钢锻件超声检测工艺规程
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
超声波检测工艺规程
1.适用范围：适用于母材厚度为8mm到100mm的全熔透铁素体钢焊缝，也可用于厚度大于100mm的其它类型焊缝，材料。
但是应用时必须考虑部件的几何声学性能，同时设定足够的灵敏度使标准的验收等级可以使用。
2.检测人员：2.1从事焊缝检测检测的人员，应根据EN 473或相关工业区中等同的标准规定，获得相应的资格水平。
2.2从事焊缝检测人员必须掌握超声波探伤的基础知识，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
熟知与要检测的焊缝接头相关连的测试问题。
如工件的材质、坡口形式、焊接工艺、缺陷可能出现的位置等。
3.检测设备3.1检测中使用任何设备，必须与欧洲相关标准的要求一致，设备的有关EN标准出版之前，可采用相类似的国家标准。
3.2探头的频率应在2MHZ~5MHZ之间，但选择的频率应符合规定的验收等级。
3.3当要求采用超声波束从对面反射技术和横波进行检测，必须确保超声波束与对立面之间呈斜角，斜角不能小于35°最好不大于70°，在不只使用一个探头角度处，至少使用一个角度探头，才能满足要求，使用一个探头角度，应保证焊接熔融面能检测到，或者尽可能的接近正常斜度，当规定使用2个或多个探头角度时，工称超声波束角度之间应大于或等于10°。
4.设备鉴定4.1在进行检测之前，应设定范围和灵敏度，在检测过程中，至少每4小时要对这些设定值进行一次确认，无论什么时候，只要系统参数值发生了变化，或者相关设定值发生了变化，也需要进行检测。
4.2在检测过程之中发现灵敏度和范围的偏差不在允许范围之内，都应进行重新5.仪器的校准与检测灵敏度5.1试块采用主要是国际焊接学会的IIW-I、IIW-II试块以及￠3mm长横孔试块，和￠1mm、￠1.5mm、￠2mm、￠3mm、￠6mm平底孔试块。
5.2 应使用下列方法之一来设定参考等级5.2.1 直径3mm的横孔5.2.2 使用基于圆盘形反射体（DSR）的使用量距系统（DGS）的横向波和纵向波5.2.3 参照基准一个1mm深的矩形槽5.2.4 窜列DDSR=6mm(适用于所有厚度)4种方法参考线、评定线、和记录线见下表6.准备与检测6.1检测面应无焊接飞溅，锈蚀、油垢或其它影响探头平滑移动和耦合的异物，如有深坑应补焊，必要时应使用砂轮机打磨或其他方法修正，检测表面的不平整度应确保焊缝表面与探头表面间隙不超过0.5mm，如果表面粗糙度不大于6.3μm机加工表面，或者不大于喷丸处理12.5μm，则认为检测面是满足要求的。
NBT47013.3-2015标准(2016超声Ⅲ级班)
三、标准修改及内容解析
2 规范性引用文件 ➢ 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，
仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版 本（包括所有的修改单）适用于本文件。 ➢ GB/T11259 无损检测 超声波检测用钢参考试块的制作与检验方法 ➢ GB/T12604.1 无损检测 术语 超声检测 ➢ GB/T27664.1 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第1部分：仪器 ➢ GB/T27664.2 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第2部分：探头 ➢ JB/T8428 无损检测 超声检测用试块 ➢ JB/T9214 无损检测 A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法 ➢ JB/T10062 超声探伤用探头性能测试方法 ➢ NB/T47013.1 承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.2 密集区缺陷
➢ 锻件检测时，在显示屏扫描线上相当于50mm声程范围内同时 有5个或5个以上的缺陷反射信号，或是在50×50mm的检测面 上发现在同一深度范围内有5个或5个以上的缺陷反射信号， 其反射波幅均大于等于某一特定当量平底孔的缺陷。
3.3 基准灵敏度 ➢ 将对比试块人工反射体回波高度或被检工件底面回
4.2.2.3.3 水平线性偏差不大于1%，垂直线性偏差不 大于5%。 4.2.2.3.4 仪器和探头的组合频率与探头标称频率之 间偏差不得大于±10%。 4.2.2.3.5 仪器-直探头组合性能要求 ➢ a) 灵敏度余量应不小于32dB； ➢ b) 在基准灵敏度下，对于标称频率为5MHz的探头，
解释：
➢ GB/T 11259 -2008替代JB/T 7913-1995； ➢ GB/T 12604.1-2005替代GB/T 12604.1-1990；
超声检测工艺规程
超声检测工艺规程（Q/HS R.Z.17-2010）1、主题内容与适用范围1.1为了加强压力容器焊接质量监督和无损检测管理，保证产品质量符合有关条例、规程、标准、图样技术要求，特制定本规程。
它将几种检测方法共性的内容编入一般要求之中，将几种具体的检测方法中特殊性的问题编在一起。
1.2检测范围包括压力容器原材料、零部件和焊缝的超声波检测。
1.3检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级或Ⅲ级人员按合同要求编写，其参数规定的更具体。
2、引用标准JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》GB150-2011 《钢制压力容器》JB/T7913-1999 《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T9214-1999 《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10062-1999 《超声波探伤探头性能测试方法》JB/T10063-1999 《超声波探伤用1号标准试块技术条件》3、检测人员3.1 检测人员必须经过技术培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核监定，取得与其工作相适应的资格证书，并负相应的技术责任。
