超声检测工艺规程
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
超声波检测工艺规程
1.适用范围：适用于母材厚度为8mm到100mm的全熔透铁素体钢焊缝，也可用于厚度大于100mm的其它类型焊缝，材料。
但是应用时必须考虑部件的几何声学性能，同时设定足够的灵敏度使标准的验收等级可以使用。
2.检测人员：2.1从事焊缝检测检测的人员，应根据EN 473或相关工业区中等同的标准规定，获得相应的资格水平。
2.2从事焊缝检测人员必须掌握超声波探伤的基础知识，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
熟知与要检测的焊缝接头相关连的测试问题。
如工件的材质、坡口形式、焊接工艺、缺陷可能出现的位置等。
3.检测设备3.1检测中使用任何设备，必须与欧洲相关标准的要求一致，设备的有关EN标准出版之前，可采用相类似的国家标准。
3.2探头的频率应在2MHZ~5MHZ之间，但选择的频率应符合规定的验收等级。
3.3当要求采用超声波束从对面反射技术和横波进行检测，必须确保超声波束与对立面之间呈斜角，斜角不能小于35°最好不大于70°，在不只使用一个探头角度处，至少使用一个角度探头，才能满足要求，使用一个探头角度，应保证焊接熔融面能检测到，或者尽可能的接近正常斜度，当规定使用2个或多个探头角度时，工称超声波束角度之间应大于或等于10°。
4.设备鉴定4.1在进行检测之前，应设定范围和灵敏度，在检测过程中，至少每4小时要对这些设定值进行一次确认，无论什么时候，只要系统参数值发生了变化，或者相关设定值发生了变化，也需要进行检测。
4.2在检测过程之中发现灵敏度和范围的偏差不在允许范围之内，都应进行重新5.仪器的校准与检测灵敏度5.1试块采用主要是国际焊接学会的IIW-I、IIW-II试块以及￠3mm长横孔试块，和￠1mm、￠1.5mm、￠2mm、￠3mm、￠6mm平底孔试块。
5.2 应使用下列方法之一来设定参考等级5.2.1 直径3mm的横孔5.2.2 使用基于圆盘形反射体（DSR）的使用量距系统（DGS）的横向波和纵向波5.2.3 参照基准一个1mm深的矩形槽5.2.4 窜列DDSR=6mm(适用于所有厚度)4种方法参考线、评定线、和记录线见下表6.准备与检测6.1检测面应无焊接飞溅，锈蚀、油垢或其它影响探头平滑移动和耦合的异物，如有深坑应补焊，必要时应使用砂轮机打磨或其他方法修正，检测表面的不平整度应确保焊缝表面与探头表面间隙不超过0.5mm，如果表面粗糙度不大于6.3μm机加工表面，或者不大于喷丸处理12.5μm，则认为检测面是满足要求的。
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程完整1.应用范围本规程适用于超声波检测的工艺流程、设备管理、操作维护等方面的要求。
2.检测原理超声波检测是利用超声波在物体内部传播的特性进行检测的一种方法。
超声波能够穿透材料并进行反射和散射。
通过测量超声波在物体内部传播的时间和强度，可以判断材料内部存在的缺陷。
3.检测设备超声波检测设备包括超声波探头、检测仪器、计算机等部分。
在选择检测设备时，应根据材料类型、检测对象、检测情况等因素选取合适的设备。
4.检测前准备4.1 对检测对象进行撤销、清洁、防腐蚀处理等工作，保证检测表面不影响检测结果。
4.2 选择合适的探头、设置检测参数，确认检测仪器正常工作。
4.3 对检测对象进行标记、放置，保证每个区域都得到了充分的覆盖和检测。
5.检测操作5.1 将探头按照一定的角度和位置放置在被检测物体上。
5.2 发送超声波并接收返回信号，对信号进行分析和处理。
5.3 根据需要对检测结果进行记录，标记和描述。
6.检测说明6.1 检测过程中应注意安全，禁止长时间暴露在超声波辐射下。
6.2 检测结果应及时进行分析和判断，对存在的缺陷进行诊断、分类、定位和评估。
6.3 按照检测结果制定相应的修复或更换方案。
7.设备管理7.1 对检测设备进行定期检测、维护和保养，确保设备正常工作。
7.2 对设备进行合理的存放和保管，防止损坏和丢失。
7.3 对设备使用情况进行合理管理，定期进行维修和更新。
8.操作人员8.1 检测操作人员应具备相关的技术知识和操作经验，熟悉检测工艺流程和设备使用方法。
8.2 操作人员应严格遵守检测规程，确保检测过程的质量和安全性。
8.3 操作人员应定期接受培训和考核，提高技能水平和工作质量。
9.文件记录9.1 对检测过程进行记录，包括检测对象、探头角度、检测参数、检测结果等方面。
9.2 对设备使用情况进行记录，包括定期维护、保养、更新等情况。
9.3 对检测报告进行存档，确保检测结果的可靠性和可查询性。
超声波检测规程
超声波检测规程1校准与复核校准应在试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。
在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。
在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。
斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。
使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。
直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一次。
2检测工艺对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经审批后实施。
工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。
3检验程序工件准备一表面检查、委托检验一接受委托、指定检验员一了解焊接情况一确定检测工艺卡一选定无损检测方法、仪器、探头、试块一校准仪器和探头一制作距离波幅曲线一调整无损检测灵敏度一校准与复核一涂布耦合剂一粗无损检测一标示缺陷位置一精无损检测一评定缺陷一复核一记录一报告一审核一存档。
对于不合格焊缝的重新无损检测，仍然遵从此程序的要求。
4检验前的准备根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定无损检测标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。
对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。
制作距离一波幅曲线及综合补偿测定：斜探头前沿距离、K值的测定应在SGB-4试块上进行，前沿距离、K值至少应测量三次，取其平均值。
调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合补偿，绘制在坐标纸上。
综合补偿测定按选定的标准进行。
检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。
特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡
第十章特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡检测单位为了正确完成特种设备检测工作，由有关技术负责人根据国家相关法规、安全技术规范、产品标准、无损检测标准、设计文件以及委托单位的检验要求，结合检测机构特点和检测能力编制用于指导检测作业的书面技术文件，该文件即为检测工艺规程。
检测工艺规程分为通用工艺规程和工艺卡。
10.1通用工艺规程通用工艺规程是检测单位根据委托书的要求结合某类被检工件的结构特点及有关法规、标准编制的通用书面文件。
工艺规程内容多为一些原则性的条款，检测对象可以是具体的某一工件，也可以是某类工件。
应由Ⅲ级人员负责编写。
通用工艺规程一般以文字说明为主，应具有一定的覆盖性和通用性。
1.超声波探伤通用工艺规程至少应包括以下内容：（1）规程适应范围：规程所适用的检测对象的类别、类型。
（2）执行的法规、标准：规程引用及须执行的法规标准；（3）对检测人员的要求：资格。
（4）检测设备器材和材料：探伤仪器规格型号名称、主要性能指标；探头类型频率、晶片尺寸K值选择、标准试块及对比试块的型号名称；耦合剂名称等。
（5）被检工件：名称、类别、材质、形状、几何尺寸、焊接方式、坡口类型、热处理状况、表面状况等。
