BOM的定义和基本知识

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BOM认识

2.BOM的重要性的重要性
物料清单的影响面最大，在所有数据中，物料清单的影响面最大，对它的准确性要求也相当高。的准确性要求也相当高。
物料清单是接收客户订单、选择装配、物料清单是接收客户订单、选择装配、计算累计提前期，编制生产和采购计划、累计提前期，编制生产和采购计划、配套领跟踪物流，追溯任务、计算成本、料、跟踪物流，追溯任务、计算成本、改变成本设计不可缺少的重要文件，成本设计不可缺少的重要文件，上述工作涉及到企业的销售、计划、生产、供应、成本、及到企业的销售、计划、生产、供应、成本、设计、工艺等部门。因此，也有这种说法，设计、工艺等部门。因此，也有这种说法， BOM不仅是一种技术文件，还是一种管理文不仅是一种技术文件，不仅是一种技术文件是联系与沟通各部门的纽带，件，是联系与沟通各部门的纽带，企业各个部门都要用到BOM表。部门都要用到表
二. BOM的結構的結構
1.PCBA BOM結構結構 2.組裝組裝BOM結構組裝結構
三.编码创建规则编码创建规则
• QS-JMME-GEN 编码创建及系统输入制作说明 • 实例
THE END！Βιβλιοθήκη 一.What’s BOM ?
1. BOM的概念的概念
BOM 是Bill Of Material 的简称，指物的简称，料清单的意思，料清单的意思，是详细记录一个项目所用到的所有下阶材料及相关属性，亦即，用到的所有下阶材料及相关属性，亦即，母件与所有子件的从属关系、母件与所有子件的从属关系、单位用量及其他属性.在有些系统称为材料表或配及其他属性在有些系统称为材料表或配方料表。方料表。在ERP系统要正确地计算出物系统要正确地计算出物料需求数量和时间，料需求数量和时间，必须有一个准确而完整的产品结构表，完整的产品结构表，来反映生产产品与其组件的数量和从属关系。其组件的数量和从属关系。

