热处理通用规定
安全生产金属热处理生产过程安全卫生要求GB
金属热处理生产过程安全卫生要求GB15735—1995作者：1 范围本标准规定了热处理生产过程中安全、卫生的通用技术要求。
本标准适用于热处理生产和为热处理生产提供生产装置以及与热处理生产有关的新技术和新产品开发、技术引进、长远规划、工厂设计和技术改造。
本标准中的卫生，系指热处理生产过程中的卫生工程技术和组织管理。
本标准中的热处理，系指对金属或合金及其制品进行热处理。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 2894—88 安全标志GB 4064—83 电气设备安全设计导则GB 5083—85 生产设备安全卫生设计总则GB 5959．1—86 电热设备的安全第一部分通用要求GB 5959．4—92 电热设备的安全第四部分对电阻炉的通用要求GB 6067—85 起重机械安全规程GB 8978—88 污水综合排放标准GB 10067．4—88 电热设备基本技术条件间接电阻炉GB 11651—89 劳动防护用品选用规则GB 12801—91 生产过程安全卫生要求总则GBJ 4—73 工业“三废”排放试行标准GBJ 16—87 建筑设计防火规范GBJ 87一75 工业企业噪声控制设计规范TJ 34—79 工业企业照明设计标准TJ 36—79 工业企业设计卫生标准JB／T 5073—91 热处理车间空气中有害物质的限值ZB Z71 001—90 热处理盐浴有害固体废物污染管理的一般规定3 定义本标准采用下列定义。
3．1 危险因素hazardous factors能对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素。
3．2 有害因素harmful factors能影响人的身心健康，导致疾病(含职业病)，或对物造成慢性损坏的因素。
3．3 生产物料production materials生产需要的原料、材料、燃料、辅料和半成品。
JB-T 9210-1999真空热处理技术标准(1)
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
JB/T 9210-1999 真空热处理技术标准(1)
前言
本标准是对ZB J36 01590《真空热处理》的修订.
本标准与ZB J36 01590 在以下主要技术内容上有所改变:
真空淬火炉,真空回火炉有效加热区的温度偏差由通常不得超过
±10℃改为±5℃;真空退火炉有效加热区的温度偏差由不得超过±15℃改为±8℃;
真空淬火炉和真空退火炉的加热元件对地绝缘电阻应大于2 kΩ,回火炉应大于500 kΩ改为真空淬火炉,回火炉和退火炉的加热元件对地绝缘电阻应大于2 kΩ;
按有关规定作了编辑性修改.
本标准自实施之日起代替ZB J36 01590.
本标准由全国热处理标准化技术委员会提出并归口.
本标准负责起草单位:上海市机械制造工艺研究所.
本标准主要起草人:屠恒悦,梅志强.
本标准于1990 年4 月19 日首次发布.
1、范围
本标准规定了真空热处理设备的特殊要求,真空热处理常用金属材料,真空热处理的工艺过程及其基本工艺参数.
本标准适用于金属的真空淬火,真空回火,真空退火,真空固溶热处理及真空时效等工艺.
2、引用标准。
《热处理设备术语》GB
热处理设备术语GB/T13324-2006代替GB/T13324-1991热处理设备术语Terminology of heat treatment equipment目次前言1 范围2 规范性引用文件3 一般术语4 热处理炉通用术语4.1 一般术语4.2 零部件和构件4.3 炉名4.4 炉内气氛5 热处理电热设备5.1 电阻加热5.2 感应加热5.3 其他加热6 热处理燃料炉6.1 一般术语6.2 零部件、构件和配套装置7 热处理炉通用配套设备7.1 气体发生与净化装置7.2 淬火冷却装置7.3 清洗与清理设备7.4 其他辅助设备中文索引英文索引前言本标准代替GB/T13324.4-1991，修订时参考了GB/T2900.23-1995《电工术语工业电热设备》、BS4642《工业炉名词术语》和GB/T7232-1999《金属热处理工艺术语》标准，增加了应用面日益扩大的热处理设备与新工艺设备术语。
本标准由中国电器工业协会提出。
本标准由全国工业电热设备标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：北京机电研究所、西安电炉研究所。
本标准主要起草人：马兰、范超英、徐跃明、贾洪艳、寇君。
本标准所代替的历次版本发布情况为：GB/T13324.4-1991。
热处理设备术语1 范围本标准规定了热处理专用设备术语。
本标准适用于制定标准、编制技术文件、编写和翻译专业手册、教材和书刊。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分。
然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T2900.23-1995 电工术语工业电热设备(neq IEC60050-841：1983)3 一般术语3.1 热处理设备 heat treatment equipment用于实现炉料各项热处理工艺的加热、冷却或各种辅助作业的设备。