（6）检测表面制备：对被检工件表面的要求及处理方法；（7）检测时机：检测时，检测对象所处工序或阶段（如焊完24小时后等）；（8）检测技术：检测方法、探测方向、扫查方式、检测部位、检测范围、抽检率、仪器时基线和灵敏度调整曲面工件定位修正等。
（9）检测结果的评定和质量等级：缺陷的检测、评定、记录。
合格级别，返修要求。
（10）检测记录、报告和资料存档；（11）编制、审核和批准人、日期。
10.2工艺卡工艺卡是指导操作人员对具体工件进行检测的指导性文件，一般用表卡形式。
工艺卡应由Ⅱ级人员根据通用工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写。
不同的工件有不同的工艺卡，要求做到一物一卡，对号入座，探伤人员根据探伤工艺卡所规定的内容实施探伤。
超声检测工艺规程
超声检测工艺规程（Q/HS R.Z.17-2010）1、主题内容与适用范围1.1为了加强压力容器焊接质量监督和无损检测管理，保证产品质量符合有关条例、规程、标准、图样技术要求，特制定本规程。
它将几种检测方法共性的内容编入一般要求之中，将几种具体的检测方法中特殊性的问题编在一起。
1.2检测范围包括压力容器原材料、零部件和焊缝的超声波检测。
1.3检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级或Ⅲ级人员按合同要求编写，其参数规定的更具体。
2、引用标准JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》GB150-2011 《钢制压力容器》JB/T7913-1999 《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T9214-1999 《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10062-1999 《超声波探伤探头性能测试方法》JB/T10063-1999 《超声波探伤用1号标准试块技术条件》3、检测人员3.1 检测人员必须经过技术培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核监定，取得与其工作相适应的资格证书，并负相应的技术责任。
3.2 无损检测责任工程师，应由具有锅炉压力容器无损检测高级或中级的资格者担任，有权拒绝受理不按标准、规程、条例等进行的任何检测。
3.3为了有效地检出焊缝中的缺陷，检测人员除了具备超声波探伤的检测技术外，还应对焊接过程、焊接接头和坡口形式以及焊缝中常见缺陷有所了解。
4、超声波探伤仪、探头和系统性能4.1 超声波探伤仪我公司现用的超声波探伤仪为HS-I A型脉冲反射式超声波探伤仪，检测人员应能对其性能进行测定，测定方法按JB/T9214-1999的规定进行。
在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合JB/T10061-1999的规定。
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程-一、目的本规程旨在规范超声波检测工艺的流程、方法和操作，确保检测结果的准确性和可靠性，为工程质量提供有力保障。
二、适用范围本规程适用于金属材料、非金属材料以及复合材料的超声波检测，包括焊缝、铸件、锻件等。
三、工艺参数1.探头选择：根据被检测材料的性质、厚度、表面状态等因素选择合适的探头。
2.频率选择：根据检测要求和被检测材料的特性选择合适的超声波频率。
3.灵敏度设置：根据检测要求调整超声波检测仪的灵敏度。
4.耦合剂选择：根据被检测材料的特性选择合适的耦合剂。
5.环境条件：确保检测环境干燥、无尘、无强磁场干扰。
四、操作步骤1.准备工作：检查超声波检测设备是否完好，确保电源、探头、耦合剂等准备就绪。
2.校准仪器：根据检测要求，对超声波检测仪进行校准，确保仪器处于最佳工作状态。
3.涂抹耦合剂：在被检测材料表面涂抹耦合剂，以确保超声波能够顺利传播。
4.放置探头：将探头放置在被检测材料表面，确保探头与材料表面紧密接触。
5.启动仪器：开启超声波检测仪，调整合适的参数，进行超声波检测。
6.记录数据：在检测过程中，及时记录超声波信号的波形、振幅等信息。
7.分析数据：对采集到的数据进行整理和分析，判断被检测材料的质量状况。
8.撰写报告：根据检测结果撰写超声波检测报告，包括被检测材料的信息、检测条件、数据分析和结论等。
9.清理现场：在完成检测后，清理现场，包括清理耦合剂、关闭仪器等。
五、注意事项1.在操作过程中，务必遵循安全操作规程，确保人身安全。
2.避免在强磁场环境下进行检测，以免影响检测结果。
3.在放置探头时，应确保探头与材料表面紧密接触，避免空气间隙影响超声波传播。
4.在分析数据时，应综合考虑材料的性质、厚度、加工工艺等因素，确保检测结果的准确性。
5.对可疑的检测结果，应进行复检或采用其他检测方法进行验证，以确保检测结果的可靠性。
6.在撰写报告时，应清晰、准确地描述检测条件、数据分析和结论，为工程质量提供有力支持。
超声波检测工艺规程(完整资料).doc
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1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
超声波检测工艺标准规章
》超声波检测工艺规程1适用范围本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》$JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，并每年检查一次。
检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序;根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
返修后，按要求重新进行检测。
在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场。
02超声检测通用工艺规程 NB T47013
1 适用范围1.1本部分规定了承压设备采用A型脉冲反射式超声检测仪检测工件缺陷的超声检测方法和质量分级要求。
1.2本部分适用于金属材料制承压设备用原材料或零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
1.3本部分规定了承压设备厚度的超声测量方法。
1.4与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用。
2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T 47013.3-2015《承压设备无损检测》第3部分：超声检测3 一般要求3.1 超声波检测人员3.1.1从事承压设备超声波检测的人员，应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。
3.1.2超声检测人员应具有一定的金属材料、设备制造安装、焊接及热处理等方面的基本知识，应熟悉被检工件的材质、几何尺寸及透声性等，对检测中出现的问题能做出分析、判断和处理。
3.2 检测设备和器材3.2.1 仪器和探头产品质量合格证明超声检测仪器产品质量合格证中至少应给出预热时间、低电压报警或低电压自动关机电压、发射脉冲重复频率、有效输出阻抗、发射脉冲电压、发射脉冲上升时间、发射脉冲宽度(采用方波脉冲作为发射脉冲的)以及接收电路频带等主要性能参数；探头应给出中心频率、带宽、电阻抗或静电容、相对脉冲回波灵敏度以及斜探头声束性能(包括探头前沿距离(人射点)、K值(折射角β等)等主要参数。
3.2.2检测仪器、探头和组合性能3.2.2.1检测仪器采用A型脉冲反射式超声检测仪，其工作频率按-3dB测量应至少包括O.5MHz～10MHz频率范围，超声仪器各性能的测试条件和指标要求应满足NB/T 47013.3-2015附录A的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T 27664.1的规定。
3.2.2.2 探头圆形晶片直径一般不应大于40mm，方形晶片任一边长一般不应大于40mm，其性能指标应符合NB/T 47013.3-2015附录B的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T 27664.2的规定。
超声波检测工艺规程(ASME)