bom的名词解释

bom的名词解释BOM，全称为“Bill of Materials”，是指材料清单或物料清单的专有名词。

它是一个详细列出产品制造所需每个组成部分的清单，因此在生产和制造业中起着重要的作用。

本文将对BOM的定义、种类以及其在制造业中的应用进行解释和探讨。

一、BOM的定义BOM是指在制造产品的过程中，按照一定的顺序和组织方式列出的原材料、半成品、组件和子组件的清单。

它涵盖了产品的所有组成部分，并给出了每个部分的规格、数量和相关信息。

BOM可以是一个电子文档，也可以以纸质形式存在。

它不仅告诉制造商需要采购和使用哪些材料，还提供了产品结构和组装方式的依据，以确保产品能够按照设计要求进行制造。

二、BOM的种类1. 工程BOM（EBOM）工程BOM是在产品设计阶段创建的，它列出了产品的每个组成部分和其规格，并记录了它们的关系和层次结构。

工程BOM是产品设计团队所使用的，以便在设计和开发阶段识别和规划所需的材料和零件。

2. 制造BOM（MBOM）制造BOM是在产品设计完成后，进入实际生产阶段时创建的。

它基于工程BOM，并根据生产的需要和工艺流程，列出了特定产品的材料、零件和零配件。

制造BOM还包括加工工艺、装配过程和产品测试等相关信息，以指导生产过程中的操作和控制。

3. 服务BOM（SBOM）服务BOM是指维护和保养产品所需的所有配件和材料的清单。

它通常用于售后服务和备件采购，以确保能够提供及时有效的售后支持和维修服务。

三、BOM在制造业中的应用BOM在制造业中有着广泛的应用，它对于产品开发、供应链管理和生产控制等方面起到重要作用。

首先，BOM作为产品设计的基础，它对于产品的结构和规格起着决定性的作用。

它帮助设计师和工程师明确产品的组成，并确保所有需求材料和组件都被纳入设计和开发过程中。

通过BOM，设计师能够更好地管理产品的组装和装配，确保产品能够按照客户需求和规格要求进行制造。

其次，BOM在供应链管理中发挥着重要作用。

BOM、LRP、MRP、MPS基本知识

bom基本概念一.基本定义材料用量清单 (Bill of Material,简称BOM) 的观念对制造业而言可说是应用十分普遍且非常便利的一项工具,特别是对于电子,电机,机械类等装配业或化学配方产品制造业尤其重要.本节将先对材料用量清单的观念,意义与应用做一简单的介绍.所谓BOM的定义即是『记载一项产品的组成零件 (或配方原料) 用量信息的清单』.它能够非常清楚的指出为了生产一个单位 (或一个批量) 的产品一共需要用到多少种类及多少数量的零件或原料,同时亦可反映在正常的生产过程中,对于该些零件或原料可能发生的损坏或耗损数量,甚至可以反映在生产过程中各种零件或原料的插件位置或使用顺序及可代替使用的料件.二.产品结构 (Product Structure)我们可用如下图例表示出一项产品的材料用量清单:图 4-1上例中A是一项产品而料件B,C,D是A的组成材料.1个B,1个C及2个D可以在经过装配过程或合成反应过程后制成1个A.这种树状的结构常被用来做为描述由多种不同的低阶零件或原料制造生产成一项成品的方式,我们称其为『产品结构』在产品结构中亦可以『主件』 (PARENT) 及『元件』 (COMPO－NENT) 的观念来表达组成材料与生产成品的关系.一项主件即产品结构图中位于顶端者,如上例中的A;而元件则指位于产品结构图中底部者,如上例中的B,C,D.上例中,A为B,C,D的主件,而B,C,D即为A的元件.最单纯的产品结构即如上例所举,主件A为一项最终成品或为可以销售的产品.而B,C,D则为最原始的原料零件或为直接购入的材料.而A的整项产品结构仅呈现出一个阶层,此为最简单的产品结构.三.单阶及多阶结构在许多的制造业中,其产品结构并不如上例所举例者那么简单.如下图所示:图 4-2上例中A是一项最终产品,由料件B,C,D所组成.故A是B,C,D的主件,而B,C,D则为A的元件.但D本身并非最原始材料,而是由材料E及F所组成的半成品.故D为E,F的主件,而E,F则为D的元件.其中D扮演了两个角色,即:(1).D为A的元件(2).D为E,F的主件因此如果要生产出A,必须先用E及F生产出D.但上图中对于产品A的组成结构仅描述出其次一低阶组成料件,此种方式我们可称之为『单阶结构』的BOM.如果我们将两个『单阶结构』BOM 衔接在一起即可表达出产品A 的『多阶结构』BOM.如下图所示:通常组成料件众多或制造程序复杂的产品,往往其组成结构会由许多的『单阶结构』所构成而成为多阶层次的复杂树状图.如下图例:图 4-3四.单阶BOM 展开一项主件 (可能是最终产品亦可能仅为半成品) 的单阶BOM 乃表达组成一个单位 (或一个批量) 的主件需要用到多少数量的次阶组成元件.