注塑机试模的主要步骤
注塑模具试模流程
注塑模具试模流程
注塑模具试模是在模具制造完成后，进行模具调试和生产试模的过程。
正确的试模流程可以保证模具的稳定性和生产效率，提高产品质量和生产效率。
下面将介绍一般的注塑模具试模流程。
首先，进行模具安装和调试。
在进行试模之前，需要将模具安装到注塑机上，并进行相关的调试工作。
包括模具的安装、夹紧、加热、冷却等工序，确保模具能够正常运行。
接着，进行模具开模试验。
在模具安装完成后，需要进行模具开模试验，检查模具的开合动作是否正常，是否有卡滞或者异响等现象。
同时，还需要检查模具的射出系统、冷却系统等部件，确保各部件能够正常工作。
然后，进行注塑成型试验。
在模具开模试验完成后，需要进行注塑成型试验，通过调整注塑机的参数，进行试模生产，检查产品的成型质量、尺寸精度等指标，确保产品达到设计要求。
接着，进行产品检测和调整。
在进行注塑成型试验后，需要对产品进行检测，包括外观质量、尺寸精度、材料成分等指标。
如果
产品不符合要求，需要对模具和注塑机进行相应的调整，直至产品
达到设计要求。
最后，进行生产环境调整。
在模具试模完成后，需要对生产环
境进行调整，包括生产工艺、生产参数、模具维护等方面，确保产
品能够稳定生产。
总之，注塑模具试模流程是一个非常重要的环节，直接关系到
产品的质量和生产效率。
正确的试模流程可以保证模具的稳定性和
生产效率，提高产品质量和生产效率。
希望以上内容对您有所帮助。
注塑试模步骤及注意事项
注塑试模步骤及注意事项注塑试模步骤及注意事项注塑试模步骤及注意事项【全球塑胶网202*年3月12日网讯】1.欲试之原料务必先行干燥.2.模具挂上,中心孔要对准确无误,锁模力视模具大小及投射面积大小而进行调整.当射出时分模面不是因为射压过高而产生毛边,可逐渐加大锁模力,直到不起毛边为主,如此可延长模具使用寿命.锁模压力选在50-70之间,不得大于95为佳.3.开关模速度,压力,位置,距离调整妥当,低压保护必须调校好,这是基于对新模不了解,有滑块之模具开关模速不可太快,有抽心的模应用手先行试验其功能是否正常,否则因一时失误,将导致模具的损坏.4.设定成型条件,包括射出料温,压力,速度,时间,位置,计量距离等.射压,速度,计量由低而高依成型状况而定,射出时间,冷却时间由长至短,依成品情形而减速少,如此可防止粘模及过度充填.5.适当选调背压,注意垫料量在0.5CM-1.0CM为宜,这样无论是新模或产品品质及机台的安全使用都有必要.试模步骤及注意事项(二)1.注意肘节十字头是否伸直,以防射出时模具被逼退而溢出毛边造成模具损伤.2.前几模应喷脱模剂,如脱模顺利,不致产品顶白,变形则可免喷.3.依成品需要,修改各成型条件,如对压力,速度调整1-2模便可看出,如对模温,料温调整,要5分钟左右方可看出结果,避免因急燥而不断变更成形条件,影响试模质量.4.试模中应注意模温的上升,试多模时应加冷却水,依据料质选择料温.5.背压依成品状况而调整,松退距离以不介入空气为原则,储料中原料粘度低,转速可较快,原料粘度高应放慢,注意用背压时,转速越快,原料的熔融越均匀,但应注意其有无熔胶过热现象.6.料管的料要完全射完后方可停机,必要时必须清洗料管,吹干模具冷却水路之冷却水,擦干净模腔料屑,喷防锈油.7.填写试模报告,首件确认表,记录各成型条件,当第二次试模时,参考模具不良状况及欲修改的地方,均需作好记录射出成型的操作条件射出成型的操作条件一.关模压:原则上应大于塑胶射入模内的总压,以不出毛边为基准.二.压力和速度有部分相同的关系作用于模内,目的使原料进入模内能均匀,撤底,适量的充满各角落.太低会短射,缩水,太高有毛边,过饱,粘模.烧焦,易损模具及内应力高等不良现象.三.速度:速度的快慢决定原料在模具浇道内及成品中之状况,快有毛边,过饱.烧焦,粘模,慢了出现短射,缩水,结合不良易断等.四.温度:原料不同,温度各异太低溶胶颜色不均,成品内应力增大,因温度过低增压过高,可能引起螺杆断裂,过高,产品有毛边,又因冷却产生温差,引起收缩;原料会分解,变黄,变色,易断裂.冷却时间变长,气不容易排出,会有瓦斯气.五.背压:螺杆在旋转加料时后退之阴力称为背压.其作用使原料在输送压缩中更加紧密.能使原料的空气,水份从螺杆后排出,使溶胶中不含影响成品表面的气体成份.低会有气泡,表面银纹.高会过热,结块,溢胶,周期长,螺杆不退.同时松退的应用很重要:背压高时务必用松退并注意距离,要不介入空气及不溢胶为准则.六.模温高低及冷却时间的长短,影响成品的粘模,缩水,尺寸公差,表面亮度,周期等,应依实际情况而适时调整.另压克力,PC如成品肉厚时要有模温,才不会产生气泡及应力.(因肉厚冷热不均)BMC的成型要点BMC是以特殊途不饱和聚脂为主之热固硬化性树脂,具有优良的电气绝缘特性,耐热性,耐燃性,高机械强度尺寸安定性.耐蚀性,耐水性,收缩稳定性等.为各种热固硬化性成型材料中最高级品.其加工成型条件如下:1.成型温度:成型温度与MBC热固性聚脂塑胶之流动性及其所选择加工成型机械加工方式有极度大之关系因素.温度在140℃-170℃2.成型时间:加工成型时间与当时模具正确温度及成品的肉厚,形状有关,一般硬化程度可由表面光泽予以段定,3.