AMS 2759-3C 沉淀硬化型不锈钢与马氏体时效钢零件热处理(中文)
7． 拒收 参见 AMS 2759
8． 注意： 必须根据 8.1,8.2,8.3 和 AMS 2759
8．1 位于左边空白处的更改条（|）是为了方便用户定位技术更改的位置，不是编辑更改， 在本规范上一版已经做出。符号（R）在文件标题的左边，表示本规范完全修订版， 包括技术修订。更改条和（R）不用于原始版本，也不出现在不包含编辑更改的版本。
3．2．3 在温度低于 1300°F（704°C）：±10°F（±6°）使用的炉子。
3．3 气氛
气氛必须进行控制，以使正在热处理的零件不受污染。炉子正在使用气氛来热处理 其他种类的钢，可能该气氛会污染沉淀硬化或马氏体时效钢零件，诸如：吸热、放 热、含碳的氮基。气氛必须清除循环使用，并且必须测试以确保零件的表面不受污 染而低于 3.5.3 规定的限制。能破坏或污染金属的材料不能接触零件。 盐浴的成份和维护必须防止零件的污染，盐浴必须根据 AMS2759 进行实验，在空气 中进行热处理必须是自然的马弗炉气氛。
1．1 应用：
本规范适用于由表 1 所列的钢制造的零件
表 1——钢种列表
15-5 PH 17-4 PH 17-7 PH
PH 13-8 Mo PH 14-8 Mo PH 15-7 Mo
A-286 普通型 450 AM-350 普通型 455 AM-355
马时体时效型 250 马时体时效型 300
以上牌号作为商标或商业标志并仅用于合金识别。
3．4．2
保温：在固溶热处理和奥氏体化状态期间，保温必须至所需的时间并且无中断。 加热必须根据 AMS 2759 所描述的进行控制，不管是热处理介质还是零件的温度， 作为适用的，应保持在表 3 的设置温度，保温时间表示在 2.3.4 或 6。当所有的 控制、指示、记录热电偶达到规定的设置温度，或使用的负载热电偶是由 AMS 2759 确定的，当零件热电偶在设置温度达到炉温均匀性的最小值，保温必须开始。
AMS 2759-3C 沉淀硬化型不锈钢与马氏体时效钢零件热处理(中文)
氮或氮氢混和物作为真空炉再充气淬火，在最高至 1925°F（1052°C）充许使用。 禁止使用从氨气中分离出来的氮气，对于无尺寸、无变色要求的零件，应避免使 用空气气氛和空气冷却。
3．3．2 保护涂层：当认定的工程组织批准后，充许使用补充涂层，以使完工机加表面的 氧化最小。
3．4 程序
3．4．1 酸洗：在随后的由铅、锌合金，或其它低熔温材料制成的模具成形前，零件必须 根据 ASTM A380 酸洗。
3．5．3．1 除非特别通知零件将全部机加，否则加热处理装置必须处理零件即使一些表 面没有后续的金属去除物，并且因此必须在受控的气氛中热处理至高于 1350
°F（730°C），该气氛必须符合表面污染要求，除非规定，受控的气氛对于仅 具有原材料表面零件不是必须的，除非零件是同薄板或条带制成。
3．5．3．2 专门用于热处理已去除污染的零件的炉子，不须试验。
表 2—碳化物固溶热处理时间
截面厚度
保温时间
毫米
小时，最小
<25
1
25-76（包括 25 和 76）
2
>76
3
3．4．6
校直： 当由认定的工程组织批准，校直必须或者是在环境温度，在时效期间，或 者是在加热至不高于 50°F（28°C）低于时效温度时完成。 在时效后，室温校直和热或暖校直必须随后进行应力释放。 充许校直后，在时效期间进行应力释放。
7． 拒收 参见 AMS 2759
8． 注意： 必须根据 8.1,8.2,8.3 和 AMS 2759
8．1 位于左边空白处的更改条（|）是为了方便用户定位技术更改的位置，不是编辑更改， 在本规范上一版已经做出。符号（R）在文件标题的左边，表示本规范完全修订版， 包括技术修订。更改条和（R）不用于原始版本，也不出现在不包含编辑更改的版本。
热处理通用工艺
热处理通用工艺范围本守则规定了热处理的工艺规则，适用于本公司的热处理。
2 准备工作2.1 根据加工路线单核对工件数量，检查材料是否符合要求，并根据图样了解热处理的种类。
2.2 检查工件是否有碰撞伤痕、裂纹等缺陷。
2.3 检查炉子及炉温仪表使用情况是否正常2.4 严禁带电进出炉操作，工件离电热体不宜太远，以防局部过热。
一般工件离炉壁应大于100mm，离炉顶大于200mm。
2.5 对形状复杂或细长轴等工件，在堆放时要按有关操作要求装入炉内。
3 设备3.1 X45箱式电阻炉。
3.2 0-1100°热电偶电子电位差计。
3.3 布洛氏硬度计。
4 退火4.1 45、40Cr钢分别加热到800℃-840℃，830℃-850℃，保温2-3h ，然后以小于100℃/h 的速度缓慢冷却至500℃-600℃出炉空冷。
4.2 T7-T9，T10-T12钢分别加热到740℃-760℃，750℃-770℃保温2-4h，然后以小于200℃/h的速度缓慢冷却至500℃-600℃出炉空冷。
4.3 对于合金钢等特殊材料，按有关技术资料的要求操作。
4.4 一般件可不预热低温进炉，也可高温进炉，但对形状复杂、大件或高合金工具钢退火时，应低温进炉。