故如果要生产某一数量的该主件就必须要由其BOM 加以计算才能得到对各组成元件的需要数.如图4-1为例,如果需要生产100个A,则对B,C,D 的需求量可计算如下:五.多阶BOM 展开如果我们对于产品A 的组成结构不仅希望了解其次一阶的组成用量,对于更低阶次的组成料件的用量亦需要有整体的了解就必须经过多次的展开计算了.以图4-2为例,如果需生产100个A,则对各料件的需求量可计算如下:六.尾阶BOM展开虽然『多阶BOM展开』可以完整的了解一项产品对各层次料件的需求情形.但在实际应用时却不会去直接利用它.例如现在要领用生产100个A 的料件,如果领用了200个D就不必再领用600个E及200个F;相反的,如果领用了600个 E及200个F则不必再同时领用200个D.因此在实际的运用上,仅会采用单阶BOM的展开,或者尾阶BOM的展开.所谓尾阶BOM的展开即为完全避开所有的中间半成品,而直接对最原始的材料来计算其需求.如下表所示:七.材料用途清单 (Where Used)由材料用量清单 (BOM) 可以了解主件 (成品或半成品) 对其次阶或更低阶的组成料件需用数量.相反的,如果想要了解一项料件到底可以用来组成那些主件;或者说,一项料件到底会被那些主件的制造所需要使用,就必须利用『材料用途清单』作为工具了.材料用途清单的表达亦可利用『单阶』,『多阶』及『尾阶』三种不同的方式.所谓『单阶材料用途清单』乃是对每一料件仅列出其上一阶主件,亦即仅列出直接会使用到该料件的主件.以图4-2 中所示者举例,各料件在其上一阶直接主件中的使用情形如下表所示.其中,单位用量乃指生产一个单位的主件对元件的需用数量.所谓『多阶材料用途清单』乃是对每一料件不仅列出其上一阶直接主件而且亦将其更高阶的间接主件也予列出.以图4-2 中所示者举例,各料件的各种直接,间接主件如下表所示:所谓『尾阶材料用途清单』乃是对每一料件仅列出其最终主件 (通常即为可销售的产品) 而对于中间半成品的主件则不予列出.以图4-2中所示者举例,各料件的最终主件如下表所示:一、基本定义对制造业而言,最令人困扰的两个问题便是生产排程计划及料件的供应问题.其中对于料件的供应问题,如果补充太多或太快将造成闲置积压的现象.如果补充太少或太慢则又将发生停工待料影响生产或出货的进度.因此如何去准确的计算出在什么时间需要多少数量的某种料件才能满足生产的需要又不造成闲置的现象,一直是不分古今中外,各行各业的制造业者努力追求,希望克服的技术.我们甚至可以说,在今天这种竞争激烈的商业环境下,谁能够有效的解决料件的供应问题,谁就掌握了致胜的条件.『物料需求计划-MRP』的目的即在提供一套有效可靠的方法,来协助制造业编制其各阶产品的生产计划与材料的采购计划.并对采购计划进行模拟分析,以评估其可行性.因此,其所能发挥的效益将十分可观,对制造业者的帮助应该是非常具体而肯定的.二、计划依据物料需求计划的来源依据,销售预测与客户订单为基础自动生成各阶产品的生产计划,再依据生产计划及工单为基础自动生成料件的采购计划三、模拟计划可针对需要补充的料件于计划展算存货不足时,自动取用其取替代料并做出取替代的计划,有效提升存货周转率与减少存货成本.计算时提供交期调整的建议与报表,可建议在需求日期一定范围内的工单或采购单能够建议提早完成,避免之前已发出的单据因无法满足此次需求而再采购一次的窘境,进而降低成为呆滞料的可能.可运行多个版本便于模拟供需变更后的对比,也可以多人同时运行,且同时其他系统仍可正常运作.四、九大量1.预计生产量=未结工单的未完工量 (已发放的工单预计生产量-已生产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交-借入未进货数量).4.计划生产量=生产计划档内的计划生产量 (未发放审核的工单生产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量(未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).7.预计领料量=未结工单的预计领料量 (已发放工单的预计领用量-已领用量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳入生产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的工单领料).一、基本定义批次需求计划管理(Lot Requirements Planning 简称 LRP)是材料需求计划(MRP Materials Requirements Planning) 的一种弹性且实务的子系统,其系统虽未能含括MRP子系统的全部,但其观念是以对比弹性且运行上较可行的批 (订单批或工单批或计划批) 来实时运行生产及材料需求计划.