成型压力:成型压力视而不见所选择加工成型机械与方式而定,材料加工后,成品表面光泽时之压力,其压力在20-200KG/CM24.储存:MBC材料庆置18℃以下之冷暗处,使用后剩余品应予密闭保存,一般正常使用可存放一个月,外在之温度与MBC之软,硬将影响其储存期.如使用冷藏将延长BMC之寿命.5.用途:应用在各种电气产品,通信资问心无愧机零件,汽车类零件,电动工具绝缘披覆,超大型静音马达,食品餐具等均广泛应用.几种特殊原料的成型特性含玻纤的成型要点1.FRTP的流动性低于非强化料,所以常增加管温及模温,射出压力等.同理模子的浇口,横浇道,浇口等的尺寸,也须大天非强化料.2.成型收缩率甚大于非强化树酯,呈方向性的流动,所以浇口方向设法减少配向所致的不良影响.3.成型品的胶接线部强度,常低于其他部份,在设计制品模子时须加注意于熔接部设排气孔,不致包风现象4.模子各部份(特别是浇口)或螺杆组件,熔胶管等磨耗快,宜注意材质及表面的硬度处理低发泡的成型要决在射出计量终了,螺杆后退时,在等待次一射出开始的期间,管内的发泡剂也慢慢开始分解,其气体压力,却使螺杆后退,故宜在射出缸的油压回路设背压调整回路,抑止杆后退.同时射嘴漏料也增多,宜用弹簧阀的控制.模内排气孔不充份时,其花模和光泽不利.螺杆制造宜用稍有混练型的较易有发泡作用.电木尿素等成型1.换装另设计制造的电木射击出用熔胶管及螺杆,射嘴等.用油热循环式的加温,油温控制在80℃-100℃左右,模温控在160℃-180℃左右.2.模子两边各安装圆柱电热管,两面模板装硬质石棉板,它是和塑胶成相反的,必须在高温模内加热成型,所以模子必用用耐高温铁材,并电镀优良,浇口加大排气口加大,料管内绝对不能有滞料存在,一次定射完毕并到底.3.当温度达到开始第一次射入后,螺杆须等15-20秒开始加料动作.加完后把射座暂松退一下,让射嘴与母模暂分开一点,因母模温度高过射嘴,能便射嘴部硬化而射不出料.一模时间在45秒或55秒间(看成品厚薄),才开模取成品,依次完成二次射出.NL-9成型重点1.尼龙的成型,其成型厚度对收缩率有较大影响.模温高,收缩会增大.射压调整很重要,并应注意其前收缩和后收缩.对尺寸要求严格的成品更应重视.2.烘料:因尼龙的吸湿性最大.放置久了,极难烘干,原料应先进先用,避免放置过久.同时未烘干的原料切勿进入下料口.因会使原料在螺牙上卷曲卡住.造成不加料,所以说要常注意烘料桶的料是否低于警界线,如低于就得加料以免料烘不干.3.尼龙属高温水性,易熔解,但固化也快.其融点温度与成型温度相差5-10℃而己,因此造成其变化范围较窄.4.其粘度低,容易流涕,加热温度在控制要注意,防止固化溢料,松退要注意应用.勿用背压.5.尼龙对温度依存性很大,射出速度要快.防止原料的硬化.太薄处易冷化引起充填不饱.结晶化也低.造成成品有透明性.6.尼龙的润滑性好,耐冲击好,但尺寸安定较差,属于工程塑胶.7.尼龙成型螺杆选择上要压缩比大特别留意止逆环的磨损程度应低于5-10条,如磨损过多,造成加料不稳或不加料.影响原料的供输如果磨损要速更换止逆环.以免加长周期影响生产进度及浪费电源8.尼龙加色粉会造成加料不顺,应注意其有无色粉粘于螺牙上,必要时要加滑石粉给予排除,参考用量:1KG+0.5G滑石粉.9.尼龙参考成型条件:模温:60-80度,料管温220-260度,烘料80-110度,2-4H,软化点:220度。
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书
⒈文档目的
本文档旨在提供注塑模具试模作业的详细指导，以确保试模过程的顺利进行。
⒉准备工作
⑴检查设备和工具的完好性和可用性。
⑵准备所需材料，如模具、注塑机、原料等。
⒊试模前的准备
⑴清洁和检查注塑模具，确保其无损坏和杂质。
⑵检查注塑机的各项参数，包括温度、压力等是否符合要求。
⑶准备试模所需的样品尺寸和重量等参数。
⒋试模步骤
⑴安装模具：将模具安装到注塑机上，并确保其固定稳定。
⑵调整参数：根据样品要求，调整注塑机的温度、压力、注射速度等参数。
⑶启动注塑机：按照操作手册的指示，启动注塑机。
⑷进行试模：将原料加入注塑机，并启动注射过程。
⑸检查样品：观察注塑出的样品，检查其尺寸、外观等是否符合要求。
⑹调整参数：根据试模结果，适时调整注塑机的参数，再次进行试模。
⑺重复试模：如果样品不符合要求，重复以上步骤，直至获得满意的样品为止。
⒌试模后的处理
⑴关闭注塑机：试模完成后，关闭注塑机并进行清理。
⑵拆卸模具：拆卸模具，清洗并储存。
⒍附件
本文档所涉及的附件包括：模具清洁和维护记录表、注塑机参数调整记录表等。
⒎法律名词及注释
⑴注塑模具：用于注塑成型的模具，通常由金属材料制成。
⑵注塑机：用于将熔融的塑料原料注入注塑模具中，并形成所需产品的设备。
⑶试模：在注塑模具中注入原料，并从中获得样品的过程。
试模流程图
试模流程图注释：注塑部在接收到《试模通知单》红色联后作试模前的准备工作，在接收到经生产主管确认的《试模通知单》蓝色联后才可正式上机试模。
制作：试模操作程序生产前对模具采取新模具试运作，具体操作如下：试模主要分四部分：（1）试模前模具的检查（2）试模前的准备工作和调试（3）试模时的注意事项（4）试模后模具的检收一、试模前模具的检查模具做好后，需要对模具进行试模前的检查，以发现模具设计和制造中的问题，以便及时纠正，其具体步骤如下：（1）注塑模的外观检查1．成型零件、浇注系统等与熔料接触的表面应光滑、平整、无塌坑、伤痕等缺陷。