3.2 无损检测责任工程师，应由具有锅炉压力容器无损检测高级或中级的资格者担任，有权拒绝受理不按标准、规程、条例等进行的任何检测。
3.3为了有效地检出焊缝中的缺陷，检测人员除了具备超声波探伤的检测技术外，还应对焊接过程、焊接接头和坡口形式以及焊缝中常见缺陷有所了解。
4、超声波探伤仪、探头和系统性能4.1 超声波探伤仪我公司现用的超声波探伤仪为HS-I A型脉冲反射式超声波探伤仪，检测人员应能对其性能进行测定，测定方法按JB/T9214-1999的规定进行。
在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合JB/T10061-1999的规定。
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程-一、目的本规程旨在规范超声波检测工艺的流程、方法和操作，确保检测结果的准确性和可靠性，为工程质量提供有力保障。
二、适用范围本规程适用于金属材料、非金属材料以及复合材料的超声波检测，包括焊缝、铸件、锻件等。
三、工艺参数1.探头选择：根据被检测材料的性质、厚度、表面状态等因素选择合适的探头。
2.频率选择：根据检测要求和被检测材料的特性选择合适的超声波频率。
3.灵敏度设置：根据检测要求调整超声波检测仪的灵敏度。
4.耦合剂选择：根据被检测材料的特性选择合适的耦合剂。
5.环境条件：确保检测环境干燥、无尘、无强磁场干扰。
四、操作步骤1.准备工作：检查超声波检测设备是否完好，确保电源、探头、耦合剂等准备就绪。
2.校准仪器：根据检测要求，对超声波检测仪进行校准，确保仪器处于最佳工作状态。
3.涂抹耦合剂：在被检测材料表面涂抹耦合剂，以确保超声波能够顺利传播。
4.放置探头：将探头放置在被检测材料表面，确保探头与材料表面紧密接触。
5.启动仪器：开启超声波检测仪，调整合适的参数，进行超声波检测。
6.记录数据：在检测过程中，及时记录超声波信号的波形、振幅等信息。
7.分析数据：对采集到的数据进行整理和分析，判断被检测材料的质量状况。
8.撰写报告：根据检测结果撰写超声波检测报告，包括被检测材料的信息、检测条件、数据分析和结论等。
9.清理现场：在完成检测后，清理现场，包括清理耦合剂、关闭仪器等。
五、注意事项1.在操作过程中，务必遵循安全操作规程，确保人身安全。
2.避免在强磁场环境下进行检测，以免影响检测结果。
3.在放置探头时，应确保探头与材料表面紧密接触，避免空气间隙影响超声波传播。
4.在分析数据时，应综合考虑材料的性质、厚度、加工工艺等因素，确保检测结果的准确性。
5.对可疑的检测结果，应进行复检或采用其他检测方法进行验证，以确保检测结果的可靠性。
6.在撰写报告时，应清晰、准确地描述检测条件、数据分析和结论，为工程质量提供有力支持。
超声波检测工艺规程(完整资料).doc
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1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
超声波检测工艺标准规章
》超声波检测工艺规程1适用范围本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》$JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，并每年检查一次。
检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序;根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
返修后，按要求重新进行检测。
在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场。
JY-0002超声波检测细则
超声波无损检测实施细则存储代号共7页第1页资料来源编制校对标准化提出部门审定技术部批准标记处数更改文件号签字日期职责签字日期1．目的：对采油（气）井口装置承压铸、锻件进行超声波无损检测进行控制，确保超声波探伤结果符合要求。
2．适用范围本实施细则适用于采油（气）井口装置中所有承压铸、锻件的超声波无损检测。
3．参考标准3.1.ASTM A388大型钢锻件超声波检验3.2.ASTM A609碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢铸件超声波检验3.3.ASTM A703/A703M 受压零件用钢铸件技术条件3.4.ASTM A487压力容器用铸钢件3.5.API 6A/ISO 10423井口与采油树设备4．超声波探伤人员资质要求4.1.从事超声波探伤的人员必须经过培训，经权威部门无损检测考核委员会考核合格取得2级以上证书的方可出具探伤检测和审核报告，1级人员必须在2级以上人员指导下方可进行超声波探伤工作。
共7页第2页4.2.所有无损检测的工艺规程和卡片应由3级资质的人员签署批准。
4.3.权威部门指中国无损检测协会授权的各个主管机构评定和颁发的人员证书;中国原铁道部所属的专业委员会评定和颁发的证书；或者按美国无损检测学会SNT-TC-1A使用版本评定和颁发的证书。
5.检测设备和试件要求5.1.超声波探伤设备的检测应符合国家标准的有关规定送国家授权的计量检定部门定期进行校检（检定周期为一年），保证在用的超声波探伤仪在合格周期范围之内，以保证使用精度和探测的可靠性。
5.2.超声波仪的性能指标5.2.1.超声波探伤仪的校准：本公司使用的CTS-22B型脉冲反射式探伤仪具有在1-5MHz频率下进行检测的能力。