对于中小型以下的企业无法确实掌控营业预测 (Sales Forecast) 的状况,提供另外一种物料需求的计算方法,以达确实掌控材料的库存及生产的进度.二、计划依据批次需求计划的来源依据,分为按订单的批、按工单的批、按运行计划的批供选择.三、计划批号运行批次需求计划所汇集的批次号码,并可按此计划批次进行汇总及跟催.四、相关需求需求的来源为工单所生成的用料,亦为九大量中的计划领料量.于生产计划量内的主件的单身材料用量,其用量需求日期为生产计划量开工日的前一工作日.此相关需求是计算机运算时对于下一阶的需求依据,可展出生产计划或采购计划量.相关需求计划变更时其下阶的计划量无法随即调整,所以可以先行发放或锁定已能确定的计划量,其它可以重新计算.五、九大量计划销售量=订单系统的销售预测量(应有纳入生产计划及应扣除已受订量).计划生产量=生产计划档内的计划生产量(未发放审核的工单生产量).计划采购量=采购计划档内的计划采购量(未发放审核的采购订单量).计划领料量=相关需求档内的材料需求量(未发放审核的工单领料量).预计销货量=未结订单的预计订单量(已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).预计生产量=未结工单的未完工量(已发放的工单预计生产量-已生产量).预计请购量=未更新为采购单的请购量(已审核但未更新采购的请购单的请购量).预计采购量=未结采购单的预计进货量(已审核的采购预交量-已交量-借入未进货数量).预计领料量=未结工单的预计领料量(已发放工单的预计领用量-已领用量).六、库存数量此为需求日当日的预计库存数量 (当日可用库存数+计划生产量+预计生产量+计划.采购量+预计采购量+预计请购量-计划销售量-预计销货量-计划领用量-预计领用量).MPS基本概念一、基本定义对制造业而言,最令人困扰的两个问题便是生产排程计划及料件的供应问题.其中对于生产排程的问题,通常因为多种产能上的限制而导致生产排程计算上的困难,如过再依赖人员以人工的经验法则或临时派工,常常导致工作分派紊乱,采购或生产现场无法事前准备等问题生成.想要以有限的产能及最低的库存水平来满足客户订单,就必须运行适时而有效的多厂生产排程,模拟及工令的发放程序, 提供广泛的计划性模拟功能,从销售预测,实际接单,产能计划,主生产排程,发放生产计划皆能有效且迅速协助制造业编制产品的生产计划,并对生产计划进行模拟分析,以评估其可行性,大幅提升生产的有效性,增加至成品的周转率与产能的稼动率.二、系统特色1.按不同生产类型可定义排程优先顺序的设置,透过不同的优先顺序,进而模拟找出最佳排程方法.2.可以针对订单与销售计划排定须要生产的项目,并可以追朔原订单,并且对比是否满足订单的交期.3.可以自动按照瓶颈资源自动生成每日瓶颈资源产能信息.4.可针对每日的瓶颈资源产能事前排定产能计划,便于满足客户交期的需求.5.排程信息可按用户的需求自行调整生产优先顺序,生产数量与预定生产的日期,以满足特别的需求.6.调整后的排程计划可再与产能计划对比,并建议排定加班或外包计划.7.可提供排程反复运算,以便于产能计划修正后的调整.8.排程前自动计算每张订单所需要的净需求数量,便于安排生产数量,大幅减少制成品存货.9.依据产品对于产能的负荷,自动按照每日瓶颈资源产能排定生产时程(有限产能).10.确定的排程计划可自动发放成工单.三、排程依据生产排程的来源依据,销售预测与客户订单为基础自动生成各阶产品的生产计划.四、MPS实施时应注意事项:1.应先收集所有瓶颈资源的信息,及该瓶颈资源会被那些品号所使用,及其各会占用多少的固定耗用,变动耗用,耗用批量.2.需批次生成其每日资源产能,才来做后续的作业较佳,若无录入各品号的瓶颈资源时,则MPS无法运行出结果.五、生产数量计算生产数量计算时,若参数设置中,需求计算方式可选毛需求或净需求,若选净需求则库存数量会计算九大量的状况,纯接单时因零库存固为毛需求.1.预计生产量=未结工单的未完工量 (已发放的工单预计生产量-已生产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交).4.计划生产量=生产计划档内的计划生产量 (未发放审核的工单生产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量 (未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量).7.预计领料量=未结工单的预计领料量 (已发放工单的预计领用量-已领用量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳入生产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的工单领料).。