2．模具的闭合行程，安装于机器的各配合部位尺寸、脱模方式、开模距离、模具工件要求等应符合设备的相关条件。
3．模具上应有生产号和合模标志，各种接头、阀门、附件、备件应齐全。
4．各滑动零件的配合间隙应符合要求，起止位置定位正确，镶件紧固应紧固牢靠。
5．对于注塑腐蚀性较强的注塑模，其模具型腔的表面应镀铬和防腐处理。
6．模具的外观部分不应当有锐角，大、中型模具应有起吊用的吊孔、吊环。
7．互相接触的承压零件，应有合理的承压面积和承压方式，避免直接承受挤压。
8．模具的稳定性良好，有足够强度，工作时应受力匀衡，行动平稳。
（2）模具的空运转检查模具安装好后，必须经过空运转检查，经便进一步发现问题，进而解决问题。
1．将模具缓缓合拢，合模后各结合面均应接触紧密，不得出现间隙。
2．开模时顶出脱模机构应保证顺利脱模，以便取出塑件和浇注系统废料。
3．活动型芯，顶出及导向部分等运动时应滑动平稳、灵活、动作协调可靠。
4．检查各锁紧机构、应能可靠、稳妥地锁紧，各紧固件不得有任何松动现象。
5．各气动、液动控制系统动作正确，不泄漏、不产生过大振动，各阀门工作正常。
6．冷却系统的水路应畅通，不漏水，各种控制阀门控制正常。
二，试模前的准备工作及调试试模是为了检查模具制作的质量好坏，能否生产出合格产品来。
1．试模前，应检查所用原料是否符合要求，不符合要求的应进行处理或更换；欲试之原料先行干燥，ＰＥ、ＰＰ、ＰＯＭ不需干燥其余均要，利用新料试才标准。
注塑试模参数设定流程及要求
注塑试模参数设定流程及要求注塑试模是在进行注塑生产前，通过试模来确定注塑工艺参数和模具调校是否正确。
试模的目的是验证模具可行性和预测生产过程中可能出现的问题，以便于及时调整和优化工艺参数，确保生产产品符合质量要求，并提高生产效率。
下面是注塑试模参数设定流程及要求的详细介绍。
一、试模准备工作1.检查模具和机器设备，确保其完好无损。
2.清洁模具，在模具表面涂上防锈剂，以防止腐蚀。
3.安装好模具，确保模具部件的正确安装和连接。
二、注塑试模参数设定流程1.原料准备根据试模产品的要求，选择适当的注塑原料，并按照正确的比例进行混合。
2.温度设定根据原料的特性和产品要求，设置注射缸、模具温度和熔融温度。
通常情况下，注射缸温度会高于熔融温度。
3.注射速度和压力设定设定注射速度和压力，以确保熔融塑料能够充分填充模具腔体，并保持一定的充实压力。
4.模具温度设定根据试模产品的要求，设置合适的模具温度，以保证注塑成型后的产品质量。
5.冷却时间设定根据试模产品的要求，合理设定冷却时间，以保证熔融塑料充分冷却和凝固，以获得理想的产品质量。
6.射嘴和注射缸位置调整调整射嘴和注射缸的位置，以确保注塑过程中塑料能够均匀地填充模具腔体。
三、试模要求1.产品尺寸要求试模产品的尺寸要求应与产品设计要求一致，包括长度、宽度、高度和壁厚等。
2.产品外观要求试模产品的外观要求应与最终产品的外观要求一致，包括表面光滑度、色彩和纹理等。
3.产品物理性能要求试模产品的物理性能要求应与最终产品的物理性能要求一致，包括拉伸强度、冲击性能和硬度等。
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书注塑模具试模作业指导书1.介绍注塑模具试模作业指导书旨在指导操作人员正确使用注塑模具进行试模操作。
本指导书详细描述了试模前的准备工作、试模步骤、常见问题及解决方法等内容，以确保试模作业的安全、高效进行。
2.准备工作2.1 材料准备2.1.1 确保所需注塑材料已经准备好，并进行质量检测。
2.1.2 检查注塑材料的储存条件，确保其干燥、无杂质。
2.1.3 将注塑材料按照要求放置在指定区域。
2.2 模具检查2.2.1 检查注塑模具的外观，排除表面污垢，确保模具干净。
2.2.2 检查模具零部件，确保其完整、无损。
2.2.3 清洁模具的冷却系统，确保其畅通无堵塞。
2.2.4 涂抹模具专用防锈剂，保持模具的表面光洁。
2.3 设备准备2.3.1 开启注塑机设备并进行预热。
2.3.2 检查注塑机的工作性能，确保其正常运转。
2.3.3 准备好所需的模具安装工具。
3.试模步骤3.1 模具安装3.1.1 将模具安装在注塑机上，并确保模具与机器连接紧密。
3.1.2 安装模具的保护装置，确保操作人员的安全。
3.2 调整注塑参数3.2.1 根据注塑产品的要求，调整注塑机的温度、压力、速度等参数。
3.2.2 进行注塑材料的预热和预塑。
3.3 开始试模3.3.1 打开注塑机的开关，将注塑材料注入模具中。
3.3.2 关注注塑机的工作情况，确保注塑过程顺利进行。
3.3.3 观察试模产品的质量，确保其满足要求。
4.常见问题及解决方法4.1 模具堵塞问题：模具冷却系统堵塞，导致注塑过程中温度过高。
解决方法：清洁模具冷却系统，确保其畅通无堵塞。
4.2 产品质量不合格问题：产品存在短射、气孔等缺陷。
解决方法：调整注塑参数，改善注塑过程中的温度、压力控制。
5.附件本文档附带以下附件供参考：- 注塑模具试模检查表- 注塑参数调整记录表6.法律名词及注释6.1 注塑材料：用于注塑过程中的塑料原材料。
