轧辊与乳化液及工艺操作要点概论
轧辊生产工艺流程
轧辊生产工艺流程轧辊是冶金设备中的重要部件之一，主要用于压制金属材料。
轧辊的生产工艺流程主要包括熔化和铸造、铸锭处理、预热和加热处理、热处理、机械加工、表面处理和检测等环节。
下面将对轧辊生产工艺流程进行详细介绍。
首先是熔化和铸造环节。
轧辊的熔化通常采用电弧炉熔炼方法，将铁水与熔点较高的合金加入炉中，经过高温熔化后，倾入预先准备好的模具中。
然后，待铸造完成后，进行冷却、脱模，得到初步成型的轧辊。
接下来是铸锭处理环节。
铸锭处理是对初步成型的轧辊进行清洁和修整，以去除铸造过程中的氧化物、杂质和气孔等缺陷，并进行尺寸修整。
这一环节通常采用机械或化学方法进行处理。
然后是预热和加热处理环节。
预热是对清洁的轧辊进行适当加热，以去除轧辊中的内应力，使轧辊能够在加热处理时不产生严重的变形。
加热处理是将轧辊加热到一定温度，并在特定条件下保持一定时间，使轧辊中的组织结构发生相应的变化，从而提高轧辊的硬度和耐磨性。
热处理是轧辊生产工艺流程中非常重要的一环。
它是通过对加热后的轧辊进行快速冷却和回火，调整轧辊的组织结构，使其达到预期的性能要求。
热处理的过程中，需要严格控制冷却速度和回火温度，以保证轧辊的硬度和韧性的平衡。
机械加工环节主要是对经过热处理的轧辊进行精加工。
这一环节通常包括车削、磨削、镗削等工艺，以保证轧辊的尺寸精度和形状精度。
表面处理环节是为了提高轧辊的抗腐蚀性能和表面质量。
这一环节通常包括抛光、酸洗、镀铬等工艺，以使轧辊的表面光滑、均匀，并具有一定的抗腐蚀能力。
最后是检测环节。
轧辊在生产过程中需要进行各种性能和质量的检测，以确保轧辊达到设计要求和使用要求。
检测包括尺寸检测、硬度检测、化学成分分析、金相分析等。
综上所述，轧辊的生产工艺流程包括熔化和铸造、铸锭处理、预热和加热处理、热处理、机械加工、表面处理和检测等环节。
通过这些环节的有序组合，可以获得性能优良、质量稳定的轧辊产品。
乳化液操作规程
乳化液维护管理操作规程：1．乳化液日常化验检测项目和频率：附录一：轧制油理化指标外观：琥珀色液体粘度：40 o C 40-50 mm2/s密度：20o C 0.90-0.93g/ml酸值：<8.0mgKOH/g 皂化值：>150mgKOH/gpH值：（3%,蒸馏水溶液） 4.5-6.5 2．轧制乳化液现场控制指标：浓度：0.8-1.5% （常规使用）pH值(3%,蒸馏水溶液)： 4.5-6.5电导率(25℃)：< 500 us/cm皂化值：> 150 mgKOH/g铁离子含量：< 150ppm氯离子含量：<50ppm酸值：<30mgKOH/g灰分：<800ppm脱盐水：pH<7.0 电导率<20um/cm以上乳化液检测指标，是通常控制范围，当发现数据超差，应及时查找原因，及时设法解决。
3．乳化液现场维护和管理：3.1 加油浓度控制：0.8-1.5%3.2 加油量计算：本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg （根据轧制规格适当调整添加量）3.3 蒸汽管加热：乳化液箱内乳液温度：50-58 o C （蒸汽管始终保持乳化液恒温）3.4 乳化液循环：始终保持乳化液循环流动，轧制时，乳化液打开大循环正常生产。
停机时，实现小循环，保持乳化液流动，日常维护乳化液不能出现静止状态，“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。
3.5停机必要时关闭气体搅拌，让杂油浮出乳液表面，然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。
开机时，搅拌常开。
3.6 乳化液液位控制：保持乳化液净液箱满液位，防止污油箱内杂油介入净液箱。
要及时补充新鲜脱盐水和轧制油，维持乳化液正常浓度，保证轧制过程润滑需求。
3.7 加油方式：实行“少量多批”加油方式，将计算好的本班加油量，分批少量加到乳化液中，这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。
加油时，必须在实现大循环时，开启气体搅拌，在输出泵前加油为佳，利用泵的搅拌力有效搅拌均匀乳液。
乳化液基础知识
冷轧时的三大工艺特点： 1、轧制温度低 2、采用大张力轧制 3、工艺冷却与润滑
带钢在冷轧过程中会因较大的摩擦系数、轧 制压力产生大量的变形热和摩擦热，如果没有必 要的润滑和冷却会大大缩短轧辊寿命，降低轧制 尺寸精度、影响板形、轧件表面质量。所以，在 冷轧带钢时，轧辊与轧件之间要使用适当的润滑 剂，以达到润滑和冷却的目的。
例一般＞ 90%。
乳化液
基础油 乳化剂 添加剂 水
乳化液基础知识
a 基础油 基础油可以是矿物油、动植物油或合成油。润滑剂的许多理性化性能， 如黏度、闪点、倾点等都是由基础油决定的。另外，基础油的黏度也是影响 乳化液的性能的关键因素之一，同时还要考虑基础油的黏度要与乳化剂和添 加剂的黏度相近，否则可能会对乳化液的稳定性产生影响。
乳化液基础知识
⑸ 铁含量。 用以显示乳化液中所含铁粉以及铁化合物的含量，通常以：Fe、Fe3O4、 FeO、 Fe2O3和铁皂（铁粉与脂肪酸的混合物）的形式存在，以细小微粒悬 浮在乳化液中，如果过滤不干净，就会在轧制过程中被压入板带钢表面，造 成轧后表面黑化，影响轧后表面质量。 ⑹ 灰分含量。 乳化液中的灰分主要来自无机盐类或者铁粉，随着轧制时间的增加，灰 分含量逐渐增加，希望乳化液中的灰分含量越低越好。因为灰分含量高，就 意味着机械的磨损加大，降低了乳化液的润滑性，同时也影响带钢退火后的 板面质量。
乳化液基础知识