ASME标准超声检测通用工艺规程Rev.AEmployer : SONILS LDAEngineer : SCOTT WILSON LTD, UKContractor : CHINA HARBOUR ENGINEERING CO., LTD.Subcontractor: PETRO-OFFSHORE ENGINEERINGIssue StatusB 30May07 App.A 16Feb07 DraftRev. Date Description Prep’d Chk’d App’d ICECONTENTS1SCOPE OF APPLICATION (3)2.NDE PERSONNEL (3)3.GENERAL EXAMINATION REQUIREMENTS (3)4.ULTRASONIC INSTRUMENT,SEARCH UNIT AND PARAMETERS (4)5.CALIBRATION (5)6.SYSTEM CALIBRATION(GENERAL) (8)7.EXAMINATION (8)8.EVALUATION (10)9.ACCEPTANCE-REJECTION STANDARDS (10)10.RECORDS AND REPORTS (10)11.P OST-EXAMINATION CLEANING (11)1. SCOPE OF APPLICATION1.1 This procedure is compiled in accordance with the requirements of ASME Code Section V and Section ⅧDivision 1.1.2 In accordance with this procedure a pulse-echo type of ultrasonic instrument shall be used for Code product examination. Single probe, angle beam scanning shall be the principal method, if necessary, straight beam scanning may also be used.1.3 This procedure is applicable for ultrasonic examination of butt-welded, full penetrated joint in wrought ( rolled, drawn, forged or extruded) material with thickness equal to or greater than 5/16in.(8mm) detecting, locating and evaluating the reflectors from the weld metal, heat affected zone and base metal adjacent the weld.1.4 Ultrasonic examination of single side welded partial penetrated welds and austenitic steel welds are not considered to be within the scope of this procedure.1.5 Unless other procedure has been approved and accepted that may specify particular requirements, ultrasonic examination relating to method, evaluation, and detailed technique and requirement shall be in accordance with this procedure.2. NDE PERSONNEL2.1 NDE personnel shall be qualified and certified accordin g to NJBST’S Written Practice QCD-011 based on SNT –TC-IA (Current Code Accepted Edition).3. GENERAL EXAMINATION REQUIREMENTS3.1 Examination coverageThe volume shall be examined by moving the search unit over the examination surface so as to scan the entire examination volume .Each pass of the search unit shall overlap a minimum of 10% of the transducer (piezo-electric element) dimension perpendicular to the direction of the scan.3.2 Speed of Search Unit MovementsThe speed of search unit movement for examination shall not exceed 6 in./sec (150mm/sec.)3.3 Recording LevelAll reflections from uncorrected areas having responses that exceed 50% of reference level shall be recorded. This record shall locate each area, theresponse level, the dimensions, the depth below the surface, and the classification.4. ULTRASONIC INSTRUMENT, SEARCH UNIT AND PARAMETERS4.1 Ultrasonic InstrumentA pulse-echo type of ultrasonic instrument shall be used. The following instruments are recommended in examination.4.2 Search UnitFor straight beam, the diameter of transducer shall be 14mm-25mm. For angle beam, an angle shall be selected as appropriate for the configuration being examined. The following search units are recommended to be used in examination:The range of angle is recommended as following:4.3 Frequency1.1. Generally, the frequency of2.5MHz shall be used. For the thinner plate,5MHz may be used.4.4 Screen Height linearityThe ultrasonic instrument shall provide linear vertical presentation within±5% of the full screen height for 20% to 80 of the calibrated screen height (base line to maximum calibrated screen point(s)). The procedure for evaluating screen height linearity is provided in Appendix Ⅰof ASME Code Sect. V Sub. An Article 5 and shall be performed at the beginning of each period of extended use (or every 3 months, whichever is less).4.5 Amplitude Control LinearityThe ultrasonic instrument shall utilize an amplitude