探伤人员应每三个月对探伤仪的一些性能检测一次以测定是否满足使用要求，具体性能测试项目如下：5.2.2.仪器垂直线性偏差的测定：在φ2×225试块上进行测定，把探头稳定地压在试块上使φ2平底孔反射波高度达垂直幅度的100％，调节衰减器记下每增加2dB衰减量的dB值，最后使反射波降至垂直幅度的5％计算出仪器的垂直线性偏差要求≥8％。
黑皮材锻件超声波探伤检验规程
f 加倍减 6dB 大平底孔与φ2 平底孔灵敏度公式 KB/φ2=20lgλs/2π
表 2 直探头定钢缺陷当量表
8
52 48 45 42 40 38 36 34 33 32 30 29 28 27 26 25
7
50 46 43 41 39 37 35 33 32 31 29 28 27 26 25 24
（2）热冷锻件（hot-cold–worked forgings）——锻造温度稍低于重结晶温度 可增加锻件的机械强度，在此温度下锻造出的产品，热-冷加工锻件必须是先锻 造或轧制。可以是一个连续的先热加工，然后控制终锻温度的冷加工过程。
讨论：由于生产方式的不同，热轧或热轧与冷处理棒材，连铸坯不认为是 锻件。
铁素体带状
锭、坯成分偏析造成
淬透性、淬硬性不合
钢水成分问题
4
性 能
力学性能不合
1．化学成分异常 2．断裂部位有缺陷时，根据缺 陷性质确定。 3．其它
顶锻不合
1.轧制缺陷造成的 2.汽泡、发纹、夹杂造成 3.二种缺陷都有
第6页共6页
（3）热锻件（hot-worked forgings）——锻造温度高于再结晶温度锻造出的 钢产品。 3 锻件的超声波检验
依据 ASTM A388 进行大锻件的超声波检查。对于 BR 或 DA 级别的锻件应 该进行纵波检测，而对于 S 级别的锻件进行剪切波检测。
A BR 级别——纵波检测 底波反射法（the back reflection method）探伤依据 ASTM A388 标准,对应于 缺陷的完全底波反射。当出现： （1）底波反射低于 5%满刻度时，认为是底波的完全损失，无检测意义。 （2）草状波严重时，无检测意义。 若采用对比试块，出现以上两种情况可拒绝检验锻件无损检验。 探伤的对比试块需满足如下条件： （1）对比试块厚度与实际锻件厚度类似，仪器设定不能变化，对比试块与 锻件的回波幅度对比差别不能超过 25%。 （2）对比试块的化学成分、组织状态应该与锻件的成分相似。 （3）截面小于或等于 300mm 的锻件，对比试块要有一个￠6.5mm 的平底 孔。大于 300mm 而小于 455mm 的试块，须有一个￠9.5mm 的平底孔。当试块
02超声检测通用工艺规程 NB T47013
1 适用范围1.1本部分规定了承压设备采用A型脉冲反射式超声检测仪检测工件缺陷的超声检测方法和质量分级要求。
1.2本部分适用于金属材料制承压设备用原材料或零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
1.3本部分规定了承压设备厚度的超声测量方法。
1.4与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用。
2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T 47013.3-2015《承压设备无损检测》第3部分：超声检测3 一般要求3.1 超声波检测人员3.1.1从事承压设备超声波检测的人员，应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。
3.1.2超声检测人员应具有一定的金属材料、设备制造安装、焊接及热处理等方面的基本知识，应熟悉被检工件的材质、几何尺寸及透声性等，对检测中出现的问题能做出分析、判断和处理。
3.2 检测设备和器材3.2.1 仪器和探头产品质量合格证明超声检测仪器产品质量合格证中至少应给出预热时间、低电压报警或低电压自动关机电压、发射脉冲重复频率、有效输出阻抗、发射脉冲电压、发射脉冲上升时间、发射脉冲宽度(采用方波脉冲作为发射脉冲的)以及接收电路频带等主要性能参数；探头应给出中心频率、带宽、电阻抗或静电容、相对脉冲回波灵敏度以及斜探头声束性能(包括探头前沿距离(人射点)、K值(折射角β等)等主要参数。
3.2.2检测仪器、探头和组合性能3.2.2.1检测仪器采用A型脉冲反射式超声检测仪，其工作频率按-3dB测量应至少包括O.5MHz～10MHz频率范围，超声仪器各性能的测试条件和指标要求应满足NB/T 47013.3-2015附录A的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T 27664.1的规定。
3.2.2.2 探头圆形晶片直径一般不应大于40mm，方形晶片任一边长一般不应大于40mm，其性能指标应符合NB/T 47013.3-2015附录B的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T 27664.2的规定。
2016年最新超声波检测工艺设计规程完整
标准超声波检测工艺规程制定2015/09/281、目的1目的本工艺规程是根据NB/T47013—2015《承压设备无损检测》的第1部分：通用要求和第3部分：超声检测，并结合我公司的实际情况进行制定。
凡按国内规范设计、制造的锅炉、压力容器需作超声检测时，均应执行本工艺。
本工艺自实施之日起，代替CKM-163002/06C。
2、适用范围本工艺规定了锅炉、压力容器及承压设备管子采用A型脉冲反射式超声探伤仪检测工件焊接接接头的超声检测方法和质量等级评定要求。
且适用于钢板、锻件超声检测以及超声测厚方法。