PLM中的BOM定义和BOM知识介绍

PLM中的BOM定义和BOM知识介绍BOM全称为Bill of Materials，即物料清单，是指在产品开发和制造过程中，用于列出产品所需的所有物料、零部件、工艺和服务等的一份清单。

BOM是产品的基础信息之一，对于产品的研发、采购、制造、销售等各个环节起到非常重要的作用。

在PLM（Product Lifecycle Management，产品全生命周期管理）系统中，BOM是核心数据之一，对于完成产品的全生命周期管理提供了基础。

BOM可以称为产品的“配方”，它记录了产品的组成、规格、数量、层级和相关属性等详细信息。

BOM的核心是物料清单，它包含了产品所需的所有物料和零部件的名称、数量、规格、供应商、价格等信息。

这些信息有助于生产和采购部门进行相关的工作，确保所需物料和零件的供应和使用符合要求。

BOM一般包括以下几个方面的信息：1.父项：指明该物料属于哪个产品；2.层级：用于表示物料之间的关系，即父项和子项之间的树状结构；3.物料编码：用于唯一标识物料，方便查找和使用；4.规格：详细描述物料的特性和技术要求；5.数量：表示产品的需求量，用于计算采购和生产的需求；6.单位：表示物料的计量单位，例如个、件、千克等；7.供应商：表示物料的供应商信息，用于采购管理；8.价格：表示物料的单价和总价，用于成本计算；9.工艺：表示物料的加工和生产过程；10.配料方式：表示物料的混合和配比方式；11.使用位置：表示物料在产品中的使用位置和功能。

BOM的主要作用如下：1.产品开发：BOM提供了产品的组成和规格信息，有助于设计师和工程师进行产品的创新和研发；2.采购管理：BOM可以用于计算物料和零件的需求量，方便采购部门进行采购计划和供应商管理；3.生产管理：BOM提供了产品的生产工艺和配料方式，有助于生产部门进行生产计划和工艺流程管理；4.成本控制：BOM记录了物料的价格和数量等信息，可用于计算产品的成本和盈利能力；5.质量控制：BOM提供了物料的规格和使用位置等信息，有助于质量部门进行质量控制和质量检查；6.售后服务：BOM可以用于记录产品的零部件清单和维修指导，方便售后服务人员进行维修和替换工作。

BOM定义与基本知识

BOM的定义和基本知识
三、排阻
排阻是由若干个电阻组合，它有多个脚，有A型(RN)和B型(RP)两种： A有一个公共端，其他各引脚与公共脚之间的电阻为R：B型(RP)是相邻两脚的电阻为R。
BOM的定义和基本知识
(RN)(RP)来自BOM的定义和基本知识
识别方法与电阻相同，如“350”为 33欧排阻RN型是有方向的，有圆点一脚为公共脚，RP型没有公共脚。另由4个独立电阻组成，阻值为
BOM的定义和基本知识
B、焊垫：焊垫是零件组装的地方，经过过回炉焊锡膏溶解或过波峰焊后对零件进行固定。
BOM的定义和基本知识
C、丝印：也即白油，文字印刷标明零件的名称、位置、方PCB 上有产品型号、版本、CE字样、FCC代码、MADCHINA(或 MADE IN TAIWAN)、UL码 (94V-0)，厂商标志(LOGO图样)和生产批号.
BOM的定义和基本知识
B、根据焊盘镀层可分为：喷锡板、金板，喷锡板因生产工艺复杂，故价钱昂贵，但其上锡性能优于金板。
BOM的定义和基本知识
1.2.4PCB由哪几部分组成呢？
A、线路：线路是提供信号传输的主要通道，随着电子集成度越来越高，线路越来越精细，有些线路要求有屏闭作用，如有些在两条线路之间有一条空线，有一些线路作成弯弯曲曲的形状，其目的是用来作屏闭作用。
BOM的定义和基本知识
2.5.2 精密电阻(±1%)通常用四位数字表示，前三位为有效数字，第四位表示10n,例如： 147欧的精密电阻，其字迹为1470，但在0603型的电阻器上再打印四位数字，
BOM的定义和基本知识
不但印刷成本高，而且肉眼难于辨别，故有E96系列的标示方法。 2.6 小于10欧的电阻值用字母R与二位数字表示： 5R6=2.6欧 R82=0.82欧