control accurate over its useful range to ±20% of the nominal amplitude ratio, to allow measurement of indications beyond the linear range of the vertical display on the screen. The procedure for evaluating amplitude control linearity is given in ASME Sect V. Art .5. Appendix Ⅱand shall be performed at the beginning of each period of extended use(or every 3 months, whichever is less).4.6 Checking and Calibration of EquipmentThe proper functioning of the examination equipment shall be checked and the equipment shall be calibrated by the use of the calibration standard at the beginning and end of each examination. when examination personnel are changed, and at any time that malfunctioning is suspected as a minimum. If during any check it is determined that the testing equipment is not functioning properly, the entire product that has been tested since the last valid equipment calibration shall be reexamined.5. CALIBRATION5.1 Basic Calibration Block ConfigurationThe basic calibration reflectors shall be used to establish a primary reference response of the equipment. The basic calibration reflectors may be located either in the component material or in a basic calibration block.GENERATE NOTES:(a) Holes shall be drilled and reamed minimum of 3/2in. deep, essentially parallel to the examination surface.(b) Alternatively, the block may be constructed as shown in ASME Code Section V, Article 4, Appendix J, and Fig. 1--10(c) Curved surfaces: for curved surfaces, two curved blocks, one for each representative curvature; or two sets of calibration reflectors oriented 90 deg. from each other shall be used.(d) Notches may be provided as required.(e) The tolerance for hole diameter shall be±1/32 in. The tolerance on notch depth shall be+10 and –20%. The tolerance on hole location through the thickness shall be±1/8in.NOTE:(1) For each increase in weld thickness of 2in (50.8mm) or fraction thereof over 10 in, (254mm), the hole diameter shall increase 1/16in. (1.6mm)5.2 Basic Calibration Block Material5.2.1 Block Selection.The material from which the block is fabricated shall be of the same product form, and material specification or equivalent P-Number grouping as one of the materials being examined. For calibration blocks for dissimilar metal welds, the material selection shall be based on the material on the side of the weld from which the examination will be conducted: if the examination will be conducted from both sides, calibration reflectors shall be provided in both materials. Where two or more base material thicknesses are involved, the calibration block thickness shall be determined by the average thickness of the weld.5.2.2 Clad.Where the component material is clad, the block shall be clad by the same welding procedure as the production part. Where the automatic method is impractical, deposition of clad shall be by the manual method. It is desirable to have component materials which have been clad before the drop outs or prolongations are removed.5.2.3 Heat Treatment.The calibration block shall receive at least the minimum tempering treatment required by the material specification for the type and grade, and also a postweld heat treatment of at least 2 hr, if the calibration block containsweld(s).5.2.4 Surface Finish.The finish on the surfaces of the block shall be representative of the surface finishes on the component.5.2.5 Block Quality.The calibration block material shall be completely examined with a straight beam search unit. Areas that contain an indication exceeding the remaining back reflection shall be excluded from the beam paths required to reach the various calibration reflectors.5.3 Calibration Reflectors5.3.1 Basic