⑴ 浓度。浓度表示乳化液中油的总浓度。 浓度主要与润滑性能有关，使用经验表明，随浓度的增加，乳化液的润 滑性能增强，机架的轧制力明显降低，轧辊与轧件的磨损减少，乳化液中铁 粉含量也会随之降低，轧后表面光亮度增加。 当然，乳化液浓度并非越高越好，若浓度过高，不仅可能会引起轧制 过程的不稳定，而且在轧后带钢退火时表面污染严重。 轧制速度越低要求乳化液的浓度越高。
轧辊工艺技术
轧辊工艺技术轧辊是轧机的重要部件，对轧机的性能和产品质量有着重要影响。
轧辊工艺技术是一门综合性的技术，涉及材料学、热处理学、机械加工学等多个学科领域，其研究内容主要包括轧辊的材料、热处理、机械加工和检测等方面。
轧辊的材料选择是轧辊工艺技术的首要问题。
轧辊要承受高温、高压和大变形等极端条件，必须具备优异的耐热、耐磨和高强度等性能。
常用的轧辊材料有合金铸铁、合金钢和陶瓷等。
合金铸铁具有良好的热传导性和抗热疲劳性能，适合用于轧制各种金属板材；合金钢具有优异的机械性能，在大型轧机中应用广泛；陶瓷轧辊具有更好的耐磨性和抗高温性能，适用于特殊轧制工艺。
轧辊的热处理是确保轧辊性能的重要环节。
通过适当的热处理工艺，可使轧辊获得良好的组织和性能。
常见的热处理方法有退火、正火和淬火等。
退火可以消除轧辊的残余应力，提高轧辊的韧性和耐磨性；正火可以提高轧辊的硬度和耐磨性；淬火可以使轧辊表面形成高硬度的工作层，提高轧辊的使用寿命。
轧辊的机械加工是轧辊工艺技术的重要环节。
轧辊的外形尺寸和轮廓形状对轧制工艺和产品质量起着重要作用，必须精确控制。
机械加工的主要工艺包括车削、铣削、磨削和抛光等。
车削和铣削是常用的粗加工方法，用于修整轧辊的几何形状；磨削是提高轧辊表面粗糙度和精度的关键工艺；抛光可以提高轧辊表面的光洁度，减小轧辊与轧件的摩擦阻力。
轧辊的检测是确保轧辊质量的重要手段。
检测要求对轧辊的尺寸、形状、硬度、组织和表面质量等进行综合评价。
常用的检测方法有金相检测、硬度检测、超声波检测和表面质量检测等。
金相检测可以观察轧辊的组织形态和组织密度；硬度检测可以了解轧辊的硬度分布和硬度深度；超声波检测可以检测轧辊内部的缺陷和杂质；表面质量检测可以评价轧辊表面的光滑度和平整度。
综上所述，轧辊工艺技术是一门综合性的技术，涉及材料学、热处理学、机械加工学和检测学等多个学科领域。
通过合理的轧辊材料选择、科学的热处理工艺、精确的机械加工和可靠的检测手段，可以提高轧辊的性能和寿命，保证轧机的正常运行和产品质量的稳定性。
轧辊工艺及如何修复轧辊问题的总结
轧辊工艺及如何修复轧辊问题的总结一、轧辊是如何分类的?轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。
它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。
轧辊种类很多，常用的轧辊材料分类有铸钢轧辊，铸铁轧辊和锻造轧辊三种。
其中铸钢轧辊和铸铁轧辊均属于铸造轧辊，都是铸造成型，只是铸造材料不同罢了。
铸造轧辊：是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。
锻造轧辊：是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的轧辊的加工方法。
二、轧辊都用于哪些机器？轧辊根据辊身不同的硬度，所用场合也不同：（1）轧辊辊身硬度约为HRC30-40，用于开胚机、大型型钢轧机的粗轧机等；（2）轧辊辊身硬度约在HRC60-85，用于薄板、中板、中型型钢和小型型钢轧机的粗轧机及四辊轧机的支撑辊；（3）轧辊辊身硬度约在HRC85-100，就用于冷轧机。
三、各种材料的轧辊的加工工艺是什么？（1）铸铁轧辊的加工工艺：冶炼—铸造—软化处理—粗加工—热处理（提高硬度）—精加工—探伤检验—成品。
（2）铸钢轧辊的加工工艺：以合金铸钢轧辊为例：冶炼—铸造—粗加工—热处理—精加工—性能、探伤等检测—成品。
（3）锻钢轧辊的加工工艺：以冷轧工工作辊为例：精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→电渣重熔→锻造→球化退火→粗加工→调质（淬火＋高温回火）→半精加工→探伤检测→预热处理→双频淬火→冷处理→低温回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂。
四、加工轧辊时常出现的问题？目前，轧辊企业为了获得轧机的工作效率和降低轧辊的消耗，多采用高硬度的轧辊，也正是由于轧辊的硬度提高，给加工轧辊的机械厂带来难度。
大型企业均采用数控机床加工高硬度轧辊，但小型企业还是采用普通车床加工轧辊，加工过程中常出现机床振动大，车削困难和表面光洁度不好等问题，影响加工效率和加工质量。
乳化液简述1
乳化剂结构及乳化液形成过程示意图
Hale Waihona Puke 亲油基端亲油 基端
亲水基端
油
乳化剂
油 搅拌 油
水 水 水
根据乳化液中分散相所带电荷性质,乳化液可分为： (1) 阴离子型乳化剂。阴离子型乳化剂具有乳化效率高、 润滑性能好、清洗性和防锈性强以及破乳容易等特点， 同时也是目前使用较为广泛的轧制润滑乳化液。但是， 其对水质要求较高,易腐败变质,使用寿命短。 (2) 阳离子型乳化剂。阳离子乳化剂形成的乳化液对水 质不敏感，由于其本身就具有杀菌作用，故乳化液不 易腐败变质。然后,阳离子成本较高，使用受到限制。 (3) 非离子型乳化剂。非离子型乳化剂的亲油基和亲水 基链长可以人为设计。另外，由于乳化剂是非离子， 故乳化液不怕硬水。但是若配方不当则容易产生泡沫， 而且成本也较高。