BOM简介

BOM简介BOM是企业信息化建设的管理核心，是任何管理系统中的基础，是贯穿各信息系统的主线，BOM管理是企业技术管理信息化的主要内容。

本文引用一些BOM 定义资料进行总结，并结合笔者PLM实施实战经验，对BOM的定义及BOM有关的知识进行介绍。

一、BOM的定义1)BOM (Bill of Material)是指物料清单2)狭义的BOM从不同的系统来看，BOM的含义具有一定的差别。

i.从研发人员来看，研发人员主要在CAD系统中绘制产品总成图或部件图，BOM是一种产品结构的技术描述文件。

1.表明了产品组件、子件、零件直到原材料之间的结构关系。

2.每个组装件所需要的各下属件部件的数量，偏重于产品信息的汇总，如明细表。

ii.从工艺管理上看，BOM不是技术文件，而是计划文件或指导生产文件，包括加工工序卡、锻铸热处理卡、工装材料等汇总信息。

3)广义的BOM是产品对象的属性集合。

从集合论和线性代数理论出发，广义BOM可以用n维属性空间来描述，其中n代表产品对象属性空间中相互独立属性的最大个数，记为BOM (Xl，X2,…,Xn)。

具体来说，产品BOM 属性信息包括以下部分：i.零件编码、零件图号、材料、重量、体积、物料生效日期等信息。

ii.部件内的各个单一零件(包括标准件、外协件、外购件、借用件、自制件等)的装配数量、零部件图号等信息。

iii.总图信息，包括零部件清单、技术文件、产品说明书、保修单等。

二、常见几种BOM1)在产品的整个生命周期中，根据不同部门对BOM的不同需求，主要存在以下几种BOM：i.设计物料清单EBOMii.计划物料清单PBOMiii.制造物料清单MBOMiv.成本物料清单CBOM2)EBOMi.是设计部门产生的数据，产品设计人员根据客户订单或者设计要求进行产品设计，生成包括产品名称、产品结构、明细表、汇总表、产品使用说明书、装箱清单等信息，这些信息大部分包括在EBOM中。

ii.EBOM是工艺、制造等后续部门的其它应用系统所需产品数据的基础。

BOM基础知识

BOM基础知识--- 产品结构树简介标签：BOM 即物料清单（Bill Of Material），是记录研发成果，反映公司产品物料构成关系的数据文件，自下而上反映公司产品从原材料到半成品，再到成品的加工过程，是指导生产、计划、商务、采购、成本核算及技术管理的基础数据，是MRPII系统的核心主导文件。

BOM的正确与否，直接影响到商务、计划、采购、成本的准确与可信度以及相关业务环节的运作；BOM的层次结构决定产品的生产、调测等物流方式。

一、产品结构树的定义产品结构树是描述某一产品的物料组成以及各部分文件组成的层次结构的树形图。

产品结构树的层次结构必须反映产品的功能划分与组成；必须考虑产品的生产和商务需求。

在产品的总体设计方案完成后，要通过产品结构树来实现产品的功能划分，将产品实物化。

产品结构树的完成是产品总体设计完成的标志之一。

二、产品结构树的用途确定产品的BOM结构；规划产品所包含的主要的BOM及关键物料、软件等；规划产品所包含的全部生产文件；制定产品的BOM和文件归档计划。

三、产品结构树的拟制原则Ÿ每个独立的“整机产品”对应一个结构树。

Ÿ结构树应反映“整机产品”的自制项目和关键的采购物料，非关键采购物料不需反映。

Ÿ模板为PTO、ATO、POC、AOC的项目都应展开，反映到下一层。

不同产品之间，一般不能借用ATO模型项目、ATO选择类别项目、PTO模型项目、PTO选择类别项目。

Ÿ成品板项目应展开到下一层；对于制成板，如果其下层含软件，或含散热器、拉手条等结构件，也应展开。

Ÿ借用其他产品的项目不展开。

四、产品结构树示意图一般产品的结构树可用如下示意图表示：产品名称文件A文件B文件C┌─10模块1││文件A││文件B││文件C│├─10.10子模块11││文件A││文件B││文件C│├─10.20零件12││文件A││文件B││文件C│└─10.30部件13│文件A│文件B│文件C├─20模块2││文件A││文件B││文件C│├─20.10子模块21││文件A││文件B││文件C│├─20.20零件22││文件A││文件B││文件C│└─20.30组件23│文件A│文件B│文件C│├─20.30.10元器件231······图1.3.1 BOM结构树五、产品结构树的拟制为方便共享和管理维护，产品数据中心在NOTES平台上开发了<产品结构树与数据计划>电子流，具体操作见电子流中操作指导。