Calibration ReflectorsThe calibration reflectors are specified in Fig.15.3.2 Welds in Materials with Diameters 20 in. (508mm) and less.The basic calibration block shall be curved for materials with diameters 20 in. (508mm) and less. Except where otherwise stated in this procedure a single curved basic calibration block may be used to calibrate the examination on surfaces in the range of curvature from 0.9 to 1.5 times the basic calibrationblock diameter6. SYSTEM CALIBRATION (GENERAL)6.1 Angle Beam Calibration (Transversal wave) as applicable the calibration shall provide the following measurements:(a) Sweep range calibration;(b) distance-amplitude correction (DAC);(C) Position calibration;(d) Echo amplitude measurement from the transverse drilled hole in the basic calibration block.6.2 Straight Beam CalibrationThe calibration shall provide the following measurements:(a) Sweep range calibration;(b) distance-amplitude correction (DAC).6.3 Calibration ConfirmationCalibration shall be performed prior to use of the system in the thickness range under examination.6.3.1 Sweep range correction.If a point on the DAC curve has moved on the sweep line more than 10% of the sweep reading or 5% of full sweep, whichever is greater, correct the sweep range calibration and note the correction in the examination record. If reflectors are recorded on the data sheets, those data sheets shall be voided and a new calibration shall be recorded. All recorded indications since the last valid calibration or calibration check shall be reexamined with the corrected calibration and their values shall be changed on the data sheets.6.3.2 DAC CorrectionIf a point on the distance-amplitude correction (DAC) curve has decreased 20% or 2 dB of its amplitude, all date sheets since the last calibration or calibration check shall be marked void. An area covered by the voided data shall be reexamined. If any point of the distance amlitude correction (DAC) curve has increased more than 20% or 2 dB of its amplitude, all recorded indications since the last valid calibration or calibration check shall be reexamined with the corrected calibration and their values shall be changed on the data sheets.7. EXAMINATION7.1 Surface preparation7.1.1 Base MetalThe base metal on each side of the weld shall be free of weld spatter, surface irregularities, or foreign matter that might interfere with the examination.7.1.2 Weld MetalWhere the weld surface interferes with the examination, the weld shall be prepared as needed to permit examination.7.2 CouplantThe couplant used in UT examination should be as same as that used in calibration. The No. 20 motor oil or glycerin or paste (C.M.C) shall be recommended to use.7.3 Scanning Requirements7.3.1 Angle Beam Scanning7.3.1.1 Scanning for Reflectors Oriented Parallel to the WeldThe angle beam shall be directed at approximate right angles to the weld axis from two directions where possible. The search unit shall be manipulated so that the ultrasonic energy passes through the required volumes of weld and adjacent base metal. The scanning shall be performed at a gain setting at least two times the primary reference level. Evaluation shall be performed with respect to the primary reference level.7.3.1.2 Scanning for Reflectors Oriented Transverse to WeldThe angle beam shall be directed essentially parallel to the weld axis. The search unit shall be manipulated so that the angle beam passes through the required volumes of weld and adjacent base metal specified by the referencing Code Section. The scanning shall be performed at a gain setting at least two times the primary reference level. Evaluation shall be performed with respect to the primary