1.3、添加剂 、 添加剂就是能够改善油品某种性能的有极性的化 合物或聚合物，它是提高矿物油润滑性能的最经济、 最有效的途径之一。为了保证轧制润滑剂的各种功能， 添加剂也是不可少的。 乳化液中的添加剂主要是乳化稳定剂、抗氧剂、 油性剂、极压剂、防锈剂、清静剂、防腐剂等。其中 油性剂和极压剂主要用于提高乳化液的润滑性能，尤 其是极压剂。由于乳化液中80％～90％是水，油相只 占10％～20％，故基础油中必须加入极压剂。
3、乳化液的热分离性 、 当乳化液喷射到轧辊或变形金属表面上时，由于 受热，乳化液的稳定状态被坏，分离出来的油吸附金 属表面上，形成润滑油膜，起防黏减摩作用。而水则 起冷却轧辊的作用。乳化液正是通过这种热分离性来 达到润滑冷却的目的。即冷轧乳化液的两大主要功能 为润滑和冷却。 乳化液的热分离性除了乳化液本身性质外，基础 油的黏度、添加剂、乳化液中油滴尺寸及分布，乳化 液的使用温度和时间都会影响乳化液的热分离性，进 而影响乳化液的使用效果。
轧辊加工知识点总结大全
轧辊加工知识点总结大全一、轧辊加工的类型轧辊加工主要包括粗加工、半精加工和精细加工三种类型。
粗加工主要是下料、锻造等加工方法；半精加工主要是切割、车削、镗削、齿轮加工等；精细加工包括磨削、抛光、表面喷涂等工艺。
二、轧辊的加工工艺1、轧辊的设计与制造轧辊的设计是轧辊加工的重要步骤。
轧辊设计应综合考虑材料的力学性能、用途、工艺要求和市场需求等因素，采用CAD/CAM技术进行优化设计。
制造工艺包括轧辊坯料的选择、热加工、热处理、表面处理和精密加工等工序。
2、轧辊的热处理轧辊热处理主要包括回火、正火、淬火等工艺，以提高轧辊的硬度、强度、耐磨性和韧性，使其适应于复杂的工作条件。
3、轧辊的表面处理轧辊的表面处理可以采用喷砂、喷丸、抛丸等工艺，以提高其表面粗糙度、清洁度和表面强度，以及提高表面的耐磨性、耐腐蚀性和附着力。
4、轧辊的精密加工轧辊的精密加工主要包括数控车削、数控磨削、数控铣削等工艺，以提高轧辊的几何尺寸精度、表面质量和精度，以及提高轧辊的装配精度和工作寿命。
5、轧辊的检测与调试轧辊的检测主要包括外观检查、几何尺寸检查、性能测试等工序，以保证轧辊的质量合格。
轧辊的调试包括装配调试和使用调试，以保证轧辊的正常工作和生产。
三、轧辊的加工质量控制轧辊的加工质量控制是轧辊工艺的重要组成部分，其质量控制主要包括轧辊的几何尺寸和表面质量、力学性能和工作寿命等方面。
1、轧辊的几何尺寸和表面质量轧辊的几何尺寸和表面质量主要包括轧辊的直径、长度、倒角、圆角、表面粗糙度、平整度等方面。
2、轧辊的力学性能轧辊的力学性能主要包括轧辊的硬度、强度、韧性、疲劳性能等方面。
3、轧辊的工作寿命轧辊的工作寿命主要包括轧辊的耐磨性、耐久性、抗疲劳性、抗腐蚀性等方面。
以上是轧辊加工的知识点总结，轧辊作为加工制造行业的重要零部件，其加工工艺和质量控制对整个工业生产具有重要意义。
希望能对相关从业人员有所帮助。
轧辊与乳化液及工艺操作要点概论
轧辊与乳化液及工艺操作要点轧辊一、轧辊管理规定为了规范轧辊的使用，提高轧辊的磨削质量，减少轧辊事故的发生，现规定轧辊的管理内容如下。
（一）轧辊使用规定1.轧辊使用流程示意图新辊--检验合格--初次磨削探伤--上机使用--正常换辊或事故换辊--下机--探伤--磨削--探伤检查（涡流/超声波/双蚀）合格--重复上机直至报废2.轧辊使用按照周期换辊，规定正常换辊周期如下：对支撑辊的使用长度规定如下：1）整个生产过程中未出现重大事故，支撑辊正常换辊轧制长度为：9000±500 Km。
2）如轧制过程中出现重大的断带、粘钢事故，经检查发现支撑辊仍可继续使用，则换辊轧制长度仍为8000±500Km。
特殊情况下可以不必按照正常换辊轧制长度规定。
1）如轧制较薄、较宽产品，若使用了直径较大的轧辊，在轧制了1～2卷后，轧制力仍然较大，可以换辊，轧辊可以放到旁边，待换其它规格时使用。
以正常轧制速度时，轧制力和板宽的比值P/B>0.9为判定依据。
2）在生产过程中，如从厚到薄变换规格时，不以轧制长度来确定是否换辊，而是以轧制量来确定。
厚度0.5mm及以上的规格，轧制量大于300吨，换薄规格时应换新辊。
3）生产较薄规格的产品，当轧辊疲劳到出现边浪时，若产品为马口铁或电镀锌等对板形要求较高的退火板，应立即换辊；如产品为板形要求不高的供热镀锌的退火板或冷硬卷时，可以适当调整工艺，如改变板形模式、增加I单位或者调整中间辊窜辊量，并辅助手动操作，按照正常换辊轧制长度规定执行。
3.生产计划的安排要符合先宽后窄的原则，并尽量符合换辊的周期。
4.轧辊的使用操作规范1）轧辊从轧机上下来之后，必须立即用棉被盖好（冬天）。
然后吊运到过跨小车上。
2）吊运时应注意更换吊具的挡位，挂钢丝绳应注意牢固和手脚的位置。
3）中间辊叠放时应在轴承座上垫上破布，防止过跨小车运行时滑动。
4）磨辊间从过跨小车上吊走到轧辊支架上，保持轧辊一直用棉被盖好。
冷轧机的乳化液控制与回收系统
VVP（主蒸汽系统）/ADG（给水除氧器系统）/CET（汽轮机轴封蒸汽系统）/APP（主给水泵系统）），供水量变化，APG（蒸汽发生器排污系统）排污变化。
控制原则是汽水平衡，水位宽量程走平。
对于影响蒸汽发生器水位因素的调节应缓慢进行，对水位应及早干预。
②主给水系统（ARE）供水高功率时ARE调节性能良好，但低负荷时ARE旁路调节阀自动调节不是很好，为了适应其调节性能,影响蒸汽发生器水位的因素应小幅度变化，必要时应进行手动干预。
特别应注意ADG003VV对蒸汽发生器水位的影响，由ADG003VV参与ADG压力控制，ADG压力控制要求其开大或关小，这样会对蒸汽发生器水位造成压缩或膨胀的影响。
为了避免ADG033VV的影响，在低负荷时可将其打到手动，直到ADG001VV 开启后由高压缸排汽控制ADG压力，再放自动。