6.2 模具：用于塑料制品成型的工装，包括模具本体及相关零部件。
注塑试模作业指导书
注塑试模作业指导书一、引言注塑试模是注塑加工中的一个重要环节，通过试模可以验证模具设计的合理性，调整注塑工艺参数，以及评估产品的质量。
本指导书旨在向操作人员提供关于注塑试模的详细步骤和注意事项，以确保试模的顺利进行和试验结果的准确性。
二、试模前准备1. 清洁模具：在试模之前，确保模具表面干净无尘，以避免对模具和试模过程造成污染。
使用适当的清洁剂和工具进行清洁。
2. 准备合适的试模材料：根据试模的目的和产品的要求，选择适当的注塑材料。
确保材料干燥，以避免在注塑过程中产生气泡和其他质量问题。
3. 确定试模参数：根据产品设计和注塑材料的特性，确定合适的注塑机参数，如温度、压力和注射速度等。
这些参数的选择对试模结果和产品质量具有重要影响，需要综合考虑。
三、试模步骤1. 安装模具：将试模所需模具安装到注塑机上。
确保模具位置正确，并通过紧固件固定模具，以确保稳定性。
2. 注塑机调试：启动注塑机，根据试模参数进行调试，调整温度、压力和速度等参数，并将试模材料导入注塑机料斗中。
3. 启动试模：按照注塑机操作步骤，启动注塑机进行试模。
注意观察注塑机和模具的运行状态，确保正常运转。
4. 观察注塑过程：在注塑过程中，注意观察注塑材料的熔融状态和充模情况。
根据需要进行调整，确保产品的尺寸和形状符合设计要求。
5. 停机观察：在试模过程中，及时停机观察和检查产品的质量。
尽量保留试模样品，以供后续评估和分析。
6. 试模结束：试模完成后，关闭注塑机，清理模具和注塑机设备。
将试模样品分类保存，并填写试模记录表，以备参考和进一步分析。
四、注意事项1. 安全第一：在进行注塑试模时，一定要遵守注塑机的安全操作规程，佩戴必要的防护装备，确保人身安全。
2. 精确记录：在试模过程中，准确记录注塑机参数、模具状态、试模材料和产品质量等信息。
这些记录是分析和评估试模结果的重要依据。
3. 合理调整：在试模过程中，根据观察和实际情况，及时调整注塑机参数和模具结构等，以获得更好的试模效果。
注塑试模工艺流程
1-1 产品图纸的确认
1)，确认产品的形状，同时对成为产品的立体形状构成一个印象。 2)，预测离型不良，薄肉部的射出不足，缩水，弯曲，变形等成形不良情
况。 3)，尺寸的确认。
*尺寸标准线的确认。有时在图纸上注明“0”线是否超出产品的外形， 有无作为标准之处等标准的做法。 *重要管理尺寸等的确认。可以在图纸上注明。并且，由于商量新型模 具时，可能会作出决定，因此，必须事先确认模具图纸文件夹的“会议 记录”一项。 *试作时，要先讨论一下确认尺寸的地方。当标准是从产品内侧得出时， 可以用测定仪器（游标卡尺）确认已加上+·－侧的尺寸。 4，确认记录在产品图纸的备注栏，空白等处的注意事项。 *在外装零部件等的外表范围等。 *浇口残留，顶针高度，弯曲方向，弯曲度，飞边，缩水不可等。
1）温度 如果是过去，现在使用的树脂，加热筒温度，模具温度参考其 设定温度。有关新材料，参考材料介绍等的设定温度。
2）计量 值
算出1模的重量，从该重量算出计量值。
*计量值mm=1模重量×（1/比重）×（最大射出行程/最大射 出容量） 注：最大射出行程/最大射出容量← 平均1mm螺杆 行程
为了形成射出不足，设定为比计算值少3~~5mm。
*在有调整合模力的状态下，安装模具后，如果继续手动按“型闭”按钮可 能会造成模具损坏，或者，给成形机带来异常负担。
*住友SE 的方法与普通的曲臂机几乎完全相同，“准备”状态下，为使喷 嘴不前进·后退，在“手动”模式下确认喷嘴的接触，因为如果不调整 合模力，喷嘴就不前进·后退，因此，模具接触后，必须调整合模力。
最终设定是在成形开始再进行调整。
11 确认升 温后， 设定合 力模
必须确认介质的温度已上升至设定温度。
注塑模具试模报告
注塑模具试模报告一、试模目的本次试模的目的是验证注塑模具的设计和制造是否符合要求，以确保模具能够满足产品的注塑要求，并对模具的性能及制造工艺进行评估和改进。
二、试模背景本次试模的产品为塑料零件，要求表面光滑、尺寸精度高、无瑕疵。
试模所用的材料为ABS树脂，注塑机参数为射出压力100MPa、射出速度50mm/s。
三、试模流程1.安装模具和调试注塑机：按照模具安装图纸和操作手册的要求，正确安装模具，并调试好注塑机的参数。
2.调整模具参数：根据产品的尺寸要求和注塑机的实际情况，调整模具的开模距离、注塑速度、压力等参数。
3.进行试模操作：将ABS树脂加入注塑机的料斗中，启动注塑机，开始试模。
四、试模结果与分析经过试模，得到了一批模具注塑的塑料零件。
通过对零件的质量和尺寸进行检查和测试，得到以下结果和分析：1.外观质量：零件表面光滑，没有明显的缺陷，达到了要求。
2. 尺寸精度：通过检测，模具注塑的零件尺寸偏差在±0.1mm以内，满足了产品的尺寸要求。
3.操作性能：模具注塑的零件能够正常运行，没有卡滞或堵塞情况。
4.模具寿命：经过试模，模具未出现明显的磨损和变形，说明模具的设计和制造质量较好。
五、改进方案通过试模结果的分析1.调整注塑机的参数：根据试模结果，进一步调整注塑机的参数，以优化模具的注塑效果。