reference level. The search unit shall be rotated 180 deg. and the examination repeated.7.4 Straight BeamThe scanning of the adjacent base metal shall be performed to detect reflectors that might affect interpretation of angle beam results, and is not to be used as acceptance-rejection examination. Locations and areas of such reflectors shall be recorded.7.5 The weld and base metal shall be scanned, where required by the referencing Code Section to the extent possible with the straight beam searchunit. The scanning shall be performed at a gain setting of at least two times the primary reference level.8. EVALUATION8.1 Examination Using DACFor examination using a distance amplitude correction curve (DAC), any reflector which causes an indication in excess of 20% of DAC shall be investigated to the extent that it can be evaluated in terms of the acceptance rejection standards given in 9 of this procedure.9. ACCEPTANCE-REJECTION STANDARDSAll imperfections that produce an indication greater than 20% of the reference level shall be investigated to the extent that the operator can determine the shape, identity, and location of all such imperfections and evaluate them in terms of the acceptance standards given in (a) and (b) below.a. Imperfections characterized as cracks, lack of fusion, orIncomplete penetration is unacceptable regardless of length.b. Other imperfections are unacceptable if the indications exceed thereference level amplitude and have the lengths which exceed:weld having different thicknesses at the weld, t is the thinner of these two thicknesses. If a full penetration weld includes a fillet weld, the t hickness of the throat of the fillet shall be included in t.10. RECORDS AND REPORTS10.1 Calibration RecordsInstrument calibrations shall be included in the ultrasonic calibration records. Ultrasonic examination system calibration requirements and calibration block identity shall be included in the ultrasonic calibration records.10.2 Examination RecordsFor each ultrasonic examination, the following information shall be identified and recorded:c. Procedured. Ultrasonic examination system (equipment)e. Examination personnel identity and level if required by referencingCode Sectionf. Calibration sheet identityg. Identification and location of weld or volume scannedh. Surface from which examination is conductedi. Map or record of indication detected or areas clearj. Date and time examinations were performedk. Couplantl. Basic calibration block identificationm. Surface conditionn. Frequencyo. Special equipment10.3 Evaluation RecordRecords of any evaluations of indication shall be maintained and documented.10.4 REPORTSA report of the examinations shall be made. The report shall include a record indicating the weld(s) or volume examined (this may be marked-up sketched), the location of each recorded reflector, and the identification of the operator who carried out each examination or part. The report shall be reviewed by another NDE Level Ⅱor LevelⅢand approved by NDE level ⅢExaminer prior to submitting to AI for review and acceptance.10.5 The forms of UT record, report and specific instruction card see page 10-12 and Appendix 1, 2.11. Post-examination cleaningAfter ultrasonic examination, the post cleaning shall be done for removing the couplant on the examined area, if it is required.。
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1.1目的本规程规定了检测人员的资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。
1.2检测范围超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。
1.3检测人员检测人员应取得中国机械工程学会或国家质量技术监督局颁发的二级（包括二级）以上证书，并严格执行审核制度。