4.2瞬态过程4.2.1辅助给水系统（ASG）供水在机组降温降压过程中，由于蒸汽发生器内水变冷收缩，如果仍保持宽量程不变，则窄量程会下降，故应加大给水量，使蒸汽发生器的水装量增加，维持窄量程不变，相反在升温升压过程中应减小给水量，维持窄量程不变。
4.2.2主给水系统（ARE）供水①因为机组在12%--20%Pn功率之间蒸汽发生器水位的整定值为非直线区，最好不要在这个阶段进行主给水泵的切换，以免干扰ARE的自动调节。
②在ARE大小阀切换点，由于大阀有100秒的延迟，应使升功率速度变慢，大约为2-3MW/MIN，使蒸汽发生器水位平稳过渡。
③汽机甩负荷后ADG压力控制对蒸汽发生器水位的影响：汽机甩负荷后，根据ADG压力调节的要求会使ADG003VV瞬间打开，这一动作首先会造成蒸汽发生器瞬间虚假高水位，接着会使ADG 水位上升到高水位，隔离CEX006VL，当ADG水位下降后，CEX006VL会自动打开，而CEX006VL的关闭会闭锁ADG003VV的开启，加上ADG水位下降的活塞效应使ADG压力下降很快，使ADG压力调节器给出ADG003VV很大的开度信号，在CEX006VL 开启后，ADG003VV突然打开，使得蒸汽发生器产生虚假高水位+P7而跳堆。
轧辊管理
轧辊管理摘要：本文就酸轧厂近一年来轧辊的使用情况，从轧辊及其使用特征出发，提出对轧辊的管理方法，提高轧辊的使用寿命，从而提高轧机生产线的作业效率。
关键词：轧辊管理寿命引言：冷轧机轧辊对产品的质量、成材率及轧制成本的高低起着非常大的作用，因而管理好轧辊是极为重要的。
目前我们公司的对轧辊的管理在逐渐完善，主要分为磨辊厂磨削管理和酸轧厂使用管理两大部分。
1、轧辊定义及其分类轧辊是使轧材金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊一般由工作部分(即辊身)、支承部分(即辊颈)和接轴部分组成。
冷轧辊分为工作辊、中间辊和支承辊。
中间辊、支承辊直径较大，为使其更好地承受工作辊所传的力，使二者更好地接触和防止工作辊的损伤，中间辊和支承辊表面硬度依次降低。
轧辊的最大使用直径和最小使用直径之差，即轧辊直径的使用范围，称为轧辊的有效使用直径。
其中，轧辊的最小使用直径，称为轧辊的报废直径。
2、轧辊管理的意义和目的轧辊是轧钢生产的重要工具，轧辊的工作条件十分恶劣，在轧制过程中，它要承受压应力、弯曲应力、扭转应力、接触疲劳应力和热疲劳应力。
而且制造一根轧辊很不容易，生产工序20道以上，生产周期需要四个月以上，为了保证生产和降低成本，我们一定要维护管理好轧辊，延长轧辊的使用寿命，同时为轧辊厂家提供他们所需的一些数据资料，进一步提高轧辊的制造质量。
加强轧辊管理的目的主要有：（1）合理利用轧辊轧出优质钢板。
（2）降低轧辊单位消耗，降低轧钢成本。
（3）考核生产班组每月对轧辊的使用情况。
（4）提供相关资料给磨辊厂对轧辊收、发、存、用、废等数量统计的需要。
（5）计算每月每年轧辊单位耗量(公斤／吨)，提出订货依据。
（6）密切结合轧辊生产厂家，达到互通情况，用户有责任提供轧辊全部使用资料，提高轧辊制造质量。
积累可靠数据，这项工作是简单重复性的，也是艰苦细致的。
3、怎样管理好轧辊3．1 掌握酸轧厂所使用轧辊的基本情况，包括支承辊、中间辊、工作辊的材质、直径、长度、单重、辊身硬度等。
乳化液的使用分析
乳化液分物理性能指标、化学性能指标。
物理性能指密度、粘度、闪点、凝固点、灰分、稳定性等，化乳化液的使用分析一. 乳化液的组成乳化油是由基础油、乳化剂、防锈剂、油性极压剂、稳定剂、防腐剂、消泡剂等组成。
二. 乳化液的性能指标学指标是指酸值、皂化值、PH值、碘值、残炭值等。
最为重要的是稳定值和皂化值。
三. 乳化液的作用1）较好的润滑性能，可降低辊缝中的摩擦系数，从而降低了轧制压力和轧制能耗，有利于发挥轧机的最大轧制能力，轧制更薄的产品。
2）适当的冷却性能，可降低辊缝中带钢与轧辊的温度，有利于提高轧制速度，发挥轧机最大生产能力，获得更高的经济效益。
3）良好的清洁性4）良好的防锈蚀能力，可防止轧制设备受腐蚀而降低使用寿命5）其它性能：如稳定性、抗泡性、抵抗杂油性能和控制细菌滋生性能。
四. 弊端1）稳定值难易控制2）PH值不稳定时易对设备、产品造成腐蚀，对人皮肤造成刺激。
3）杂油含量多时会降低设备的使用寿命。
4）PH值偏低会造成细菌滋生，可使乳化液变质、变臭、破坏其使用效果。
5）乳化液温度难于控制，温度过低将使界面活性剂及油脂组成物结晶而分离，增加粘度，易使产品氧化变色；过高则会破坏润滑液安定性，并使液内油加速老化。
五. 乳化液的控制1）调整乳化液的PH值，一般控制在8~9.5左右，过高对有色金属有腐蚀，并刺激操作者皮肤，PH值过低会引起钢铁锈蚀，用碳酸钠提升PH值，用油酸降低PH值。
2）乳化液温度宜控制在30~40℃范围内为最好，但不能低于26℃，也不能高与50℃，不然易破坏乳化液的安定性或增大粘度，影响乳化液效果。
3）不能用硬水稀释乳化油，因硬水中含有碳酸氢钠、碳酸氢镁、硫酸钙、硫酸镁等盐类能与钠皂、钾皂等乳化剂起反应，生成不溶于水的皂类，改变乳化液的性能；因此使用硬水配制时应加入0.2%~0.3%的碳酸钠把水进行软化，以防止破乳；并提高了清洗性和防锈性。
4）乳化液配制时应在系统中搅动最大的地方将浓缩油加入循环水中并搅和在一起。
轧辊磨床技巧操纵规程[详解]
![轧辊磨床技巧操纵规程[详解]](https://img.taocdn.com/s3/m/cee40097e43a580216fc700abb68a98270feac41.png)