入炉后，当温度升至500℃-650℃时，应保温1-2小时再继续升温。
4.5 出炉时对于形状复杂或细长的工件，宜用钳子或其它夹具垂直或水平放在适当地方。
5 正火5.1通常用于正火的材料为含碳量不超过0.5%的碳素钢、低合金钢的锻件、铸钢件、粗加工等。
5.2 Q023、20钢、Q345等材料加热到880℃-93℃，保温1-3h后出炉空冷。
5.3 45、40Cr钢分别加热到830℃-880℃，850℃-890℃，保温1-3h后出炉空冷。
5.4 保温时间根据工件的有效厚度决定，具体见表5.5 正火规范相同的零件，可在同炉处理，但截面有效厚度必须相近。
5.6 不同尺寸的零件在同炉处理中，若同时出炉时，其保温时间就按晨大截面所需的保温时间计算，但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉。
热处理中频安全操作规程范本
热处理中频安全操作规程范本第一章总则第一条根据《中华人民共和国劳动法》、《中华人民共和国安全生产法》等相关法律法规的规定，为确保热处理作业中的安全、健康和环境保护，保护人身安全和工作设备安全，制定本规程。
第二条本规程适用于公司内所有从事热处理作业的人员，必须遵守。
第三条严禁在热处理作业中携带易燃、易爆、有毒、有害物品或其他危险化学品、高压气体等。
第四条严禁在热处理作业区内吸烟、乱丢烟蒂、使用明火或其他易燃物品。
第五条进入热处理作业区前，必须按规定佩戴个人防护装备，包括耳塞、防护眼镜、防护面罩、安全鞋等。
第六条热处理作业区应保持整洁，不得随意乱堆物品，必要时应设置防护护栏或警示标示牌。
第七条热处理作业区应定期清理和消除积尘，保持通风良好。
第八条不得私自调整热处理设备的温度、压力等参数，严禁擅自操作或修复设备。
第九条在热处理作业中，应根据作业情况合理选择和使用工具和设备，不得随意更换或私自使用不合格的工具或设备。
第十条点火操作前，应检查设备的连接是否牢固，是否漏油、漏气等异常情况，确保操作安全。
第二章热处理设备的安全操作第十一条操作人员必须熟悉热处理设备的结构、工作原理和操作要领，了解可能发生的安全事故及其防范措施。
第十二条打火机、易燃物品等危险品不得靠近炉体，有关引火装置必须设置在安全距离范围外。
第十三条在操作高温加热设备时，必须佩戴耐高温手套、防护眼镜等个人防护装备，严禁直接用手触摸高温设备。
第十四条热处理作业开始前，应检查设备是否有堵塞、老化、残留烧结物等情况，如有异常应及时处理或报告。
第十五条定期检查和维护热处理设备，确保设备处于良好工作状态，发现异常应及时停机维修。
第十六条对于发生故障的热处理设备，必须立即停机并采取相应措施进行排查和修复，严禁强行继续作业。
第十七条热处理设备放置区域应远离易燃物品、明火等，保持通风良好，有相应的灭火设备和防护装置。
第十八条操作人员必须定期参加安全培训和应急演练，熟悉各类安全装置的使用方法和处理措施。
热处理过程确认准则
1准则内容本准则规定了热处理过程确认的对象、含义、目的、内容、方法和要求。
本准则适用于符合GB150-2011标准的钢制压力容器。
2确认对象本准则规定了热处理过程的基本要求。
适用于被公司热处理生产中工序。
3.引用文件GJB9001B-2009《质量管理体系要求》Q/IF-SC-2013 《质量手册》4.确认准则4.1 确认目的4.1.1对热处理过程的控制,应采用过程确认的方法,包括人员资格鉴定、设备点检、工艺试验或评定、过程监控和确认，以过程确认来确保压力容器的制造符合压力容器质量保证手册的规定，从而保证产品质量。
4.2 职责和权限4.2.1技术部：负责过程评审和批准的职责。
负责工艺文件的编制，组织过程确认的实施工作。
4.2.2质量部：负责热处理过程确认准则与确认计划的编写，热处理过程中的检验。
4.2.3生产部：负责按计划实施确认工作。
4.3 热处理要求4.3.1 热处理生产条件应能满足工业生产、军品生产队设备、人员、环境、等方面的要求。
4.4 热处理工艺的编制4.4.1 热处理工艺文件包括通用工艺规程、热处理操作规程和专用热处理工艺卡。
4.4.2 热处理工艺卡应依据设计图纸及相应标准、规范编制。
4.4.3 热处理工艺卡的主要内容应包括工作指令号、图号、工件名称、材质、零件尺寸、热处理类别、热处理后的机械性能要求和操作。
4.4.4 热处理工艺参数应符合公司热处理工艺规范、产品性能要求进行确定。
4.4.5 新材料的热处理，应在热处理工艺试验的基础上，编制工艺试验报告和热处理工艺规程。
4.5 热处理过程控制热处理的作业过程中除了按照热处理工艺卡进行作业外，热处理作业指导书外，还应符合GJB9001B-2009《质量管理体系要求》中对特殊过程控制的要求。
4.6 记录要求4.6.1 测温热电偶在炉中应均匀分布，应采用自动测温记录仪记录时间-温度曲线。
4.6.2 热处理工应填写原始操作记录，包括加热炉名称、炉次（或指令号）、热处理全过程的时间和温度、作业的日期/班次、操作者署名。
金属热处理生产过程安全卫生要求GB157351995汇总
金属热处理生产过程安全卫生要求GB15735—1995作者：1 范围本标准规定了热处理生产过程中安全、卫生的通用技术要求。