文件编制部门质控部编制人校对人部门负责人会签栏审批人生效日期分发部门部门份数部门份数经理部 4 管理部0 技术部 2 生产管理部0 制造部 1 质控部 2 采购部0 财务部0 营业部0修订编号年月日修订记录 R0 2007.11.18R1 2009.07.01 标准改版R2 2010.06.01 换版R3 2011.05.19 换版R4 2012.07.01 换版R5 2013.07.01 换版R6 2014.06.06 换版R6 2015.09.28 换版3本工艺依据下列标准、法规及技术文件GB/T12604.1 无损检测术语超声检测TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.3-2015 承压设备无损检测第4部分：超声检测TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程GB/T 16507-2013 锅壳锅炉GB/T 16508-2013 水管锅炉TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程GB 150-2011 压力容器GB/T 11259 无损检测超声波检测用钢参考试块的制作与检验方法GB/T 27664.1 无损检测超声检测设备的性能与检验第 1 部分：仪器GB/T 27664.2 无损检测超声检测设备的性能与检验第 2 部分：探头JB/T 8428 无损检测超声检测用试块JB/T 9214 无损检测 A 型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法4 术语和定义4.1底波降低量 BG/BF锻件检测时，在靠近缺陷处的完好区域内第一次底面回波波幅 BG 与缺陷区域内的第一次底面回波波幅 BF 的比值，用 dB 值来表示。
ASTM A388 大型钢锻件超声检测标准操作方法-中文
ASTM A 388-05大型钢锻件超声检测标准操作方法1 适用范围1.1 本操作方法包括用直射波和斜射波技术对大型钢锻件作接触式脉冲回波式超声波检测规程。
直声波法包括DGS（距离-增益-当量）法。
见附录X31.2 凡因询价，合同，订货或技术条件的规定要求按照ASTM A388/A388M 进行超声检测时，均用采用本操作方法。
1.3 以英制或SI 制单位表示的数值均为标准数值，两种单位表示的数值不准确相等，因此每种单位必须单独使用。
两种单位组合使用产生的结果可能和本方法不一致。
1.4 本方法和材料规范均用英制和SI 制表示。
但除了订货规范采用规范符号M（SI）外，应使用英制加工材料。
1.5 本标准不是关于与使用有关的安全问题，使用本标准的用户有责任在使用前建立适当的安全健康操作方法并确定这种方法的可行性。
2.引用文件2.1ASTM 标准A469/A 469M 发电机用钢锻件真空熔炼技术规范A745/A745M 奥氏体钢锻件的超声检测操作方法E317 无电子测量设备的脉冲回波式超声检测系统性能评定操作方法。
E428 超声检测用参考试块的制作和质量控制操作方法。
E 1065 超声检测探头的性能评定指南。
2.2 ANSI 标准（美国国家标准）B 46.1 表面结构2.3 其它文件推荐的无损检测人员资格鉴定和认证的操作方法SNT-TC-1A（1988 版或其后的）3．术语单个指示—指当探头沿任何方向移动时波幅从最高点下降至一定波高的一个指示，由于太小被认为非平面型指示或游动指示。
密集型指示—指在锻件边长2in(50mm)的立方体内或更小体积内有五个或更多的指示平面型指示—指指示的最大长度大于1in[25mm]或大于探头主要尺寸两倍的指示，但无论哪种都不是游动的指示。
游动指示—指探头在锻件表面移动时波的前沿在工件深度方向上移动1in[25mm]或更多距离的指示。
4.订货信息4.1 当本方法用于询价签合同，订货时，订货单位应当声明，并提供如下信息：4.1.1 标准数据（包括日期）4.1.2 按照8.2.2 和8.3.3 确定探伤灵敏度的方法。
无损检测检验规程
无损检测检验规程1.目的和适用范围为确保成品的出厂检验和试验符合产品标准的要求，特制定本文件；本文件适用于本公司生产制造的成品的出厂检验；2.引用文件GB/T6402-2008钢锻件超声检测方法GB/T7233-2009铸钢件超声检测JB/T5000.15-1998重型机械通用技术条件锻钢件超声检测JB/T5000.14-1998重型机械通用技术条件铸钢件超声检测3.超声检测方法3.1设备准备a)探伤仪（1）超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件；（2）范围设定对纵波和横波传输时应至少能探10mm到2m范围内（3）增益，应至少有80dB增益器，误差小于1dB，步进最大为2dB；（4）水平线性和垂直线性要低于屏高的5％（5）适用主频为0.5MHZ至5MHZ的采用脉冲技术的单晶和双晶探头；b)探头和检验频率（1）检验铸件时，根据不同缺陷类型，可以使用直探头和双晶探头，若缺陷的几何形状特别，优先使用45°和70°的斜探头；检验频率必须与检验对象匹配，通常为0.5～4MHz范围内；壁厚小于20mm或近表面区，也可采用高频率探头；（2）单斜探头声速轴线水平偏离角不应大于2°，主声速垂直方向不应有明显的双峰；c)系统性能要求（1）在达到所探工件的最大检测声程时，有效灵敏度余量应不小于10dB；（2）仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%；（3）仪器和直探头组合的始脉冲宽度要求：5MHz探头，宽度不大于10mm；2.5MHz探头，宽度不大于15mm；（4）直探头的远场分辨率应不小于30dB，斜探头不小于6dB；d)耦合剂应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油.浆糊.甘油和水等；3.1.1概述通常用为相同材质的平底孔试块制作AVG曲线图来调节检验仪器；如果不有曲线图，则可用球墨铸铁参考试块来调节；试块厚度可与受检铸件壁厚范围相当；3.1.2水平线性调节在参考试块或校正试块上调节水平线性，并在实际部件上进行校核，或者直接在部件上调节水平线性；3.1.3灵敏度调节通过扫查合适的反射体来调节灵敏度，例如铸件的底面.参考试块的平底孔或横孔，或者K1或K2校正试块的圆弧，并考虑检验对象的声速.