轧辊磨床技术操作规程一、运转设备⑴、按润滑点检线路，点检各油标是否合适，油量不足的要补充。
⑵、检查砂轮是否损坏，测量外径。
⑶、查看乳化液有无变质，乳化液加水开关是否关好，乳化液量不足时应及时补充。
二、试运转⑴、送电：先送AC380V，后送DC220V。
⑵、启动主控制盘电源按钮。
⑶、启动油泵，查看各油压表压力是否正常。
⑷、启动主轴，变换速度，由低到高、由高到低的观察有无异常。
⑸、启动砂轮，检查变速度，注意有无杂音、振动，用按钮开关操作砂轮台前进、后退，确认是否正常。
⑹、启动冷却液泵，调整好冷却液出口位置。
⑺、启动往复台，用变速旋钮检查变速状态，检查换向盘（左行右行）自动换向定爪工作状态；检查液压自动进刀装置能否正常工作。
三、磨削准备:⑴、选定好轧辊，明确轧辊类别、机架、辊号、轧辊表面有无伤痕，轧辊台帐是否齐备。
⑵、选择好吊带，吊辊上床，正确指挥，不能碰撞托架、托瓦及顶尖。
轧辊顶尖孔必须轻轻与顶尖合拢，用床尾顶尖轻轻顶住轧辊顶尖孔，调整好托瓦后再卸下钢丝绳。
⑶、调整好辊勃润滑油。
⑷、用千分尺在轧辊表面取三点测量直径（即轧辊中间和两端），记录两端的直径差。
四、找中心：⑴、启动往复台，将砂轮开到轧辊传动侧，电动进刀使砂轮与辊面间距约2mm左右停止（防止碰撞）。
⑵、设定好换向盘爪位置，轧辊两端与砂轮的接触面约为砂轮宽度的1/2较适宜。
⑶、启动主轴和砂轮。
⑷、启动冷却泵，调整好浇注点。
⑸、用手动砂轮进刀使砂轮接触辊面（传动侧测量处），电流控制在30A以内。
⑹、手动砂轮刻度盘上对好“0”后，退手轮两圈，往复台开到工作侧测量处停止。
⑺、前进砂轮轻轻接触辊面，减去两端测量误差，使两端电流一致，如不一致，调整工作侧侧瓦，使电流一致。
五、轧辊磨削⑴、设定工件主轴转数：FW1—FW7为20~30转/分；FB1—FB7为15~25转/分。
⑵、设定砂轮主轴转速小于等于600转/分。
⑶、做好各机架轧辊磨损曲线记录。
⑷、磨削中发生走刀痕、振痕时，一定要改变磨削条件消除痕迹，保证表面精度。
轧机轧辊的加工工艺过程
轧机轧辊的加工工艺过程在轧机中，轧辊是核心部件之一，其性能和质量对整个轧机的工作效果和产品质量具有重要影响。
本文将详细介绍轧机轧辊的加工工艺过程，包括材料选择、毛坯制备、粗加工、精加工、热处理、表面处理和检测与质量控制等方面。
1.轧辊材料选择选择适合的轧辊材料是加工工艺的第一步。
轧辊材料应具备高硬度、高耐磨性、高耐腐蚀性和良好的导热性等特性。
常用的轧辊材料包括高速钢、合金钢、碳素钢、合金铸铁等。
对于不同的轧机工作环境和加工要求，需根据实际情况选择合适的材料。
2.轧辊毛坯制备轧辊毛坯的制备包括锻造、铸造、焊接等方法。
根据所选材料和加工要求，选择合适的毛坯制备方法。
在毛坯制备过程中，需注意控制毛坯的尺寸和形状精度，保证毛坯质量符合要求。
3.轧辊粗加工粗加工的主要目的是去除轧辊毛坯表面的杂质和多余材料，同时初步形成轧辊的形状和尺寸。
粗加工的方法包括车削、铣削、磨削等。
在此过程中，需注意控制加工余量和粗糙度，为后续的精加工做好准备。
4.轧辊精加工精加工是轧辊加工的关键步骤，主要包括磨削、精车削、精铣削等。
精加工的目的是进一步细化轧辊表面，达到更高的尺寸精度和粗糙度要求。
在此过程中，需注意控制加工参数和刀具选择，确保加工质量和效率。
5.轧辊热处理热处理是提高轧辊性能的关键步骤，主要包括淬火、回火、表面强化处理等。
通过热处理可以改变轧辊材料的内部结构，提高其硬度、耐磨性和抗疲劳性能。
在热处理过程中，需注意控制加热温度和冷却速度，避免出现裂纹、变形等问题。
6.轧辊表面处理表面处理可以进一步提高轧辊的耐磨性和抗腐蚀性。
常用的表面处理方法包括喷丸强化、渗碳淬火、氮化处理等。
通过表面处理可以增加轧辊表面的硬度和耐磨性，提高其使用寿命。
在表面处理过程中，需注意控制处理时间和处理温度，确保处理质量和效果。
7.轧辊检测与质量控制在每个加工步骤完成后，应对轧辊进行检测，确保其尺寸、形状和质量符合要求。
检测方法包括外观检测、尺寸检测、无损检测等。
乳化液的应用
乳化液的应用述了乳化液的分类、应用和保养，并介绍了乳化液的性能以及乳化液系统的组成。
使用一种乳化液能在一个轧程内实现90%的压下率，将 3.00x505mm的坯料轧制至0.30x505mm的成品，不经脱脂直接退火后带钢表面仍保持光洁的表面。
【关键词】乳化液可逆式冷轧机一．概述现代冷轧板带轧机设备朝着大型化、高速化和连续化的方向发展，以满足日益不断增长的市场对冷轧板带的数量和质量的要求。
生产工艺、设备技术的提高，对冷轧工艺润滑、冷却剂（即轧制油）的要求也越来越高。
可以说，冷轧工艺润滑、冷却已成为现代冷轧技术中一个非常重要的课题。
轧制油在轧机中的作用如同人体中血液般重要。
轧制油的优劣是能否正常发挥轧机生产能力的关键。
早期的轧机或采用植物油如菜仔油、棕榈油，或采用动物油如牛脂，或采用矿物油如锭子油，或采用上述油脂的混合油直接供轧机润滑用，轧制冷却则由另一套冷却水系统完成。
采用这种润滑方式的优点是具有良好的润滑性能，但由于润滑油的冷却性能较差，需增加冷却水供应系统及润滑油回收分离系统等。
使系统变得复杂，增加了设备投资，又不利于润滑系统的管理。
故适用于轧制速度较低的轧机轧制极薄带钢，难轧合金，精密合金及部分重有色金属等。
随着现代冷轧技术的进步，越来越多的轧机采用乳化液作工艺润滑、冷却，甚至是新建的轧制0.10mm的极薄带轧机。
乳化液的发展越来越受人关注。
一种性能优良的乳化液应具备以下特点：1）较好的润滑性能，可降低辊缝中的摩擦系数，从而降低了轧制压力和轧制能耗，有利于发挥轧机的最大轧制能力，轧制更薄的产品，获得板形更好、尺寸偏差更精的带材；2）适当的冷却性能，可降低辊缝中带钢与轧辊的温度，有利于提高轧制速度，发挥轧机的最大生产能力，获得更高的经济效益；3）良好的清洁性，保证退火后的带钢具有光洁的表面，降低产品的次品率；4）良好的防锈蚀能力，使带钢在轧制后可贮存较长时间而无需涂防锈油。