本标准适用于热处理生产和为热处理生产提供生产装置以及与热处理生产有关的新技术和新产品开发、技术引进、长远规划、工厂设计和技术改造。
本标准中的卫生，系指热处理生产过程中的卫生工程技术和组织管理。
本标准中的热处理，系指对金属或合金及其制品进行热处理。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 2894—88 安全标志GB 4064—83 电气设备安全设计导则GB 5083—85 生产设备安全卫生设计总则GB 5959．1—86 电热设备的安全第一部分通用要求GB 5959．4—92 电热设备的安全第四部分对电阻炉的通用要求GB 6067—85 起重机械安全规程GB 8978—88 污水综合排放标准GB 10067．4—88 电热设备基本技术条件间接电阻炉GB 11651—89 劳动防护用品选用规则GB 12801—91 生产过程安全卫生要求总则GBJ 4—73 工业“三废”排放试行标准GBJ 16—87 建筑设计防火规范GBJ 87一75 工业企业噪声控制设计规范TJ 34—79 工业企业照明设计标准TJ 36—79 工业企业设计卫生标准JB／T 5073—91 热处理车间空气中有害物质的限值ZB Z71 001—90 热处理盐浴有害固体废物污染管理的一般规定3 定义本标准采用下列定义。
3．1 危险因素hazardous factors能对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素。
3．2 有害因素harmful factors能影响人的身心健康，导致疾病(含职业病)，或对物造成慢性损坏的因素。
3．3 生产物料production materials生产需要的原料、材料、燃料、辅料和半成品。
热处理工安全技术操作规程
热处理工安全技术操作规程1.范围本规程对热处理工的岗位基本危险因素进行识别，编写了安全操作控制标准，以及在异常紧急情况下的一般应急措施.本规定适用于热处理工的安全操作。
热处理工必须遵守《安全生产总则》及本安全技术操作规程.2.本岗位的危险、危害因素。
a）高温灼烫b）物体打击c）起重机伤害d）触电及电磁辐射e）氨,苯等化学物质中毒，窒息f）火灾，爆炸g）机械伤害h）操作失误i）违章作业j）其他可能存在的危险因素。
3.操作要领及要求3。
1通用要领及要求3。
1.1操作前要穿戴好劳动防护用品，工作场地应配备必要的消防器材和必要的急救药品,必须检查电气设备，仪表及工具是否完好,抽风系统是否完好。
3.1.2炉内工件堆放高度和宽度不能超过规定，堆放平稳,入炉工件，工具应干燥，工件出炉卸车时应注意防止烫伤及砸伤事故。
3.1.3操作前应按使用单位油槽操作规程进行油槽检查,淬火油槽周围禁止堆放易燃易爆物品.3。
1。
4工作中配置各种化学药剂，试剂时,应严格执行《化学试验一般安全技术操作规则》。
禁止无关人员进入氰化室、化学药品储藏室、中频发发电机室和高频淬火室。
各室内应保持清洁,不准堆放无关物品.各种废液、废料应分类存放，统一回收和处理，严禁随意倾入下水道和垃圾箱，防止污染环境。
3。
1.5热处理炉的使用温度不得超过额定值，装炉量（重量，体积）不得超过规定负荷，且要充分考虑高温状态的安全稳定。
3.1。
6操作人员应随时观察炉温和记录仪表是否正常，防止跑温造成事故。
3。
1。
7操作前检查设备提升装置及设备接地是否良好。
3。
1。
8校正压力机的使用按压力机有关操作规程执行。
3.1.9台车行走过程中，运行区域内不得有异物，台车上不得站人.3.1.10炉子升温的同时打开风扇，炉温低于500℃时，才允许关闭风扇。
发现风扇部分有异常或故障，及时停炉检修，风扇出故障不允许开炉。
装炉时注意不得碰撞风扇.3。
1.11要检查屏蔽和防遮挡是否完好，工作时闲人免进高频室。
060GS-EQ05-R0%换热器通用技术规定
五环科技 股份有限公司
1.0 1.1 1.1.1 总 则 范 围
聚甲醛项目
文件号：060GS-EQ05 第
2
3.0 3.1 3.1.1
设 计 一般要求 换热器型式、 换热管布置、 折流板切割以及技术要求等应与设备数据表 （或工程图） 中的要求一致。
3.1.2 3.1.3
除非另有规定，换热器应采用 GB151 规定的Ⅰ级管束。 设计压力和设计温度按设备数据表或工程图 （当壳体的金属温度受大气环境气温条 件所影响时，其最低设计温度取当地月平均最低气温的最低值）。 所有承受内压的压力容器应至少考虑 0.053Mpa 的外压。
螺柱、螺母 除非另有规定，碳钢螺柱、螺母应镀锌处理。 螺母应采用重型螺母。 复合板、衬里 耐蚀复层的厚度不计入强度计算。 除非另有规定，耐蚀复层的最小厚度不应小于 3mm。 复合管板的耐蚀复层厚度应不小于 8mm。且隔板槽以下耐蚀复层的厚度应不小于 3mm。
2.5.4 2.6 2.6.1 2.6.2
1.4.2
卖方应按数据表（或工程图）中规定的所有操作条件以及适用的标准规范保证设备 的强度和性能。
1.4.3
卖方应负责向监检机构提供所有文件资料以及获得开展工作所必需的批准手续。
2.0 2.1 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4