表面状态和声衰减的因素；处于待评定深度范围内的回波高度通过AVG法平底孔当量直径mm或其他当量反射体的直径mm来表示；3.1.4超声波检验性测定若能证明，铸件有约定当量直径的缺陷，那铸件就具有可探性；这证明，待评定深度范围探测面上相应当量直径缺陷波高度至少高于噪声电平6dB，按参考线，通常是第一次回波的距离按AVG曲线，也是适用的；在铸件壁厚无缺陷区测定可探性，由于其形状原因，应保证有尽可能高的底波信号高度，如两壁平行的表面；该区域的表面状态须与其余受检区域表面状态相符；若处于待评定深度区探测面上证实最小平底孔回波高度在噪声电平之上不足6dB，即使改变操作方式，可探性也降低；这时应在检验报告中说明：按照参考线或AVG曲线，利用缺陷波幅度与噪声电平间至少有6dB的比例关系，也可证实缺陷的当量直径；在此情况下，供需双方应商定其它方法；应使用斜探头，并采用相应方法；3.1.5检验范围要商定铸件受检区域的检验范围；当采用最佳检验方法时，就应规则是否按点扫查法或按线扫查法检验以及如何检验该区域，还是全体积探测，完全取决于铸件的形状；3.1.6检验方法如何选择入射方向和合适的探头，很大程度上取决于铸件形状和可能存在的铸造缺陷；通常采用的是1～4MHz直射声束；为此可使用单探头或双晶探头；若几何形状特殊或者对局部有质量要求时，可用斜射声束；若有特殊质量要求，应提早商定；最合适的方法是在考虑铸造技术情况下，在检验规程中确定检验方法；3.1.7扫查速度扫查速度选定在使回波信号可以得到确切的评定；3..1.8检验灵敏度如有可能，应在铸件上调节检验系统灵敏度（检验灵敏度）；若不可能，则使用参考试块或者K1或K2校正试块，此时应进行传输修正；在确定传输修正时，除了探头与试块的接触面状态之外，还应考虑底面的表面状态，否则，会影响底波高度（用于校正时）；a)最小检验灵敏度（探测灵敏度）要这样调节检验系统的灵敏度，对于有足够可探性的铸件，其平底孔当量直径的回波高度，在待评定深度范围离探测面的距离至少有1/5屏高；若不能调节最小检验灵敏度，则必须在检验报告中注明最小可证实的平底孔当量直径；在此情况下，供需双方应商定其他方法；b)扫查灵敏度扫查缺陷时，提高增益，使噪声电平在示波屏上可以看见（扫查灵敏度）；若表面状态从一处到另外一处发生变化，检验灵敏度就会发生强烈波动；此时应注意，扫查灵敏度不有降到最小检验灵敏度以下；注：在观察底波并探测缺陷的同时，可降低底波，使仪器更完善；3.1.9考虑不同类型的超声回波信号对不受铸件形状或不受探头与试块接触影响的下列超声回波信号应予考虑和评定；a）底波衰减；b）缺陷波；所有类型的回波信号既可单独出现也可同时出现；底波衰减用底波降低量dB表示，缺陷波信号高度与当量反射体直径的形状有关，或与记录限有关的缺陷波高度，其超过值用dB表示；3.1.10平行于入射面的缺陷尺寸的校核建议在确定缺陷尺寸时使用的探头，其声束直径在反射体的位置尽可能小些；通过探头在受检面上的移动，来探测超标缺陷波高度这些部位，且其高度在噪声电平之上下降了6dB；当底波衰减时，在受检面上移动探头，探测底波比原底波高度下降6dB的这些部位；尽可能准确地在这些部位做出标记（例如，直探头的中心.斜探头的声束入射点）；从标记点连接线上引出缺陷的可测量面积；采用斜探头时，只要检验对象的几何形状允许，通过投影距离，将缺陷的边界点投影到受检面上；3.1.11垂直于声入射面的缺陷尺寸的校核只要可能，通过两个对面的垂直声入射来测定垂直受检面的缺陷尺寸3.1.12探伤中，应核查探伤灵敏度，发现灵敏度有改变时，应重新调整；当增益电平降低2db以上时，应对上一次校准以来所检查的工件进行复探；当增益电平升高2db以上时，应对所有记录缺陷进行重新定量；3.1.13发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；3.1.14合同各方有争议或认为有必要时；3.1.15超声显示的分类和记录只要不有其它商定，必须记录下所有超标缺陷；对铸造技术和几何外形不利于检验的关键区域，所有显示必须予以记录，不适于声发射方向位置上的这些显示可归结为铸造缺陷；发现应记录显示的所有位置上需作出标记，并写入检验报告；如方便，可采用在工件上画格子的方法，以便于记录显示的位置，画草图或照片的方法以文件形式记录显示的位置；并标明工件名称，铸号，检测日期及检测人姓名3.1.16检测作业结束后，应及时清理工件及由检测过程中产生的废弃物等；并将检测设备及材料擦拭干净摆放规整；3.1.17检测结束后应及时出具检测报告，报告等相关记录一起分类存档；保存期限不少于7年；4磁粉检测方法4.1工艺准备了解待检工件的名称材质，工艺状态等参数.查看探伤工艺图纸，了解待检工件的探伤部位，执行标准，以及验收等级；查阅标准了解探伤方法及级别标准；4.2材料准备a)磁粉检测设备应有有效的质量注明文件；对磁粉检测设备的检验以试片实测结果为准；每一次检验都应在《磁粉探伤灵敏度校准记录》中体现；b)标准试片（1）标准试片用于检测设备.磁粉及磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向.有效检测区以及磁化方向正确与否；（2）标准试片使用A1型；（3）磁粉检测时一般应选用A1-30/100型标准试片；（4）磁粉试片表面有锈蚀和摺折时，不得继续使用；（5）每一次磁悬液浓度改变或更换探头时应用试片对系统灵敏度进行校准，并在《磁粉探伤灵敏度校准记录》记录校准结果.（6）标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外置于被检面上；为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷；c)磁粉磁粉应具有高磁导率.低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度；d)载体湿法应采用水或低粘度油基载体作为分散媒介；若以水作为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂；e)磁悬液（1）磁悬液浓度应根据磁粉种类.