又可作为酸洗后的预涂油；并可防止轧制设备受腐蚀而降低使用寿命；5）其他性能，如稳定性，抗泡性，抵抗杂油性能和控制细菌滋生性能等。
乳化液基础知识
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c 添加剂 添加剂就是能够改善油品某种性能的有极性的化合物或聚合物，它是 提高矿物油润滑性能的最经济、最有效的途径之一。为了保证轧制润滑剂 的各种功能，添加剂也是不可少的。 乳化液中的添加剂主要是：乳化稳定剂、抗氧剂、油性剂、极压剂、 防锈剂、防腐剂等。其中油性剂和极压剂主要用于提高乳化液的润滑性能， 尤其是极压剂。 由于乳化液中80％～90％是水，油相只占10％～20％，故基础油中必 须加入极压剂。
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序号
1 2 3 4 5 6
主要添加剂的作用
添加剂名称
作用
备注
抗氧化剂 油性剂 极压剂 防锈剂 清净分散剂 防腐杀菌剂
提高油品在存储和使用条件下的抗氧化稳定性。
帮助润滑剂中的极性分子生成具有一定韧性和抗压强 度的吸附膜，提高乳化液的油性。
油性剂分子是一端为极性基 团，另一端为非极性基团的 极性分子。
例一般＞ 90%。
乳化液
基础油 乳化剂 添加剂 水
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a 基础油 基础油可以是矿物油、动植物油或合成油。润滑剂的许多理性化性能， 如黏度、闪点、倾点等都是由基础油决定的。另外，基础油的黏度也是影 响乳化液的性能的关键因素之一，同时还要考虑基础油的黏度要与乳化剂 和添加剂的黏度相近，否则可能会对乳化液的稳定性产生影响。
有研究资料显示：冷轧带钢采用了工艺润滑后，吨钢能耗可降低约5％～10％， 金属损耗可减少约5％～10％，表面缺陷率可降低 30％～50％，成材率可提高约 5％～10％。
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冷轧润滑剂的分类
油基润滑剂
矿物油
动植物油
合成油
乳化液
六辊可逆冷轧机组的乳化液的研究与应用
乳化 液 的功 用 介 绍
洗。 １ 乳化液的润滑功能
二 、乳 化 液成 分 及 主 要 功 能 控 制
乳化液 的性能或稳定性 的变化 ，除温度的 因素外 ，基本是 由是 内部各组分变化所造成 的。下表列出了乳化液 的一般组分及含量 。 乳化液的一般组分
组分 水 轧制油 含 量 ＞ ８ ５ ％ ０ ． ５ ％一 １ Ｏ ％
在 轧钢过程 中 ，在一定 的温 度和压力 条件下 ，分散 于乳化液 中 的轧制油 以物理 吸附和化学 吸附两种方式 吸附于钢板 和轧辊表面形 成油膜 ，为轧制提供必要的润滑。作 为轧制油或乳化液的最基本的功 能 ，油品润滑 的设计和应用水平 ，对冷 轧工序最终结果有着决定性 的 影 响。良好 的润滑可以达到如下 目的［ １ 】 ： （ １ ） 节能 良好的润滑可有效降低摩擦力 ，良好 的挥发性可 降 低退火时间。 （ ２）降低辊耗 。 （ ３ ） 改善板形 好 的润滑有利于板形控制 ，可降低厚度 波动 ， 有利于表 面结构 。 （ ４）提高板面清洁度及改善板 面状态 。 正常平稳 的轧制需要 轧制油提供均 衡稳定 的润 滑 ，即轧制 油除 必须保证 稳定的物理和化学特性外 ，还必须保 持数量上 的，即吸附量 的稳定。由于轧制 油通过分散于乳化液中进行应用 ，因此 ，很容易理 解 ，上述两点的控制必须 由乳化液稳定性 的控制来得以实现。 ２ 乳 化液的冷却性能 轧制过程 中工件发生 变形所产 生的大量 的热 ，也需要 由乳化液 带走 ，正确控制乳化液 的流量和喷射部份 ，可以有效控制板温 ，并调 节板形。在应用乳化液的冷却功能时 ，除板温的控制外 ，可 以通过乳 化液 流量 的位置 的控制 ，使 轧辊 的不 同部份产 生不同程度 的热胀冷 缩 ，达到控制板形 的 目的。
轧辊磨削理论与工艺控制
轧辊磨削理论与工艺控制轧辊是铝箔轧制的重要工具,在铝箔轧制过程中,工作辊辊身和铝箔直接接触,其尺寸、精度、表面硬度、辊型及表面质量对铝箔表面、板形质量与轧制工艺参数的控制起到非常重要的作用。
轧辊又分为工作辊和支承辊。
轧辊使用一定时间后,为磨去轧辊表面疲劳层并获得一定的凸度和粗糙度,必须进行磨削。
(1)工作辊尺寸。
工作辊的直径和辊身长度代表铝箔轧机的公称规格。
工作辊的直径对单张箔轧制的最小出口厚度影响很大:工作辊辊身长度决定铝箔轧制宽度,通常最大可轧制的铝箔宽度是辊身长度的80%-85%,当投入板形控制系统时,最高可达90%,再宽,板形控制将非常困难。
(2)轧辊的几何精度。
工作辊辊身和辊颈的椭圆度不大于0. 005 mm ,辊身两边缘直径差不大于0. 005 mm,辊身和辊径的同心度不大于0. 005 mm,当轧制为双辊驱动时,一对工作辊的直径偏差不超过0. 02mm。
支承辊的辊身和辊颈的椭圆度不大于0. 03 mm ,辊身的圆锥度不大于0. 005 mm 。
(3)轧辊的表面硬度。
轧辊在生产运行过程中要承受相当大的压力,一般都采用经过特1殊处理的锻造合金钢来制造,轧辊表面硬度要求严格,同时还要有一定深度的淬火层。
工作辊的表面硬度一般为95一102 HSD,淬火层深度不小于1 Omm,支承辊表面的硬度一般为75一80HSD,淬火层深度不小于20mm,辊颈的硬度一般为45一5OHSD.(4)轧辊的辊型。