材 料 一般要求 材料选择一般应与设备数据表（或工程图）中的材料一致。 材料应完全满足所有的设计工况，且应符合适用标准规范的要求。 如卖方选用超出标准以外的材料，应征得买方的书面认可。 除非另有规定，所有与承压部件（壳体、封头、接管等）直接相焊的附件应选用与 其相焊的承压件相同的材料。
热处理通用规定
热处理通用规定1. 目的和范围本指导规定了本厂热处理通用技术规程实施的职责、要求。
2.职责热处理负责厂内所有需要热处理件的热处理工序，并参与产品质量控制。
3.要求3.1所有零件的热处理进均应根据客户要求或者厂内规定的程序进行。
3.2所有热处理件在经过热处理后都要符合工艺图纸或者客户的要求，包括硬度、组织、成分等。
3.3淬火介质应严格按照规定进行配比，具体配置方法见表1.淬火介质应保持相对纯净，有足够的循环冷却装置，以保证淬火介质处于适当的温度，满足淬火要求。
3.4工作现场环境整洁，工件摆放整齐，平稳有序，有标记，保持道路畅通，有良好的作业操作空间。
3.5热处理后工件变形量应在允许范围内，不合格的要进行修整。
3.6热处理后工件不允许出现裂纹。
3.7热处理后须机加工的零件，其脱碳层不允许超过加工余量的三分之二。
3.8对于氧化、脱碳有严格要求的零件，热处理时应采取相应的保护措施。
3.9热处理件进行硬度检验时，应该在工件上选取2-3铬不同的部位，各打5个点，去掉最大值和最小值取平均。
3.10经检验合格的热处理件，应由检验部门开具合格单，交物流部或仓库。
3.11若重复进行两次热处理扔不达标的产品，应按报废处理。
3.12经退火、正火的产品的检查项目有外观、硬度和变形。
3.13经调质的产品的检查项目有外观、硬度、变形和金相。
3.14经淬火的产品的检查项目有外观、硬度、变形、金相。
3.15经固溶处理的产品的检查项目有外观、变形、金相。
3.16新炉或炉子检修后或长期停用再次使用，要按烘炉工艺规程进行。
3.17热处理温度曲线记录纸需保留，便于出现质量问题查找原因。
常规件热处理工艺35#钢调质：淬火温度：900℃淬火保温时间：据工件壁厚及装炉量确定，最低不小于30min淬火冷却方式：水冷回火温度：600℃回火保温时间：参考经验公式，据工件类型及装炉量而定回火冷却方式：炉冷退火：退火温度：去应力退火温度650℃退火保温时间：2±0.5h,根据装炉量而定退火冷却方式：炉冷正火：正火温度：870℃保温时间：冷却方式：45#钢调质：淬火温度：880℃淬火保温时间：据工件壁厚及装炉量确定，最低不小于30min淬火冷却方式：水冷却，出炉后水冷，水冷到300℃以下出水空冷。
热处理工艺规范
热处理工艺规范一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1 常用材料的常规淬火、回火规范钢号淬火温度℃冷却剂回火温度℃表面硬度HRC备注45 780～800水200～220 38～42 820～850 520～560 23～28 760～790 180～220 43～48Cr12MoV 1060～1070 风冷500～510 58～62真空淬火炉淬火风冷，回火两次。
510～520 56～60550～560 48～521020～1040 油200～220 58～62工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
500～520 55～58520～530 54～56560～580 44～489CrWMn 820～840 油190～210 58～62 真空淬火炉Cr12Mo1V1 1020～1040 油500～520 50～56真空淬火炉200～220 58～621050～1080 风冷510～540 56～61真空淬火炉淬火风冷，回火两次；工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
4Cr5MoSiV1 1000～1040 油200～220 48～524Cr13 1020～1050 油200～220 49～547Cr7Mo3V2Si 1110～1130 油560回火三次58～62 真空炉淬火、回火HS-1 960～980 空冷180～200 58～62 可火焰淬火注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
钢制压力容器热处理通用工艺规程（4篇）
钢制压力容器热处理通用工艺规程钢制压力容器是一种常用的工业设备，广泛应用于石化、化工、机械制造等行业。
为了确保钢制压力容器的性能和安全，需要对其进行热处理。
下面是钢制压力容器热处理通用工艺规程，主要包括预热、退火、正火和淬火等过程。
一、预热阶段预热是指在进行淬火或正火之前，将工件加热到一定温度以减少冷裂风险。
预热时应注意以下几点：1. 预热温度和保温时间应按照材料、工件尺寸和工艺要求确定，一般应在材料转变温度的50～100℃范围内。
2. 预热应逐渐升温，避免出现温度梯度过大的情况。
3. 预热结束后，应将工件快速转移到热处理设备中，避免温度降低。
二、退火阶段退火是指将工件加热到一定温度并保温一段时间，然后缓慢冷却到室温。
退火有以下几种类型：1. 归纳退火：将工件加热到材料的再结晶温度以上，然后经过一定时间的保温，最后缓慢冷却。