1.4引用标准：GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB /T6402《钢锻件超声波检验方法》GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50148-1993《工业金属管道工程质量检验》JB/T7913-1995《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10063-1999《超声探伤用1号标准试块技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB/T6402-2008,《钢锻件超声检测方法》GB/T7233-1987《铸钢件超声探伤及质量评级方法》1.5探伤仪HS620超声波探伤仪，工作频率为1〜5MHz至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；误差在土1dB内，最大累计误差不超过1dB;水平线性误差w 1%垂直线性误差w 5% 1.6探头常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其1.7超声检测一般方法有效灵敏度余量》10dB。
1.7超声检测一般方法1.7.1检测复盖率检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应〉探头直径的15%1.7.2探头的移动速度探头的扫查速度不超过150mm/s1.7.3扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。
1.7.4耦合剂采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。
1.7.5检测面检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。
超声检测通用工艺规程
超声检测通用工艺规程3.1 适用范围本规程适用于采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，对金属原材料、零部件和焊接接头进行超声波检测。
3.2 检测时机3.2.1有延迟裂纹倾向的材料其焊接接头应在焊接完成24小时后才能进行检测。
3.2.2 锻件检测原则上应在热处理后，槽孔、台阶加工前进行。
表面粗糙度Ra≤6.3μm。
3.3 工件要求3.3.1 焊接接头探头移动区应由送检单位清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质，对咬边、较大的隆起和凹陷等应作适当的修磨至圆滑过渡。
3.3.2 原材料及零件部、锻件应由送检单位打磨清除铁屑、锈蚀、油垢等其它杂质。
检测表面应平整光滑、便于探头自由扫查，表面粗糙度Ra应为6.3μm。
3.4探伤仪、探头和系统性能3.4.1 探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1～5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪具有80dB以上的连续可调的衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
3.4.2 探头a. 超声检测常用单直探头、单斜探头、双晶探头和聚焦探头等。
b. 晶片有效面积一般不应大于500mm2，且任一边长不应大于25mm。
c. 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
d. 双晶直探头性能应符合JB/T4730.3-2005附录A的要求。
3.4.3 超声探伤仪和探头的系统性能。
a. 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。
b. 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。
c. 直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。
d. 仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。
超声波检测工艺规程及检测工艺卡
超声波检测工艺规程及检测工艺卡1.1人员资格1.1.1检测人员都必须经过技术培训，并按照原劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定,还应持有经业主认定的专业培训合格的岗位证。
1.1.2检测人员较正视力不得低于1.0。
1.2仪器、探头、试块和耦合剂1.2.1超声波探伤仪a 使用PXUT-350A型脉冲反射式数字超声波探伤仪，其工作频率为4-5MHZ，仪器荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性不大于5%，其余指标符合ZBY230《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》规定。
b超声波探伤仪能储存100幅以上图形，且能清晰打印出探伤发现的缺陷波形图。
1.2.2探头选用频率为2.5MHz和5MHz两种单斜探头，晶片有效面积不大于500mm2，且任意一边长不大于25mm，单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，前沿距离不应大于10 mm，且探头的接触面应与管壁对中，吻合良好，主声束垂直方向不应有明显双峰。
按照管道实际壁厚选择探头K值。
1.2.3试块选用SGB-5、6标准试块和SRB未焊透对比试块。
1.2.4耦合剂使用化学浆糊耦合剂，均匀涂布在焊缝两侧探头移动区，保证良好的透声性能。
1.3检测方法1.3.1距离-波幅曲线：用SGB—5试块测绘距离—波幅曲线，评定线，定量线和判废线满足下表：1.3.2检测灵敏度：不低于评定线灵敏度，扫查灵敏度在基准灵敏度的基础上提高4dB。
1.3.3探伤表面探头移动区应平滑，无飞溅、锈蚀、油垢及其它污物，以保证良好的声学接触。
如需检验横向缺陷，应将焊缝磨平。
探头移动区：T=5～30时，P≥nKT+50P--探头移动区mm；T—单壁厚度mm；K为探头K值； n--反射次数1.3.4探测方式和扫查方式a探测方式以一种K值探头用一、二次波在焊缝单面双侧进行探测。
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1目的本规程规定了检测人员的资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。
2适用范围2.1本规程采用A型脉冲反射式超声探伤仪器对钢板、锻件和焊缝进行检测。
2.2本规程依据JB4730的要求编写。
符合《容规》和GB150的要求。
2.3检测工艺卡是本规程的补充，必要时由II级人员按合同要求编制，其检测参数规定的更具体。
3引用标准JB4730《压力容器无损检测》GB150《钢制压力容器》JB4126《超声检测用试块的制造和控制》ZBJ04001《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》ZBY230《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》ZBY232《超声探伤用1号标准试块技术条件》ZBY231《超声探伤用探头性能测试方法》4通用规则4.1检测人员4.1.1检测人员必须经过培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求，经理论和实际考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
检测由II级以上人员进行，I 级人员仅做检测的辅助工作。
4.1.2检测员人员必须每年检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。
4.2仪器、探头和试块现使用的仪器为汕头超声仪器厂生产的CTS-22和CTS-26型仪器和探头。
4.2.1仪器1）仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
2）衰减器精度：任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
3）水平线性：水平线性误差不大于1%。
4）垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
垂直线性误差不大于5%。