为了获得厚度均匀、板形平整的铝箔产品,合理的选择轧辊辊型是非常重要的。
辊型是指辊身中间和两端的直径差和这个差值的分布规律,通常分布是对称的,而把直径差称为凸度。
如果凸度偏大,轧出的铝箔会中间松两边紧,凸度偏小,轧出的铝箔会中间紧,两边松。
凸度的选择,通过理论计算很困难,大多是根据实际经验来选定。
工作辊的凸度一般为0. 04一0. 08 mm,支承辊的凸度一般为0一0. 02mm,辊型的误差应在标准值的士10%以内。
乳化液操作规程
乳化液维护管理操作规程：1．乳化液日常化验检测项目和频率：附录一：轧制油理化指标外观：琥珀色液体粘度：40 o C 40-50 mm2/s密度：20o C 0.90-0.93g/ml酸值：<8.0mgKOH/g 皂化值：>150mgKOH/gpH值：（3%,蒸馏水溶液） 4.5-6.5 2．轧制乳化液现场控制指标：浓度：0.8-1.5% （常规使用）pH值(3%,蒸馏水溶液)： 4.5-6.5电导率(25℃)：< 500 us/cm皂化值：> 150 mgKOH/g铁离子含量：< 150ppm氯离子含量：<50ppm酸值：<30mgKOH/g灰分：<800ppm脱盐水：pH<7.0 电导率<20um/cm以上乳化液检测指标，是通常控制范围，当发现数据超差，应及时查找原因，及时设法解决。
3．乳化液现场维护和管理：3.1 加油浓度控制：0.8-1.5%3.2 加油量计算：本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg （根据轧制规格适当调整添加量）3.3 蒸汽管加热：乳化液箱内乳液温度：50-58 o C （蒸汽管始终保持乳化液恒温）3.4 乳化液循环：始终保持乳化液循环流动，轧制时，乳化液打开大循环正常生产。
停机时，实现小循环，保持乳化液流动，日常维护乳化液不能出现静止状态，“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。
3.5停机必要时关闭气体搅拌，让杂油浮出乳液表面，然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。
开机时，搅拌常开。
3.6 乳化液液位控制：保持乳化液净液箱满液位，防止污油箱内杂油介入净液箱。
要及时补充新鲜脱盐水和轧制油，维持乳化液正常浓度，保证轧制过程润滑需求。
3.7 加油方式：实行“少量多批”加油方式，将计算好的本班加油量，分批少量加到乳化液中，这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。
加油时，必须在实现大循环时，开启气体搅拌，在输出泵前加油为佳，利用泵的搅拌力有效搅拌均匀乳液。
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轧辊与乳化液及工艺操作要点轧辊一、轧辊管理规定为了规范轧辊的使用，提高轧辊的磨削质量，减少轧辊事故的发生，现规定轧辊的管理内容如下。
（一）轧辊使用规定1.轧辊使用流程示意图新辊--检验合格--初次磨削探伤--上机使用--正常换辊或事故换辊--下机--探伤--磨削--探伤检查（涡流/超声波/双蚀）合格--重复上机直至报废2.轧辊使用按照周期换辊，规定正常换辊周期如下：对支撑辊的使用长度规定如下：1）整个生产过程中未出现重大事故，支撑辊正常换辊轧制长度为：9000±500 Km。
2）如轧制过程中出现重大的断带、粘钢事故，经检查发现支撑辊仍可继续使用，则换辊轧制长度仍为8000±500Km。
特殊情况下可以不必按照正常换辊轧制长度规定。
1）如轧制较薄、较宽产品，若使用了直径较大的轧辊，在轧制了1～2卷后，轧制力仍然较大，可以换辊，轧辊可以放到旁边，待换其它规格时使用。
以正常轧制速度时，轧制力和板宽的比值P/B>0.9为判定依据。
2）在生产过程中，如从厚到薄变换规格时，不以轧制长度来确定是否换辊，而是以轧制量来确定。
厚度0.5mm及以上的规格，轧制量大于300吨，换薄规格时应换新辊。
3）生产较薄规格的产品，当轧辊疲劳到出现边浪时，若产品为马口铁或电镀锌等对板形要求较高的退火板，应立即换辊；如产品为板形要求不高的供热镀锌的退火板或冷硬卷时，可以适当调整工艺，如改变板形模式、增加I单位或者调整中间辊窜辊量，并辅助手动操作，按照正常换辊轧制长度规定执行。
3.生产计划的安排要符合先宽后窄的原则，并尽量符合换辊的周期。
4.轧辊的使用操作规范1）轧辊从轧机上下来之后，必须立即用棉被盖好（冬天）。
然后吊运到过跨小车上。
2）吊运时应注意更换吊具的挡位，挂钢丝绳应注意牢固和手脚的位置。
3）中间辊叠放时应在轴承座上垫上破布，防止过跨小车运行时滑动。
4）磨辊间从过跨小车上吊走到轧辊支架上，保持轧辊一直用棉被盖好。
然后拆卸轴承座，并安装到已磨好的轧辊上。
5）已经磨好的轧辊下磨床后，也要用棉被盖好。
6）轧机使用轧辊也应遵照先磨削先上机的原则，不得随意打乱轧辊的循环顺序。
7）轧辊装配完成后，应及时吊运到过跨小车上，注意上下工作辊的位置，防止出现事故。
辊卡不得随意放置，必须及时送到轧机主操室。
8）每根轧辊应建立相应的档案记录，完善各种相关信息的纪录。
9）轧机操作工将轧辊分类摆放到不同的垫木上，注意摆放整齐。
（二）轧辊磨削规定正常的情况下，下机的轧辊应在8小时以后方可上磨床磨削。
特殊情况除外。
三、事故辊处理管理规定为了防止轧辊在线剥落，降低辊耗，减轻事故对轧机设备的影响，对于轧机事故辊的处理规定如下：1、冷轧作业区各班组必须认真填写辊卡。
对于爆辊、剥落、断带、划伤、勒辊、辊印、粘钢等事故必须如实填写，如有不实，一经发现，对班组进行考核。
