焊固定在环板上，然后开始按施工图要求进行正式焊接。

8.8活塞挡板安装
➢检查确定活塞挡板基准点。

➢安装活塞挡板支架及水平、垂直支撑系统，螺栓临时固定，全部安装完毕后，调整其垂直度、标高等，然后拧紧安装螺栓，进行正式焊接。

8.9 T挡板安装
➢在T挡板台架环板画出定位线，按定位线顺序安装T挡板支架，用钢绳、链式起重机调整垂直度并临时固定，随后安装水平及垂直支撑系统，全部安装完毕后，检查调整支架的轴线位置、标高及垂直度等，达到设计规定后，焊接底脚与环板的角焊缝及其它焊缝，焊接过程中，跟踪监测其垂直度的变化，如有超差应随时调整，合格为止。

➢T挡板内侧板安装内侧板由上至下安装，塔接位置必须调整准确后方可点焊固定。

顶部平台盖板及栏杆安装。

8.10波纹板安装活塞挡板和T挡板的油漆干燥完毕后，安装波纹板，作业口部分活塞挡板的波纹板要在侧板封闭后进行安装。

安装完毕后，要统一调整板的间隙，必须均匀，然后拧紧固定螺栓。

9.橡胶膜安装
橡胶膜安装必需在供货厂家的指导下方可进行，橡胶膜吊装采用专用卡具20套（吊装卡具见图七），卡具尺寸为-10*400*1000，吊装时把卡具卡在橡胶膜吊装孔上，用密封压板夹住，在卡具上附有套环，卷扬机绳穿过20个套环锁死。

在提升过程中要注意随着橡胶膜上升，放长卷扬机绳使橡胶膜口变大直至吊装就位，抽出卷扬机绳。

吊装时，钢丝绳一端固定在吊装卡具上，另一端通过在柜顶通风孔上设置的滑轮固定在系寡欲柜顶通风帽立柱处的20台5t导链上。

具体步骤如下：
9.1橡胶膜开箱、检验橡胶膜易燃，倒运比较困难，因此必须送入柜内开箱。

开箱应在柜壁开口部和内部周边结构焊接完毕后进行。

橡胶膜开箱安装前，必须将柜内清扫干净，活塞板上表面焊缝必须用砂轮磨光，不许有毛刺等杂物，以免划伤橡胶膜。

橡胶膜开箱（或安装）时，进入柜内所有工作人员不许吸烟动火，以免引起火灾或烧坏橡胶膜。

橡胶密封膜开卷后，必须对橡胶密封膜的孔距、孔径、上下中的周长、宽度进行测量复检，确认合格后方能安装。

9.2密封膜吊装开箱后用20台倒链起吊，要求起吊受力均匀，有专人负责指挥，吊装前将橡胶膜用人工逐步展开，露出所有吊耳位置，然后按吊耳的顺序安装夹具，拧紧夹具螺栓检查无误后，抽紧各吊装绳，然后统一起吊。

橡胶膜提升时，要注意不能局部吊上，先将展开的橡胶膜慢慢往上吊，使橡胶膜整体成为圆筒形，待提升高度平均地修正后，再继续提升。

吊上既定高度后，将外橡
胶膜慢慢地落到侧板与T挡板的间隙中，内橡胶膜落到T挡板与活塞挡板支架的间隙中。

起吊时各台导链的起吊过程要尽可能保持一致，做到受力均匀，上升或下降的速度同步，严禁受力局部集中造成橡胶膜撕裂。

9.3密封膜吊装就位检查橡胶膜吊装就位后，各处应松紧一致，无折皱，经确认后才可进行橡胶膜粘接和螺栓紧固作业。

9.4橡胶膜安装安装固定时，首先将密封角钢、槽钢上粘贴密封胶，密封胶在粘贴中不得拉伸，然后依次安装橡胶膜、镀锌垫圈、导向环及止动垫圈，最后进行螺栓安装紧固，螺栓紧固后应将密封胶挤出。

螺栓安装紧固应从上部进行，先将橡胶膜20个吊耳处螺栓安装固定好，然后顺时针依次对20个吊耳间的螺栓进行安装紧固，全部完成后再进行下部螺栓的安装紧固作业，施工方法及顺序与上部相同，安装后橡胶膜不应有折皱重叠。

橡胶膜安装后柜内橡胶膜附近不许动火作业，以防止火花或电气焊飞溅物损伤。

图七：橡胶膜吊装卡具示意图
200 600 200
10.气柜焊接
10.1焊接方法
10.2焊接程序
原则：焊接过程中，焊接顺序和焊工配置要有利于减少焊接变形和残余应力，焊接时对称施工，各焊工的焊接速度力求一致。

底板边缘板、底板中幅板、壁板之间的焊接顺序：先焊接底板中幅板；然后焊接边缘板；再安装壁板并进行壁板的焊接；壁板焊接四圈后焊接壁板与边缘板之间的角焊缝；最后焊接底板边缘板与中幅板之间的收缩焊缝。

10.2.1底板的焊接，采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，焊工分区布置，先焊短焊缝，再焊长焊缝，每条焊缝都采用分段跳焊或退焊法进行施焊。