粒度.施加方法和被检工件表面状态等因素来确定；（2）对于非荧光磁粉要求配置浓度为10-25g/L,荧光磁粉要求配置浓度为4-6g/L；（3）测定前应对磁悬液进行充分的搅拌；4.3检测方法采用磁轭连续湿法；4.3.1湿法a）采用湿法时，应确保整个检测面被磁悬液润湿后，在施加磁悬液；b）磁悬液的施加可采用喷法；c）施加磁悬液时，不应使检测面上磁悬液流动过快；4.3.2连续法a）采用连续法时，被检工件的磁化.施加磁粉的操作以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成；b）通电时间为1s-3s；c）停施磁悬液至少1s后方可停止磁化；d）为保证磁化效果应至少反复磁化两次；4.3.3磁轭间距a）磁轭的磁极间距应控制在75mm-200mm之间，检测的有效区域为磁极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠；b）如果采用固定式磁轭磁化工件时，应根据标准试片实测结果来校验灵度是否满足要求；4.3.4缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行；4.3.5缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，被检表面应有足够的照度；4.3.6除能确认磁痕时由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其它磁痕显示均应作为缺陷处理；4.3.7当辨认细小磁痕时，应用2-10倍放大镜进行观察；4.3.8当出现下列情况之一时，需进行复验：a）检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；b）发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；c）合同各方有争议或认为有必要时；4.3.9检测发现的超标的磁痕显示时缺及时在工件上做出清晰的标记；以便实施打磨.补焊等修补措施；4.3.10检测完毕，将检测结果记录于草图，并标明工件名称，铸号，检测日期及检测人姓名4.3.11检测作业结束后，应及时清理工件及由检测过程中产生的废弃物等；并将检测设备及材料擦拭干净摆放规整；4.3.12签发报告及存档：检测结束后应及时出具检测报告，报告等相关记录一起分类存档；保存期限不少于7年；5渗透探伤方法5.1工艺准备了解待检工件的名称材质，工艺状态等参数.查看探伤工艺图纸，了解待检工件的探伤部位，执行标准，以及验收等级；查阅标准了解探伤方法及级别标准；5.2材料准备a)渗透检测剂指液体渗透检测过程中所用的渗透剂.清洗剂.显像剂等；b)液体渗透检测过程中，对同一检测工件不允许将不同种类或不同厂家生产的渗透检测剂相互混用；c)渗透检测剂按照生产厂家说明书要求妥当储存，以保证其有效性；在有特殊要求的场合，如对于镍基合金，奥氏体不锈钢，应使用氟.氯.硫元素含量合格的渗透检测剂进行液体渗透检测，并由供需双方协商确定；对比试块a)对比试块主要用于检验渗透检测剂性能和操作工艺；其类型如下：（1）铝合金试块：用于不同检测剂及不同工艺的对比试验；（2）镀铬试块：用于液体渗透检测灵敏度校验；b)对比试块在使用后须要进行彻底清洗，再放入装有丙酮和无水酒精的混合液（比例为1：1）的密闭容器中保存，或使用其它等效方法保存；5.3预清洗检测部位的表面状况在很大程度上影响着渗透检测的检测质量；因此，在表面清理之后需进行一次预清洗，可采用溶剂.洗涤剂等，以去除检测部位表面的污垢；预清洗后，需进行干燥处理；5.4施加渗透剂1)施加方式根据工件的大小.形状.数量和检测部位来选择渗透剂施加方式，应保证被检部位能完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态；具体施加方式如下：a)喷涂b)刷涂c)浇涂d)浸涂2）渗透时间及温度在10～50℃的温度条件下，渗透剂的渗透时间一般不得少于10min；5.5.除去多余的渗透剂a）在清洗工件表面多余的渗透剂时，应注意防止过度的清洗而使检测质量下降，同时也应注意防止去除不足而造成对缺陷显示识别困难；b）水洗型渗透检测时用水去除；冲洗时，水射束与被检面的夹角以30°为宜，水温为10℃-40℃，冲洗装置喷嘴处的水压不应超过0.34Mpa；在无冲洗装置时，可采用干净不脱毛的抹布蘸水依次擦洗；c）溶剂去除型渗透洗剂直接冲洗被检面；5.5干燥处理a）施加干式显像剂.溶剂悬浮显像剂时，检测面应在施加前进行干燥，施加水湿式显像剂（水溶解.水悬浮显像剂）时，检测面应在施加后进行干燥处理；b）一般可用热风进行干燥或进行自然干燥；干燥时，被检面的温度不得大于50℃；当采用溶剂去除多余渗透剂时，应在室温下自然干燥；c）干燥时间一般为5-10min；5.6施加显像剂a)使用溶剂悬浮式显像剂时，在被检面经干燥处理后，将显像剂喷洒或刷涂到被检面上，然后进行自然干燥或用暖风（30℃-50℃）吹干；b)悬浮式显像剂在使用前应充分搅拌均匀；显像剂的施加应薄而均匀，不可在同一地点反复多次施加；c)喷涂显像剂时，喷嘴离被检面距离为300mm-400mm，喷涂方向与被检面夹角为30°-40°；d)禁止在被检面上倾倒湿式显像剂，以免冲洗掉渗入缺陷内的渗透剂；5.8.5显像时间取决玉显像剂种类.需要检测的缺陷大小以及被检面工件温度等；一般不应少于7min；5.7观察显示应在显像剂施加后7min-60min内进行；如显示的大小不发生变化，也可超过上述时间；对于溶剂悬浮显像剂应遵照说明书的要求或试验结果进行观察；5.8着色渗透检测时，缺陷显示的评定应在白光下进行，通常工件被检面处白光照度应大于或等于1000lx；由于条件所限，照度允许适当较低，但不得低于500lx；5.9辨别细小显示时可用5-10倍放大镜进行观察；必要时应重新进行处理和渗透检测；5.10渗透检测中有关相关显示的质量等级评定遵照相关的规则执行；5.11检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；5.12发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；5.13合同各方有争议或认为有必要时；当决定进行复验时，应对被检面进行彻底清洗；5.14检测发现的超标的显示缺及时在工件上做出清晰的标记；以便实施打磨.补焊等修补措施；5.15检测完毕，将检测结果记录于草图，并标明工件名称，铸号，检测日期及检测人姓名；5.16检测作业结束后，应及时清理工件及由检测过程中产生的废弃物等；并将检测设备及材料擦拭干净摆放规整；5.17检测结束后应及时出具检测报告等相关记录一起分类存档；保存期限不少于7年。