2.改进模具设计：根据试模结果，对模具的结构和出模系统进行改进，以提高产品的质量和尺寸精度。
3.优化模具制造工艺：根据试模过程中出现的问题，对模具的制造工艺进行优化，以提高模具的寿命和稳定性。
六、总结本次注塑模具试模取得了较好的结果，产品质量和尺寸精度满足了要求。
通过试模过程中的观察和分析，可以得出改进方案，以进一步提高模具的性能和品质。
在今后的模具设计和制造中，可以借鉴本次试模的经验和教训，不断改进和提高。
注塑部试模主要流程
丰茂注塑部试模主要流程1.试模组依据试模申请单上的原料种类、颜色、数量进行领料。
2.试模人员领到料后,依据原料物性干燥,干燥前应确认原料正确无误。
3.需要试模的部门及人员，应提前准备好模具、原材料物性报告、试模申请单。
准备:1.试模人员应在试模前准备好前次试模的成型条件记录,以作为试模调机参考。
2.试模工作由工程师主导,并在试模前协调各单位参与试模,包括品质人员、模具制作人员、模具设计人员,新模/ECM试模需工程师全程参与跟进试模。
3.试模人员试模前应确认成型机无异常情况后,再依据《上落模作业指导书》架模,设定成型条件给予升温,并确认模具水路安装、顶出机构、热流道、原料干燥效果等相关细节。
待各试模条件达到后即可进行试模。
4.新模TO试模,必须参照原料供应商或者客户提供树脂物性作参考,并填写好原料物性表单或试模报告。
5.根据注塑机台能力表,对比模具适合的机台架模,并填写注塑机与模具的参考。
试模1.试模前应确认料管内原料与所需试模用料是否一致并清洗料管2.试模时,试模人员参考《注塑机操作作业指导书》进行调试运行动作。
3.模温机的使用参考《模温机操作作业指导书》。
取样方式1.试模取产品的50%、90%、95%短射样品提供给模具设计、模具制作人员,分析模流以及排气位置确定。
2.调整试模工艺待模具运行状态稳定及成型工艺稳定后,由产品工程师、品质工程师共同确认产品品质符合要求时,按照试模申请单的数量进行取样。
试模记录录入与发放1. 取样完成后由试模人员填写试模报告,详细记录试模过程模具及产品的问题点并第一时间录入试模时的工艺参数和试模报告妥善保存,以作为标准成型条件制定或下次试模时成型条件参考的依据。
试模记录表用纸档的形式传送给相应单位。
试模后工作处理1.试模完成后成型试模人员应将试模用料清理干净,剩余用料则退库,避免混料或错误使用。
试模后不良品应由试模人员及时进行清理或报废,试模后模具应进行清洁,并视情况上油或喷防锈油后下模并放置在指定的区域内。
注塑专业试模现场试模作业流程标准
客户：美国项目号：ACubt编号：MHT98734508 产品名：PANEL.TURE.COOL日期：Tn试模：T5•正式的试模流程参考如下：•试模前的工作：□ 1.扫描并收取试模点检表，手机APP扫描简单高效□ 2.确认模具组长是否到场，要求在模具架到注塑机上之后，模具组长到场参与试模□ 3.项目经理携带上一轮试模的修模报告及修模样件□ 4.检查试模原料是否正确，并拍照留底，同步检查色母是否正确并拍照□ 5.检查热流道升温是否正常，工作点位是否正常，并拍照□ 1.模具作动情况进行动作确认□ 2.顶出复位检查确认，是否存在顶出异响、顶出复位动作卡滞等问题□ 3.顶出状态下用手旋转顶块，检查顶块是否有防转□ 4.复位状态下检查顶块等是否复位到底□ 6.水流量测试（单独滑块，模具型腔型芯测量），检查水路出水量是否正常？热流道水路是否已接上□7.先行带上模流分析的资料，试模调试时要比对实际流动状态•试模中的工作：□ 1.产品短射进行检查20%、40%、60%、80%、100%各阶段状态，确认填充是否均匀，特别一模二穴的模具，需要检查两边的填充是否平衡，并拍照留底，现场调整浇口尺寸确保两侧平衡□ 2.用高温高速高压非正常工艺调试，此三模产品用来修模检讨评审用□ 3.对模具进行外观及细节检查，是否符合客户的模具标准，如若对标准不熟悉的最好带上客户的模具标准□ 4.模具问题点的判断基本思路：□ 1.正常出模的零件状态进行检查，确认问题点□ 2.开模后不要顶出，检查产品是否存在异常，确认是否由开模引起的问题。
常见问题有皮纹后粘模拉伤□ 3.顶出2~5mm, 手动慢速顶出，检查有问题的部位，确认是否顶出不平衡、局部粘模、吸腔等问题□ 4.顶出完全后，再检查产品，会否存在产品粘顶块单边跑等问题，取件是否能正常取出□ 5.模具基本试模照片拍摄：□ 1.模具合模状态照片、型腔侧照片、型芯侧照片□ 2.顶出状态、复位状态、开模后不顶出状态等，确认模具动作OK□ 3.热流道系统照片：热流道点位位置、热流道温控点数量、顺序阀浇口□ 4.原料包装袋照片□ 5.其余细节问题点等照片□ 6.对成型完整的零件进行检查，确认产品是否符合数据定义，产品质量是否达到寄样品质要求□7.对比上一轮的修模报告和修模样件，对比问题点关闭率，现场能优化的尽量优化，现场对比后生产本次修模合格率□8.签字封样生产，每件产品背面标识序号，并测量产品重量、检查现场收缩率尺寸，同时拍照留底□9.生产的零件需要安排飞边修剪的，同样需要限样描述清楚，以便修边人员操作□10.依照正常客户需求的零件数量增加5Pcs生产，其中2Pcs作为内部修模检讨用（项目和钳工各1Pcs）其余3Pcs作为品质检查使用（CMM、尺寸检查等）□11.项目自行留底的两模样品需要连同浇口（浇口需要记号笔标注）一起，以便后期分析，如若是潜伏浇口的一样要留存□12.生产实际每次产品数量的一半后测量模温，每20Pcs后检测模温，表面温差控制在±5℃以内□13.模具需要在机器上加温状态空打4小时，空打完成之后再依标准工艺生产5模样件，对比样件情况（模具量产试验需求）□14.记录注塑机参数，并拍照留底，以便后续调取使用•试模后的工作：□ 1.生产完毕后需涂红丹验证合模情况并拍照留底，红丹合模不良的需要通知钳工到现场进行参与□ 2.试模现场问题点会判，需要技术支持的部分，可要求对应项目总监、设计组长等参与支持□ 3.生成试模记录单，并在上面会签，同时扫描到手机APP里存档。