➢环形边缘板采用对接焊，故环形边缘板铺设前应在相对的一块板上点好对接垫板，环形边缘板铺设后，调节好对接缝间间隙。

垫板与两对接板底面紧贴，间隙不大于1mm。

为防止焊接变形，焊缝处用反变性法预先提高约8mm，再进行焊接。

➢所有搭接焊缝长度应满足图纸要求，且焊缝应贴紧，局部间隙不大于1mm。

➢焊接前应清理底板并使之干燥，在搭接处不得有砂子、铁锈、油污等杂物。

➢焊中幅板时，边板与中幅板连接处的紧固夹具松开，暂不焊接；中幅板的长缝距边板短缝处应留出500mm以上暂不焊接，待与边板点固后，再进行焊接。

➢底板中幅板焊接按以下程序进行。

先焊中心条板短缝，然后焊接相邻诸条板短缝，焊短缝前应将该条板与两侧条板间的紧固夹具或临时焊点铲开。

焊长缝以前必须将相邻条板的短焊缝焊完，焊接方法采用分段跳焊法或对称分段倒退法。

第二遍施焊方法同第一遍，但焊缝接头处应错开。

➢底板边缘板的对接接头，焊后应将与壁板连接部位的焊缝磨平。

10.2.2活塞板的焊接，采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，焊工分区布置，先焊短焊缝，再焊长焊缝，每条焊缝都采用分段跳焊或后退法进行施焊。

➢活塞板与活塞梁为搭接焊，搭接长度为42mm,且焊缝应贴紧，局部间隙不大于1mm，焊角高度为4 mm,6mm(焊角高度与板厚一致)。

➢焊接前应清理底板并使之干燥，在搭接处不得有砂子、铁锈、油污等杂物。

➢活塞板焊接时先焊中幅板，边板与中幅板连接处的紧固夹具松开，暂不焊接；中幅板的长缝距边板短缝处应留出500mm以上暂不焊接，待与边板点固后，再进行焊接。

➢活塞板中幅板焊接按以下程序进行。

先焊中心条板短缝，然后焊接相邻诸条板短缝，焊短缝前应将该条板与两侧条板间的紧固夹具或临时焊点铲开。

焊长缝以前必须将相邻条板的短焊缝焊完，焊接方法采用分段跳焊法或对称分段倒退法。

➢活塞中心板和环板的仰焊缝焊接待活塞升起后进行。

10.2.3柜顶板的焊接，按施工图的要求，柜顶板的安装与焊接应交叉进行。

➢安装完中心板后，先进行环焊缝的焊接，然后再向外进行柜顶板的铺设。

定位焊接后，进行纵焊缝的焊接，焊接从中心向四周进行，焊工要均匀对称布置，采用分段跳焊的方法焊接。

10.2.4壁板的焊接应先焊纵缝，后焊横缝，分区对称跳焊法施焊。

➢气柜壁板环焊缝和纵焊缝均为搭接焊，搭接长度为45mm，外部满焊，内部不焊。

➢侧板加强肋在地面胎架上进行组装焊接，焊后用样板检查板面弧度，并进行修整，合格后方可安装焊接，位于侧板纵焊缝的加强筋用气割切口，接触密封膜的侧板角部要切断，并用角向磨光机进行加工。

➢壁板上的加强角钢与壁板的焊缝为角焊缝，加强角钢之间为螺栓连接，焊接时应采用分段退焊或跳焊法。

10.2.5其它结构焊接，保证满足焊接接头精度要求，焊缝高度满足按施工图的要求。

➢其它结构中的焊角高度应按图纸中的要求进行焊接，如图纸中无要求，要保证焊角高度不小于薄板的厚度。

➢活塞环梁焊接，对称分区布置焊工，每区一名焊工同向施焊，焊接顺序为由内向外、由下至上，采用分段退焊（或跳焊），以减少不均匀变形，套管根部焊缝必须焊透，不得漏气。

为了防止环梁焊接引起的活塞环板的上浮和变形，环板的端部要用夹具固定。

➢密封槽钢的焊接在活塞板与环梁焊接、砼浇灌完毕无变化后，安装密封槽钢。

首先从底板环状板标记定位线，安装密封槽钢，确认接口无问题后，进行接口焊接，焊后用磨光机将焊道打磨光滑。

➢柜顶外周环板焊接在定位线处安装外环板，外环板之间的接口要严格检查，相对标高、垂直度及接口的弧度要确认在允许公差范围内，然后点焊固定，焊接时，焊工要均匀分布，对称、分层多道焊接。

➢柜顶梁焊接先进行外周环板、柜顶中心环和梁之间节点的焊接，后进行梁与梁之间节点的焊接，柜顶主梁对接接头要求按GB50205-2001二级标准，应抽检焊缝条数的20%进行超声波探伤，B级合格。

➢立柱连接采用H钢翼缘板对接接头焊接，腹板加强板螺栓连接固定后加强板四周满焊补强的连接形式，对接接头要求按GB50205-2001二级标准，应抽检焊缝条数的20%进行超声波探伤，B
➢T挡板底部环板全部安装就位后，统一调整环板的位置及间隙，然后用夹具将临时固定在水平梁上，并开始焊接板间的对接焊缝，焊接要从焊缝中心向两侧对称进行。

➢T挡板下部密封用槽钢、角钢固定圈安装前要在环板上画出定位线，焊接定位板，安装时，按此定位，安装后统一调整接口间隙，调正后点焊固定在环板上，然后开始按施工图要求进行正式焊接。

➢T挡板内侧板安装内侧板由上至下安装，搭接位置必须调整准确后方可点焊固定。

然后正式焊接，焊接顺序先外后内（指向柜心一侧），每道焊缝必须对称分段施焊，对称布置焊工，同一方向施焊。