钢结构焊缝超声检测工艺规程
1 适用范围本规程按GB/T11345编制，规定了厚度大于或等于8mm的低超声衰减（特别是散射衰减小）金属材料熔化焊焊接接头的手动超声波检测技术。
检测时焊缝及其母材温度从0~60 ℃之间。
本规程主要应用于焊缝和母体材料均为铁素体类钢的全熔透焊接接头。
本规程规定了依赖材料的超声波数值，是基于纵波速度为（5900±50）m/s，横波声速为(3255±30 ) m/s的钢材。
2 规范性引用文件GB/T 11345 《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级评定》3 检测前需要的信息3.1 必要的项目a) 参考等级设定方法；b) 显示评定方法；c) 验收等级；D) 检测等级；e) 检测时被检对象所处的制造和加工状态；f) 人员资格；g) 横向显示的检测范围；h) 焊前和（或）焊后的母材检测；i) 是否需要书面检测工艺规程；j) 书面检测工艺规程的要求。
3.2 测试之前所需要的具体信息焊接接头超声检测前，检测人员应获得下列必要信息：a) 母材类型和产品门类（例如：铸件、锻件、轧制件）；b) 检测时被检对象所处的制造或加工状态，包括热处理状态和其他；c) 任何焊后热处理的时机和程度；d) 坡口形式和尺寸；e) 表面状态要求；f) 焊接工艺规程或相关焊接工艺参数；g) 报告要求；h) 验收等级；i) 检测范围（包括横向显示的检测要求，如相关）；j) 检测等级；k) 人员资格等级；l) 发现不可验收显示后的纠正规程。
4 人员和设备4.1 人员资格实施检测的人员，应按GB/T 9445或合同各方同意的体系进行资格鉴定与认证，取得超声检测相关工业门类的资格等级证书，并由雇主或其他代理对起进行职位专业培训和操作授权。
从事焊缝检测人员应掌握焊缝超声检测通用知识，具有足够的焊缝超声检测经验，并掌握一定的材料和焊接基础知识。
4.2 设备4.2.1 宜选用按GB/T 5616或合同各方同意的体系取得认证或合格评定的超声检测仪，探头和试块。
NF-A04-308中文(法国标准,超声波探伤)
钢锻件超声检测工艺规程
钢锻件超声检测工艺规程1 适用范围本工艺规程适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。
不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内、外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
2 检测器材2.1 检测仪器选用A型脉冲反射式超声检测仪，其工作频率范围为1～5MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
2.2 探头2.2.1 工件的检测距离小于45㎜时，选用双晶直探头。
2.2.2 工件的检测距离大于或等于45㎜时，选用单晶直探头。
2.2.3 探头公称频率为2.5MHz，圆晶片直径为14～25㎜。
2.3 试块2.3.1 采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730.3-2005规定的CS-I试块；2.3.2 采用纵波双晶直探头时采用JB4/T4730.3-2005规定的CS-Ⅱ标准试块；2.3.3 检测面是曲面时，应采用CS-Ⅲ试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按JB/T4730.3-2005规定。
2.4 耦合剂：化学浆糊、机油、甘油等。
3 检测时机原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。
若热处理后锻件形状不适合超声检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。
4检测方法4.1 锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应根据图纸规定或用户要求确定。
4.2 在纵波检测时，原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能的检测到锻件的全体积，当锻件厚度超过400㎜时，应从两端面进行100%的扫查。
5 灵敏度确定5.1 纵波直探头检测灵敏度的确定当被检测部位的厚度大于或等于3倍近场区时，原则上选用底波计算方法确定检测灵敏度，也可以采用试块法确定检测灵敏度。
5.2 纵波双晶直探头灵敏度的确定根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测距离的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%，不改变仪器参数，测出其他平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即得到对应不同直径平底孔的双晶直探头的距离-波幅曲线，并以此作为检测灵敏度。
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钢锻件超声检测工艺规程
1 适用范围