注塑试模工作指导书
文件名称:注塑试模工作指导书
目的
本工作指导书目的是为了明确工厂注塑试模的作业流程 职责
注塑制程工程师，技术员配合执行, 注塑制程工程主管或经理监督本指导实施。
工作步骤
1．试模前准备 (详见SHDCSWE4.5-2.9F1) 1.1 材料准备 1.2 模具准备 1.3 机台准备 1.4 其它准备
2．试模步骤流程
接水管/压压块/顶杆固定
锁模力设定/模厚设定
最大开模行程/模具保护位置，压力，时间/ 高压切换位置设定
顶板回位装置/顶出次数，行程，压力设定
抽芯位置，压力设定
螺杆转速/计量行程/背压/松退行程设定
料管温度/ 模具温度/热流道温度设定
看日本注塑技术人员调机
看了一下日本的注塑技术人员验收模具时的调机，总结一下供大家参考： 1、根据模具、产品结构及原料选好合适的设备；
2、按设备的注射能力的80%设定压力50%设定速度（只用1段）；
3、调整注射量。
从总重量的20%开始一直到基本成型；
4、现在开始加保压压力；
5、每次调整打3模；
6、根据注射监控的位置适当调整注射量（注射终了位置）。
这样调试后验收的模具，在任何相同的机型、条件下都可以成型。
也使工艺的调整量化、简单化。
射出压力，速度，位置设定
保压压力，时间，速度设定
在外观确认OK 后取连续300 模送QA 检验
记录工艺参数、试模报告，并让稳定工艺参数存入电脑
优化射压，射速/保压，保压切换位置/计量。
试模操作规程
试模操作规程引言概述：试模操作是模具制造过程中非常重要的一环，它对于模具的质量和生产效率有着直接的影响。
本文将详细介绍试模操作规程的五个部分，包括试模前准备、试模步骤、试模注意事项、试模常见问题及解决方法以及试模后处理。
一、试模前准备：1.1 清洁模具：在试模前，首先要对模具进行彻底的清洁，以确保模具表面无尘、无油污，避免对试模过程产生干扰。
1.2 检查模具零件：仔细检查模具的各个零部件，确保其完整，无损坏或磨损现象。
如发现问题，应及时更换或修复。
1.3 准备试模材料：根据产品要求选择合适的试模材料，并对其进行充分的检查和准备，确保试模过程中材料的质量和稳定性。
二、试模步骤：2.1 调整模具温度：根据试模材料的要求，调整模具的温度。
通常情况下，模具温度应在试模材料的熔点以上，但不超过其热分解温度。
2.2 安装模具：将试模材料装入注塑机的喂料斗中，并通过合适的工具将模具安装到注塑机上。
注意确保模具的稳定和准确的位置。
2.3 进行试模操作：按照产品要求和试模操作规程，进行试模操作。
包括调整注射速度、压力和时间等参数，以及观察试模过程中的各项指标。
三、试模注意事项：3.1 安全操作：试模过程中，要严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，确保人身安全。
3.2 观察试模过程：密切观察试模过程中的各项指标，如温度、压力、速度等，并根据需要进行及时调整。
3.3 记录试模数据：及时记录试模过程中的各项数据，包括温度、压力、注射量等，以便后续分析和改进。
四、试模常见问题及解决方法：4.1 模具堵塞：如果在试模过程中发生模具堵塞，应立即停机检查，清除堵塞物，并调整注射参数。
4.2 产品缺陷：如果试模出现产品缺陷，需要仔细分析原因，如模具设计问题、材料问题等，并采取相应的解决措施。
4.3 模具损坏：如发现模具损坏情况，应停机检查，找出原因并进行修复或更换。
五、试模后处理：5.1 清洁模具：试模结束后，要对模具进行彻底的清洁，以防止杂质残留和腐蚀。
注塑机基本试模程序
第五步: 找出保压时间 (即浇口冷凝时间) . 每次取2模产品, 然后称重(不含料头).保压时间就是产品 重量开始稳定的时间. 每次加0.5s (小产品的话可以取小)
保压时 第二模 第一模产 第二模产 保压时 第一模产 间 产品 品重(g) 品重(g) 间 (s) 品重(g) (s) 重(g) 1 4 1.5 4.5 2 2.5 3 3.5 5 5.5 6 6.5
第八步: 记录并保存以上工艺参数; 修模. 第九步: 修模后重新试模 尽量采用和上一次相同的工艺参数 . . . . . . . . . . .. ……
第十步: ( 在模具修改完毕后) 在确定的参数基础上生产2小 时, 取产品50模一模一模称重并测量某 一或几个关键尺寸,研究重量和尺寸之间的关系, 确 定可接受的重量控制偏差.
模具温度设定 °C