2. 简化退火：将工件加热到材料的过共晶区，然后保温一定时间，最后缓慢冷却。
3. 正火退火：将工件加热到材料的纤维体区，然后保温一段时间，最后缓慢冷却。
在退火过程中，应注意以下几点：1. 退火温度和保温时间应按照材料和工件尺寸确定，一般应在材料的转变温度以上，且保温时间要足够。
2. 退火过程中，要保证工件表面的气氛和真空氛围，避免氧化和表面质量受损。
3. 退火后，要对工件进行良好的冷却，以避免形成大晶粒或负的组织。
三、正火阶段正火是指将工件加热到相对较高的温度并保温一段时间，然后迅速冷却。
正火的目的是增加材料的硬度和强度。
正火过程中，应注意以下几点：1. 正火温度和保温时间应根据材料类型和工件要求确定，一般在比转变温度高50～100℃的范围内进行。
2. 正火过程中，要保证工件的均匀加热，避免产生温度梯度过大的情况。
3. 正火后，应采用迅速冷却的方式，如水淬或油淬，以保证工件的硬度和强度。
四、淬火阶段淬火是指将工件加热到材料的临界转变温度以上并保温一段时间，然后迅速冷却到室温。
热处理库管理制度
热处理库管理制度一、总则为规范热处理库的管理，提高热处理效率，保障产品质量，制定本管理制度。
二、管理职责1. 热处理库管理员负责热处理库的日常管理工作，包括库房内物品的摆放，热处理设备的维护保养等工作。
2. 热处理技术人员负责热处理工艺的制定，产品热处理过程的监控和调整，确保产品达到预期的热处理效果。
3. 品质管理人员负责对热处理后的产品进行质量检验，确保产品符合相关标准。
4. 物流人员负责产品的运输和装卸，保证产品在热处理过程中不受损坏。
三、设备管理1. 热处理库应配备必要的热处理设备，设备的运行状态应定期进行检查和维护。
2. 热处理设备的使用应符合相关操作规程，操作人员必须经过培训合格后方可使用。
3. 对于发现设备故障或损坏等情况，应及时修复或更换，确保设备的正常运行。
四、产品管理1. 所有产品进入热处理库前，必须按照相关工艺要求进行准备和包装。
2. 热处理库管理员应对产品进行登记和分类管理，确保产品能够按时进行热处理。
3. 热处理过程中，禁止擅自更改热处理工艺参数，必须按照标准操作规程进行操作。
4. 热处理结束后，产品应及时进行质量检验，合格的产品可以进行包装和出库，不合格产品应及时报废或退回生产部门。
五、安全管理1. 热处理库应设有安全警示标识，确保热处理人员遵守安全规定，减少事故风险。
2. 热处理人员必须穿戴规定的劳动防护用具，严禁在热处理过程中离开岗位或私自操作设备。
3. 对于潜在的安全隐患，应及时排查和处理，确保全面的安全管理。
六、人员培训1. 热处理库管理员应定期对热处理人员进行安全和操作培训，提高员工的安全意识和技术水平。
2. 热处理技术人员应定期参加相关的热处理培训和交流活动，不断提高自身的专业技能。
3. 对于新员工和新技术的引入，应及时进行培训和指导，确保工作质量和效率。
七、违规处理1. 对于违反管理制度的行为，应及时进行处理，依据情节轻重可以采取口头警告、书面警告、停止工作等处罚措施。
钢制压力容器热处理通用工艺规程（3篇）
钢制压力容器热处理通用工艺规程1、范围本规程规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。
本规程适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。
其他产品的焊后热处理亦可参照执行。
2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB9452-1988热处理炉有效区测定方法。
3、要求____人员及职责3.1.1热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。
3.1.2焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。
3.1.3热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。
3.1.4热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录(含时间—温度自动记录曲线)，核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。
3.2设备3.2.1各种焊后热处理及装置应符合以下要求：a)能满足焊后热处理工艺要求；b)在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响；c)能保证被加热件加热部分均匀热透；d)能够准确地测量和控制温度；e)被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。
3.2.2焊后热处理设备可以是以下几种之一：a)电加热炉；b)罩式煤气炉；c)红外线高温陶瓷电加热器；d)能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置3.3焊后热处理方法3.3.1炉内热处理a)焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。