本工艺规程适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。
不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内、外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
2 检测器材
2.1 检测仪器
选用A型脉冲反射式超声检测仪，其工作频率范围为1～5MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
2.2 探头
2.2.1 工件的检测距离小于45㎜时，选用双晶直探头。
2.2.2 工件的检测距离大于或等于45㎜时，选用单晶直探头。
2.2.3 探头公称频率为2.5MHz，圆晶片直径为14～25㎜。
2.3 试块
2.3.1 采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730.3-2005规定的CS-I试块；
2.3.2 采用纵波双晶直探头时采用JB4/T4730.3-2005规定的CS-Ⅱ标准试块；
2.3.3 检测面是曲面时，应采用CS-Ⅲ试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按JB/T4730.3-2005规定。
2.4 耦合剂：化学浆糊、机油、甘油等。
3 检测时机
原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。
若热处理后锻件形状不适合超声检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。
4检测方法
4.1 锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应根据图纸规定或用户要求确定。
4.2 在纵波检测时，原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能的检测到锻件的全体积，当锻件厚度超过400㎜时，应从两端面进行100%的扫查。
5 灵敏度确定
5.1 纵波直探头检测灵敏度的确定
当被检测部位的厚度大于或等于3倍近场区时，原则上选用底波计算方法确定检测灵敏度，也可以采用试块法确定检测灵敏度。
5.2 纵波双晶直探头灵敏度的确定
根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测距离的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%，不改变仪器参数，测出其他平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即得到对应不同直径平底孔的双晶直探头的距离-波幅曲线，并以此作为检测灵敏度。
5.3 检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的Ф2㎜平底孔当量。
5.4 缺陷当量的确定
采用AVG曲线计算法确定缺陷当量。
对于三倍近场以内的缺陷，可采用单晶直探头或双晶直探头的距离-波幅曲线来确定缺陷当量。
计算缺陷当量时，当材质衰减系数超过4dB/m，应考虑修正。
6 缺陷记录与评定
除非设计图纸另有规定或用户另有要求外，应按JB/T4730.3-2005标准执行。
7 报告及资料归档
a. 操作时应认真填写原始记录并及时签发检测报告，其内容包括：工作名称、工件编号、仪器、探头、标准试块、耦合剂、验收标准、缺陷状况、评定级别和返修情况等，并有检测人员和审核人员签字。
b. 资料保存：应按本公司质量体系相关文件执行。
附录D1 碳素钢和低合金钢锻件超声检测缺陷记录和等级评定D1.1 缺陷记录
1) 单个缺陷：当量直径超过Ф4㎜的单个缺陷的波幅和位置应予记录。
2）密集缺陷：其中最大当量缺陷的位置和分布应予记录。
饼型锻件应记录大于或等于Ф4㎜当量直径的缺陷密集区，其他锻件应记录大于或等于Ф3㎜当量直径的缺陷密集区。
缺陷密集区面积以50㎜×50㎜的方块作为最小量度单位，其边界由6dB法确定。
3）对于奥氏体锻件，记录使底波降为满刻度25%的缺陷部位、游动信号及大于基准线50%的信号。
D1.2 单个缺陷的等级评定见表D1.2。
D1.3 底波降低量的等级评定见表D1.2。
D1.4 密集区缺陷等级评定见表D1.3。
D1.5表D1.1、表D1.2、表D1.3的等级应作为独立的等级分别使用。
D1.6 如果工件的材质衰减对检测效果有较大的影响，应重新进行热处理。
D1.7 如果检测人员判定为危害性缺陷时，可以不受上述条文限制。
附录D2 钢锻件超声横波检测
D2.1 适用范围
横波检测仅适用于内外径之比大于等于80%的环形和筒形锻件。
D2.2 探头
1）探头公称频率主要为2.5MHz。
2）探头晶片面积为140~400㎜2。
3）原则上采用K1探头，但根据工件几何形状的不同，也可采用其它K值的探头。
D2.3 灵敏度校准试块
为了调整检测灵敏度，可利用被检工件壁厚或长度上的加工余量部分制作对比试块。
在锻件的内外表面，分别沿轴向和周向加工平行V型槽作为标准沟槽。
V型槽长度为25㎜，深度为锻件壁厚的1%，角度为60º。
也可采用其它等效的反射体（如边角反射等）。
D2.4 检测方法
D2.4.1 扫查方式
扫查方向为沿环形或筒形锻件外壁周向扫查。
D2.4.2 探头移动速度不超过150㎜/s。
D2.4.3 扫查覆盖量应为探头宽度的15%以上。
D2.4.4 灵敏度校验
从锻件外圆面将探头对准内圆面的标准沟槽，调整增益，使最大反射波高度为满刻度的80%，将该值标在面板上，以其为基准检测灵敏度；再移动探头测定外圆面的标准沟槽，并将最大的反射波高度也标在面板上，将以上两点用直线连接并延长，使之包括全部检测范围，绘出距离-波幅曲线。
内圆面检测时的灵敏度也应按上述方法确定，但探头斜楔应与内圆曲率一致。
D2.5 记录
记录超过距离-波幅曲线一半的缺陷反射波和缺陷位置。