第三步: 在无保压和保压时间的前提下,作短射填充试验(一级 速度), 找出压力切换点( 即产品打 满95% 的螺杆位置). 目的: 把握熔体流动状态; 验证浇口是否平衡( 注意: 模温不均匀,对 于尤其是热敏性材料及浇口很小的情况下,些微的模温差异都 会造成自然平衡流道的不平衡). 查看熔体最后成型位置排气状况, 决定是否需要优化排气系统
根据如下”产品模重变动范围和参数变动范围的关系”确 定批量生产时参数控制范围
200 - 400 350 - 550 200 - 400 350 - 700 600 - 800 400 - 600
PMMA
ห้องสมุดไป่ตู้PC/ABS
1000 - 1600
800 - 1700
600 - 1000
600 - 800
400 - 800
350 - 500
PBT
700 - 1600
科学注塑试模流程
科学注塑试模流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在正式进行科学注塑试模之前，需要精心做好一系列准备工作。
注塑机试模报告
注塑机试模报告一、实验目的1、掌握注塑机的基本结构和工作原理；2、了解注塑模具的组成和种类；3、熟悉注塑成型工艺过程；4、通过试模，学习掌握注塑工艺参数的调整和控制。
二、实验设备和材料实验设备：注塑机、注塑模具、送料装置、冷却系统、测温仪等；实验材料：塑料颗粒。
三、实验步骤及内容1、模具安装：将注塑模具安装到注塑机上，并根据模具的尺寸进行调整；2、材料准备：将塑料颗粒加入注塑机的料斗中，并预热至合适温度；3、注塑工艺参数设置：根据试模需要和塑料材料的特性，设置注塑工艺参数，包括注射压力、保压时间、射速、射击压力等；4、试模开始：启动注塑机，开始试模；5、巡查监控：监控注塑机的工作状态，及时发现问题并处理；6、质量检测：等试模完成后，取出注塑件进行质量检测；7、分析评估：根据试模结果，分析并评估注塑工艺参数的合理性和优化空间。
四、实验结果及分析在试模过程中，我们根据注塑机的工作原理和注塑模具的组成，成功完成了试模。
经过分析，以下是我们得出的一些结果和分析：1、注塑工艺参数设置合理。
在试模过程中，我们根据塑料材料的特性和模具的尺寸，合理设置了注塑工艺参数。
通过试模结果可以看出，注塑件的尺寸和表面质量良好，没有出现翘曲、破损或气泡等质量问题。
2、射速对注塑件外观质量的影响。
我们进行了不同射速下的试模，发现射速的改变会影响注塑件的外观质量。
射速过快会引起熔体剪切过大，导致注塑件表面出现熔接线等缺陷；射速过慢会导致注塑件表面出现明显的流痕。
因此，合理控制射速非常重要。
3、保压时间的调整。
在试模过程中，我们发现增加保压时间可以改善注塑件的收缩性，使尺寸更加稳定。
但保压时间过长也会导致注塑件变薄，因此需要根据具体情况进行调整。
4、温度控制的重要性。
温度对注塑件的形状和尺寸有着重要影响。
在试模过程中，我们根据塑料材料的熔融温度和熔体流动性，合理控制了注塑机的温度。
通过试模结果可以看出，注塑件的尺寸和形状基本符合设计要求。
试模操作规程
试模操作规程一、概述试模操作是在注塑成型过程中进行的一项重要工作，旨在确保模具的正常运行和产品的质量稳定。
本文将详细介绍试模操作的标准流程和注意事项，以确保操作人员能够正确、安全地进行试模工作。
二、试模操作流程1. 准备工作a. 确保模具和注塑机处于正常工作状态，检查模具的冷却系统、加热系统、润滑系统等是否正常运行。
b. 检查注塑机的压力、温度、速度等参数设定是否符合产品要求。
c. 确保操作人员佩戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等。
2. 开模操作a. 将注塑机的模具安装到注塑机上，并确保安装坚固。
b. 按照操作手册的要求，打开模具的保护装置，如安全门、防护罩等。
c. 检查模具的冷却系统是否通畅，如有阻塞应及时清理。
d. 打开模具的润滑系统，确保润滑油充足。
e. 检查模具的射出系统、射嘴、模腔等是否清洁无异物。
3. 调模操作a. 根据产品要求，调整注塑机的参数，如温度、压力、速度等。
b. 逐步调整模具的开合速度，观察模具的运行情况，如有异常应及时停机检查。
c. 调整模具的冷却水温和流量，确保模具温度均匀稳定。
4. 试模操作a. 将预热好的原料注入注塑机的料斗中。
b. 启动注塑机，进行首次射出，并观察产品的成型情况。
c. 根据产品要求，逐步调整注塑机的参数，如射胶压力、射胶时间、射胶速度等。
d. 进行多次射出，观察产品的质量和尺寸是否符合要求。
e. 根据试模结果，适时调整模具的参数，如开合力、冷却时间等。
5. 试模记录a. 在试模过程中，记录每次射出的参数和结果，包括射胶压力、射胶时间、射胶速度、产品质量等。
b. 如有异常情况或者问题，及时记录并报告相关人员。
c. 根据试模记录，分析问题原因，并进行相应的改进措施。
三、注意事项1. 操作人员应熟悉注塑机的操作规程和安全要求，严格按照标准流程进行试模操作。
2. 在试模过程中，应随时关注注塑机和模具的运行情况，如有异常应及时停机检查。
3. 操作人员应定期检查模具的润滑系统、冷却系统等，确保其正常运行。
注塑部试模工作流程图
注塑部试模工作流程图
注塑部试模工作流程图
工模部通知工程部开“试模通知单”交PMC