在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。
b)被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。
在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。
金属热处理生产过程安全卫生要求GB157351995
金属热处理生产过程安全卫生要求GB157351995 1 范围本标准规定了热处理生产过程中安全、卫生的通用技术要求。
本标准适用于热处理生产与为热处理生产提供生产装置与与热处理生产有关的新技术与新产品开发、技术引进、长远规划、工厂设计与技术改造。
本标准中的卫生，是指热处理生产过程中的卫生工程技术与组织管理。
本标准中的热处理，是指对金属或者合金及其制品进行热处理。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 2894—88 安全标志GB 4064—83 电气设备安全设计导则GB 5083—85 生产设备安全卫生设计总则GB 5959．1—86 电热设备的安全第一部分通用要求GB 5959．4—92 电热设备的安全第四部分对电阻炉的通用要求GB 6067—85 起重机械安全规程GB 8978—88 污水综合排放标准GB 10067．4—88 电热设备基本技术条件间接电阻炉GB 11651—89 劳动防护用品选用规则GB 12801—91 生产过程安全卫生要求总则GBJ 4—73 工业“三废”排放试行标准GBJ 16—87 建筑设计防火规范GBJ 87一75 工业企业噪声操纵设计规范TJ 34—79 工业企业照明设计标准TJ 36—79 工业企业设计卫生标准JB／T 5073—91 热处理车间空气中有害物质的限值ZB Z71 001—90 热处理盐浴有害固体废物污染管理的通常规定3 定义本标准使用下列定义。
3．1 危险因素hazardous factors能对人造成伤亡或者对物造成突发性损坏的因素。
3．2 有害因素harmful factors能影响人的身心健康，导致疾病(含职业病)，或者对物造成慢性损坏的因素。
3．3 生产物料production materials生产需要的原料、材料、燃料、辅料与半成品。
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热处理通用工艺
1主题内容与适用范围
本工艺规定了受压元件的焊后热处理工艺和相关的工艺管理；
本工艺适用于锅炉、压力管道受压元件的热处理，钢结构的焊后热处理亦可参照使用。
2总则
2.1本工艺与设计图样及有关技术文件不相适应时，按产品新工艺、图样要求及相关技术条件执行；
2.2本工艺仅适用于常用钢种。
如遇特殊钢种，应按相关标准要求执行；
3引用标准
《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
《压力管道安全技术监察规程》
JB/T1613 锅炉受压元件焊接技术条件
4工艺要求
4.1 设备
本公司的整体退火采用热处理炉；要求测温必须准确、可靠，所用仪表、热电偶及其附件，应根据计量的要求进行标定或校验，且应定期检查；
局部热处理可采用电加热的方式；
4.2 操作人员：
4.2.1 热处理工、现场仪表工应熟练掌握热处理操作技能。
4.2.2 应遵守本工艺中的有关规定，做到操作无误，记录准确。
4.3 热处理一般规定
4.3.1 按照《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《压力管道安全技术监察规程》中规定的要求，分别对锅炉、压力管道受压元件进行热处理;其产品图纸和工艺文件中应予以标明;
4.3.1.1锅炉锅筒、集箱、管子受压元件壁厚达到表1时，焊后必须热处理(除非图样、工艺另有规定)；
表1
4.3.1.2容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理：
a)碳素钢、07MnCrMoVR厚度大于32mm(如焊前预热100℃时,进取度大于38mm);
b)16MnR、16Mn厚度大于30mm(如焊前预热100℃时,进取度大于34mm);
c)15MnVR、15MnV厚度大于28mm(如焊前预热100℃时,进取度大于32mm);
d)任意厚度的15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR、15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1R、20MnMo、20MnMoNb、15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mo1和1Cr5Mo钢；
e)图样注明有应力腐蚀的容器，如盛装液化石油气、液氨等的容器；
f)图样注明盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；