4.2.2探头1）晶片有效面积除另有规定外一般不应超过50mm，且任意一边长不大于25mm。
2）单斜探声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直主方向不应有明显的双峰。
3）直探头的远场分辨力应大于或等30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。
仪器和探头的系统性应按ZBJ04001和ZBY231的规定进行测试。
超声波检测通用工艺规程
超声波检测通用工艺规程1.要紧内容与适用范围本规程规定了焊缝超声检测人员具有的资格、仪器、探头、试块、检测技术方式和质量分级等。
本规程适用于本公司生产的厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。
不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。
本规程按JB4730的要求编写，符合《容规》和GB150等要求。
检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730-2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方式》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方式》3.检测人员3.1检测人员必需通过培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督治理规那么》的要求。
领导论和实践考试合格，取得相应品级资格证书的人员担任。
3.1.1检测人员每一年应检查一次躯体，其矫正视力不低于1.0。
4.探伤仪、探头和试块4.1探伤仪采纳A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 之内，最大累计误差不超过1dB.。
水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
4.2探头4.2.1晶片面积一样不该超过500mm2，且任意一边长原那么上不大于25 mm 。
4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不该大于2度，主声束垂直方向不该有明显的双峰。
4.3仪器和探头的系统性能4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。
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表7-3平板对接接头C级超声检测技术的具体要求
检测设备和器材
检测设备：采用PXUT-820、PXUT-350B+、PXUT-T3超声波探伤仪。
探头选择：采用单斜探头，斜探头的折射角（K值）、标称频率的选取可参照表选取。
条件允许时，应尽量采用较大的折射角探头。
表7-4 推荐采用的斜探头折射角和标称频率
试块：标准试块采用CSK-ⅠA；对比试块CSK-ⅡA、CSK-ⅢA、CSK-Ⅳ
CSK-ⅡA系列试块适用壁厚范围为6mm～200mm的焊接接头；CSK-ⅣA系列试块适用壁厚大于200mm～500mm的焊接接头。
对于工件壁厚范围为8mm~120mm
图7-1 检测区示意图
对接接头检测区厚度应为工件厚度加上焊缝余高。
超声检测应覆盖整个检测区。
若增加检测探头数量或增加检测面（侧）还不能完
图7-2 距离-波幅曲线示意图
2）工件壁厚为8～120mm的焊接接头，斜探头检测时，用CSK-ⅢA试块制作的距—波幅曲线灵敏度按表7-6规定
表7-6 斜探头检测距离-波幅曲线的灵敏度
3）工件壁厚为200mm～500mm的焊接接头，斜探头或直探头检测时，用CSK-Ⅳ试块制作的距离—波幅曲线灵敏度按表7-7规定
7.6.7补偿：在焊缝超声波检测中，试块与部件上相同反射体的回波往往不同。
这是由于试块与被检部件的表面状况、厚度及材质不同所引起。
因此，要求按实际情况，对
锅炉、压力容器本体焊接接头质量分级
）锅炉、压力容器本体焊接接头不允许存在裂纹、未熔合和未焊透等缺陷。
）锅炉、压力容器本体焊接接头质量分级按表7-9的规定执行
表7-9锅炉、压力容器本体焊接接头超声检测质量分级单位为mm
承压设备Ⅱ型焊接接头超声检测方法和质量分级
适用范围
本章适用于Ⅱ型焊接接头的超声波检测方法和质量分级，对接接头范围见表
图2 GS试块形状尺寸
按表3选择与实际工件曲率相对应的对比试块。
表8-3 试块圆弧曲率半径单位为mm
8.2.4耦合剂选择：工业浆糊、机油。
8.3检测位置和探头移动区
8.3.1在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测，确因条件限制只能从焊接接头一侧检测时，应采用两种或两种以上的不同值探头进行检测。
8.5.3补偿：根据实测结果对扫查灵敏度进行补偿，补偿量应计入距离-波幅曲线。
8.5.4扫查灵敏度不应低于评定线灵敏度。
8.6扫查方式
奥氏体不锈钢对接接头超声检测方法和质量分级
适用范围
本条规定了工件厚度10mm〜80mm奥氏体不锈钢对接接头的超声检测方法和质量
检测人员
按本条进行检测的人员，应接受一定时间的有关奧氏体不锈钢对接接头超声检测方法的培训。
对奥氏体钢的材料特性、焊接特性、焊缝组织及声学特性、窄脉冲双晶聚焦
组合性能
选择的检测仪应与选用的探头相匹配，以便获得最佳灵敏度和信噪比。
声束通过母
图9-1对比试块图9-2对比试块图9-3对比试块
图9-4 距离-波幅曲线示意图
原则上在焊接接头的双面双侧实施一次波法（直射法）检测。
受几何条件限制，只
承压设备堆焊层超声检测方法和质量分级
适用范围
本条适用于奥氏体不锈钢、镍基合金等堆焊层内缺陷，堆焊层与母材未接合缺陷和堆焊层层下母材再热裂纹的超声检测以及检测结果的质量等级评定。
图10-1 T1型试块
纵波双晶斜探头检测采用T2型试块，基材厚度T至少应为堆焊层厚度的
试块堆焊厚度应大于等于被检工件的堆焊层厚度。
T2型试块如图
图10-2 T2型试块
单晶直探头和纵波斜探头检测采用T3型试块。
被检件基材厚度和试块基材厚度
图10-3 T3型试块
）检测堆焊层内缺陷时，将双晶直探头放在试块的堆焊层表面上，用试块上右侧波幅曲线，并以此曲线作为基准灵敏度；
承压设备用碳钢和低合金钢锻件超声检测方法和质量分级
适用范围
本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件超声波检测和质量分级，不适用于内外
图11-1 CS-2对比试块
时，应采用CS-3对比试块；
试块的形状和尺寸应符合图11-2和表11-2的规定。
图11-2 CS-3对比试块
表11-1 CS-2对比试块尺寸单位为mm
d L1L2 D
试块
编号试块
规格
d L1
2 25 50 ≥3519 200/2 2 200
图9-3 CS-4对比试块
CS-3、CS-4制造等要求等见JB/T 8428
单晶直探头基准灵敏度的确定：利用试块调节基准灵敏度：使用
）斜探头原则上选用折射角为45°（K1）、标称频率为2MHz~5MHz的斜探头，晶片有效直径一般应在Φ13mm~25mm之间。
也可选用其他晶片尺寸和折射角的探头。
）双晶直探头性能应符合NB/T47013.3-2015附录C的规定。
图12-1 阶梯平底试块
表12-2 承压设备用板材超声检测用对比试块单位为板材厚度t检测面到平底孔的距离S试块厚度
图12-2板材超声检测用对比试块示意耦合剂：工业浆糊。
灵敏度补偿
检测时应根据实际情况进行耦合补偿和衰减补偿。
图10-3 探头扫查示意图缺陷的判定和定量
12-5 承压设备用板材边缘或剖口预定线两侧检测区域质量分级单位为mm
承压设备复合板材超声检测方法和质量分级
适用范围
本条适用于基材厚度大于或等于6mm的承压设备用不锈钢-钢、钛-钢、铝钢及铜-钢复合板的超声检测和质量分级。
本条主要用于复合板基材与覆材界面结合状态的超声检测。
检测原则
承压设备的超声测厚方法适用范围
测量仪器
图14-1 超声测厚试块
14.6耦合剂
14.6.1耦合剂应符合4.4的规定。
14.6.2当使用在光滑材料表面时，可以使用低粘度的耦合剂；当使用在粗糙表面、垂直表面及顶表面时，应使用粘度高(如黄油)的耦合剂。
高温工件应选用高温耦合剂。
图14-2堆焊层侧测厚用试块
图14-3 基材侧测厚用试块
堆焊层厚度测量
）用双晶直探头在堆焊层侧测量时：
在与基材声学特性相同或相近的试块上，调节仪器水平线性和扫描范围；。