PMC 通知注塑部安排试模
PMC 通知注塑部安排试模
注塑部调机试出第一模样板后
10分钟
工模部做模/改模/修模完成
通知模具部和工程部派人到现场进行初试状态分析
工程部或模具部确认是否继续试模注塑部啤出所需要的样板
注塑部记录工艺条件/写试模报告注塑部将样板和试模报告交给工程部
工程部检测样板、完成试模报告落模维修模具问题 NO 工艺问题调整工艺参数
YES。
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8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸(应等样品冷却至室温时再 量) 。
9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
(a)尺寸是否稳定。
(b)是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在 变化，如不良的温度控制或油压控制。
(c)尺寸之变动是否在公差范围之内。
10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每 一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量 出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正 确。
注塑机试模的主要步骤
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来 调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标 准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。
1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，(试模 与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果)。
2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣 解胶料及杂料可能会将模具卡。测试料管的温度及模具的温度是否适 合于加工之原料。
5.螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量 会降低而损及成品之性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予 加长以便压实成品。
6.合理调整减低总加工周期。
7.把新调出的条件至少运转 30分钟以至稳定，然后至少连续生产 一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以 便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。(对多穴模具尤有 价值)。
3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可 跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条 件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变 化。
4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能 也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。
4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可 再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度
5.检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的 不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良 的机器发挥良好工作效率。
在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正 之后的样品是否改善。/
记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量 产时之参考依据 。
1.使加工运转时间长些，以稳按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大 及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。
3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属 正确，那么就应试改机器条件，如充模速率， 模具温度及各部压力等， 并检视某些模穴是否充模较慢。