4.3.2对标准规定可不进行焊后热处理的产品,若业主要求增加热处理项目时,应在工艺文件中作修改说明;其它各项工作按正式热处理的要求进行;
4.3.3 焊后需热处理的受压元件，其接管、管座、垫板及其它非受压元件全部焊接完成后，才能进行最终热处理。
特殊情况下,承受载荷的非受压元件满足下列条件时,可在最终热处理后进行焊接:
a)受压元件为碳素钢或碳锰钢材料;
b)角焊缝的计算厚度不大于10mm;
c)应按经评定合格的焊接工艺施焊;
d)应对角焊缝进行100%表面探伤;
4.3.4 焊后热处理应在水压前和焊接接头返修后进行;因此热处理前由车间自行安排一次水压试验;若热处理后的水压试验时发现受压元件仍需要返修补焊，应重新进行焊后热处理。
4.3.5受压元件焊后热处理，在可以做到的场合，宜整体装入封闭的炉中加热；若分段热处理，至少有1500mm 长的重叠部分，且在炉外的部分应有绝热保温措施。
以减少温度梯度，防止产生有害的温度梯度。
（所用保温措施不应对材质产生有害影响）
4.3.6对已加工好的密封或螺纹孔以及高温加热对氧化脱碳减薄量有技术要求的零件，应在其上均匀地刷（喷）保护涂料，待涂料干燥后方可入炉加热。
4.3.7焊件装炉时，距炉墙、炉底、炉门应有一定的距离；不允许火焰直接喷烧焊件；严禁焊件过烧或氧化。
4.3.8受压元件在热处理时，可用固定在炉体上的热电偶测温;当它不能正确地表达元件的实际温度时,应在元件上布置足够数量的热电偶(视焊件大小,一般不小于3点)以真实反映焊件各部位的温度，并符合工艺要求。
4.3.9焊接试件应与所代表的产品热处理状态完全一致，对焊前热处理的产品部件焊接试件，中间试件应跟踪产品全过程。
试件最好从产品部件料上的多余部分切取。
热处理时，产品试件在炉中的摆放位置，应紧靠所代表的产品，保证试件与所代表的产品处于相同的温度场内。
4.4 热处理工艺：
4.4.1 需热处理的焊件采用炉内热处理时，焊件装炉，进、出炉时的温度应低于400℃。
4.4.2 炉内热处理时，热处理温度在400℃以上时，加热速度和冷却速度按下式计算：
a加热时，V1≤5000/t，但最大200℃/h，最小50℃/h;
b升温时,加热区内任意5000mm长度内的温差不得大于120℃;
c保温时,加热区内最高与最低温差不宜超过60℃;
d冷却时，V2≤6500/t，但最大260℃/h，最小50℃/h。
式中，V1——加热速度（℃/h）；V2——冷却速度（℃/h）；
t ——焊后热处理厚度（mm）。
4.4.3 炉内焊后热处理保温温度及保温时间按表2
也可根据实测数据而定)。
一般不小于保温时间的三分之一。
4.4.5 局部或分段热处理工艺要求。
aB、C、D类焊接接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部热处理方法。
b局部热处理或分段热处理加热部位与非加热部位的温度梯度应平缓，可采用保温性能较好的材料保温（如硅酸铝纤维等），但不允许对材质产生有害影响。
c焊后热处理温度及保温时间按表2。
如按表2保温有困难时，低碳钢和强度低合金钢可按表3在较低温度下作较长时间的保温热处理。
d经热处理过的受压元件，返修后如需热处理，其温度宜取表2下偏差，保温时间按表2，厚度按4.5。
e对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，焊后应及时进行后热消氢或热处理。
消氢热处理温度为200~350℃。
加热宽度按4.5；保温时间按不小于2.5min/mm计算，且不小于0.5小时后缓冷。
焊件厚度大于50mm时，加热温度取上限。
4.5 热处理厚度的计算
4.5.1 等厚度全焊透对接接头的焊后热处理厚度为其焊缝厚度，即受压元件钢材厚度。
焊缝厚度是指焊缝横截面中，从焊缝正面到焊缝背面的距离（余高不计）。
4.5.2 组合焊缝的焊后热处理厚度为对接焊缝厚度与角焊缝厚度中的较大者。
4.5.3 不等厚焊接接头的焊后热处理厚度：
4.5.3.1 对接接头取其较薄一侧母材厚度。
4.5.3.2 在壳体上焊接管板、平封头、盖板、凸缘或法兰时，取壳体厚度。
4.5.3.3 接管、人孔与壳体组焊时，在接管颈部厚度、壳体厚度、封头厚度、补强板厚度和连接角焊缝厚度中，取其较大者。
4.5.3.4 接管与高颈法兰相焊时，取管径厚度。
4.5.3.5 管子与管板相焊时，取其焊缝厚度。
4.5.4 非受压元件与受压元件相焊，取焊接处的焊缝厚度。
4.5.5 焊接返修时，取其所填充的焊缝金属厚度。
4.5.6不同厚度的产品焊件允许并焖热处理,但热处理规范必须相同,保温时间按厚者计算;并炉的允许厚度偏差为:当δ<25mm时,允许差值≤10mm;当δ≥25mm时, 允许差值≤15mm;
4.6 焊后热处理记录
4.6.1 热处理记录包括下列内容
4.6.1.1产品编号、图号、名称、焊件数量、试件数量及操作者。
4.6.1.2热处理炉或其它加热装置的形式、种类。
4.6.1.3热处理参数：a焊件装炉、出炉温度；b焊件加热速度、冷却速度；c均温温度、保温温度及其时间。
4.6.1.4其它必要事项。
4.6.2 自动记录时，热处理记录曲线图表应连贯、完整、清晰。
4.6.3 热处理记录保存期限不得少于7年。