2、对于以上事故辊，磨辊间的处理流程如下：乳化液一、乳化液使用管理规定1.总论为规范乳化液的管理，提高乳化液的使用效率，降低成本，特制定本规定。
2.系统介绍1）乳化液系统主要由以下设备组成：2）工作原理（i）乳化液喷射（a）乳化液存储在净油箱和脏油箱中，总体积约为44000升。
（b）乳化液通过喷射泵输送到阀站，再喷射到轧机上。
（c）反冲洗过滤器和冷却器安装在泵和阀站之间，用于清洗乳化液并调节温度。
（d）反冲洗过滤器可根据压力和时间进行设定，自动清洗并将杂质排放到真空过滤器。
（e）搅拌器分别安装在净油箱和脏油箱中，不停地工作，防止油水分离并使浓度稳定均匀。
（ii）乳化液收集（a）喷射后的乳化液经由轧机下面的收集槽返回到脏油箱。
（b）脏油箱中的乳化液由过滤器泵输送到真空过滤器。
（c）由真空过滤器过滤后的乳化液返回到净油箱。
（iii）乳化液流向（a）喷射系统（b）清洗系统3.日常维护（i）乳化液检测（a）乳化液每班（8小时）检测一次，化验浓度、PH值和电导率三个指标。
（b）每周两次全分析，时间分别为周一和周四上午8点取样化验。
正常情况下各项指标规定如下：（c）每周二上午8点，对混合箱乳化液浓度取样化验。
（d）其他特殊情况临时决定。
（ii）加油加水规定（a）轧机运行过程中，原则上将脱盐水和混合箱中已经混合好的乳化液加入到净油箱中。
（b）混合箱体积为8000升，箱体旁边的液位计显示高度为1.4m。
（注意：箱体底部有40cm没有刻度显示，要考虑在内。
）第一次配置时，加入轧制油5桶，共计1000升，加水至1.2m液位处，浓度为14％，保持搅拌器AM64-19常开。
（c）为维持混合箱中乳化液的浓度，增加混合箱的液位时，先加入一定量的油，再加入一定的水（每格表示体积约44升）。
具体添加对应表如下：（d）根据轧制产品规格调节乳化液系统的浓度，将混合好的乳化液加入到净油箱中。
将MV64-15关闭，MV64-14打开，手动打开泵AM64-18。
混合箱液位计上显示的刻度每格（1cm）表示6.25升纯轧制油。
为提高浓度，添加乳化液的方法如下表：（e）如要降低浓度或者补充液位，向脏油箱中直接添加脱盐水。
具体方法为在主操画面上关闭阀门MV64-10和MV64-32，打开阀门MV64-11，流量从流量计直接读出。
（f）根据前期轧制情况，对乳化液浓度控制范围规定调整如下：为保证工艺参数稳定，希望在操作时注意以下几个方面：1）根据上个班组的浓度和生产情况，估计本班乳化液浓度。
2）轧制较薄或较宽的规格时，适当提高浓度。
3）轧制较厚或较窄的规格时，适当降低浓度。
4）加油加水原则上少量多次，一次加油不多于90L（即14格），加水不多于2000L。
可以在每卷结束后和下一卷开始时添加。
（g）出现轧制事故如断带时，将系统补水阀门关闭。
如果需要关闭乳化液喷射泵，清理轧机内部时，切记将喷射泵密封冷却水关闭，防止循环水泄漏进入乳化液系统。
（iii）乳化液系统更换为保证乳化液系统的质量稳定，规定对该系统每6个月进行一次整体更换。
操作和工艺要点为确保操作正常顺利进行，提出如下操作要点：1.开卷操作工必须检查每卷来料的情况，包括边部质量目测，宽度测量等，将质量异常的部位及时通知主操。
2.CPC的镜头要经常擦拭，每班必须擦拭一到两次。
3.第一道次开卷时，从穿带开始就要保持对中，开卷的过程中必须时刻关注是否对中，随时调整。
第一道次运行过程中，开卷操作工不能离开操作台。
4.钢卷头部镰刀弯严重时，穿带困难，要精心操作，确保头部完全插入到钳口内，防止轧制时脱钳口。
带头质量不好的，将头部切去，保证穿带安全。
5.第1道次结束后，将轧制力减小到100吨左右，便于反穿带。
最后一个道次完成后，将弯辊减小到200KN以下，抬辊缝到大于10mm，便于下一卷穿带。
6.每班抽查一次带钢的宽度、厚度、两侧边的剪切情况，将结果写入交接班记录。
7.待料时间如果超过1个小时以上，将将主回路关闭。
之后将油雾润滑，排烟风机和电机冷却风机关闭。
地下油库通风风机保持常开，确保通风。
8.板形仪和测厚仪不好用时，坚决不能用轧机做试验。
板形仪的常见故障是屏幕上显示一条或多条蓝线，测厚仪的故障是数据传输不对。
9.每班接班后必须检查木压板的情况，检查是否松动。
10.每次更换中间辊时，必须检查喷嘴的情况，结果记录到交接班记录本上。
11.目前状态：乳化液阀门开口最大；压缩空气阀门调节到最大。
12.中间辊窜辊值控制范围：0～＋30mm13.各道次张力控制原则：为防止打滑时，前单位张力>后单位张力；为降低轧制力时，前张力<后张力。
14.预设定轧制力：根据实际轧制情况，如上一卷的各道次轧制力，手动在下一卷的轧制表的预设定轧制力值上增加。
15.为提高轧制速度，尽快提高产量，现对轧制过程中各种辅助时间的建议如下。
一）正常换辊（时间20-25分钟）1）换辊操作（10分钟）。
2）预热（10分钟）。
3）调零等其它操作（5分钟内完成）。
二）轧制过程时间1）总体原则，头尾速度稍慢，中间段按照轧制表规定的速度。
最高稳定速度轧制时间占整个道次的80%以上。
2）第一道次速度尽量按照轧制表400mpm左右，根据板形情况适当调整。
3）第一道次结束到第二道次穿带完成，正常甩尾2分钟，不甩尾3分钟。
4）中间道次停车和起车之间的间隔30秒，目标20秒。
5）最后道次结束和下一卷的第一道次穿带间隔3.5分钟。
6）根据实际板形，分3-4次加速到最高速度，加速过程中注意观察主电机电流，如有异常请及时通知技术部工艺人员。
7）在最后两道次检查表面质量。
在出口侧检查时需要两个人操作，一人检查，一人负责操作安全门的打开和关闭，互相配合以缩短时间。