BOM_知识介绍

BOM_知识介绍BOM全称为Bill of Materials，中文意为“物料清单”，是在产品制造过程中，列出零部件、原材料以及所需数量的一份清单。

BOM常用于制造业，通过列出产品的组成部分和所需物料的清单，可以帮助企业进行物料采购和管理，提高生产效率和质量。

BOM的主要作用是明确产品的组成部分和所需的物料，从而为企业的生产、采购和库存提供指导。

通过制定和管理BOM，企业可以更好地控制物料成本和库存，提高生产效率和质量。

BOM可以分为工程BOM和制造BOM两种类型。

工程BOM是在产品设计阶段制定的，包含了产品的各个组成部分以及所需物料的详细信息。

制造BOM则是根据工程BOM进行制定的，主要用于生产制造过程中的物料采购和管理。

制造BOM还可以进一步细分为过程BOM和装配BOM，用于不同阶段的生产过程和装配工作。

BOM的制作和管理需要采用专业的软件工具来支持，如PLM(产品生命周期管理)系统和ERP(企业资源计划)系统。

这些系统可以帮助企业对BOM 进行版本控制、物料需求计划、采购管理和库存管理等操作，提高管理效率和准确性。

BOM的编制过程可以分为以下几个步骤：1.收集产品设计信息：包括产品图纸、工艺要求、客户需求等，以便明确产品的设计和制造要求。

2.组织设计信息：根据收集到的产品设计信息，将产品的组成部分和所需物料进行分类整理，并确定其之间的关系。

3.确定物料清单：根据组织的设计信息，列出产品的物料清单，包括零部件、原材料、标准件等。

每个物料都需要包含其名称、规格、数量、单位等详细信息。

4.编制BOM表：根据确定的物料清单，编制BOM表格，将产品的组成部分和所需物料一一列出，并按照层次结构进行组织和排列。

5.版本控制：对BOM进行版本控制，确保在产品设计变更或物料替换时能够及时更新和管理。

6.管理与维护：对BOM进行管理和维护，包括物料需求计划、物料采购、库存管理等，以确保生产过程的平稳进行。

BOM的好处主要体现在以下几个方面：1.提高生产效率：BOM可以帮助企业合理安排生产工序和物料采购，避免因为物料缺乏或配件不匹配等问题导致生产延误或停滞。

bom划分方式

bom划分方式一、什么是BOMBOM，即物料清单，是指将产品的组成部分和原材料按照一定的结构和层次关系进行明细记录的清单。

BOM可以包含产品的组装结构、物料编码、物料名称、数量、规格、单位等信息。

它是产品设计、生产制造和供应链管理的重要基础。

二、BOM的作用1. 产品设计：BOM是产品设计的基础，通过BOM可以清晰地了解产品的组成部分，为产品的设计和开发提供依据。

2. 生产制造：BOM对于产品的生产制造起到了关键作用，它提供了生产过程中所需的物料清单，为生产计划、物料采购和库存管理提供依据。

3. 物料采购：BOM中记录了产品所需的物料信息，供应链管理人员可以根据BOM中的信息进行物料采购，确保物料的供应和交付。

4. 库存管理：BOM中记录了产品的物料清单和数量，可以帮助企业进行库存管理，减少库存积压和物料浪费。

5. 成本控制：BOM中记录了产品所需的物料和数量，可以帮助企业进行成本控制，分析产品的成本结构，找出成本的主要来源，并采取相应的措施进行成本优化。

三、BOM的划分方式根据BOM的不同划分方式，可以分为单层BOM、多层BOM和虚拟BOM。

1. 单层BOM单层BOM是将产品的组成部分按照一级关系进行明细记录的BOM。

它只包含了产品的直接组成部分，不包含子零件或原材料的明细信息。

单层BOM适用于产品结构简单、层次较浅的情况。

2. 多层BOM多层BOM是将产品的组成部分按照多级关系进行明细记录的BOM。

它包含了产品的所有组成部分，包括子零件和原材料的明细信息。

多层BOM适用于产品结构复杂、层次较深的情况。

3. 虚拟BOM虚拟BOM是指在BOM中加入了虚拟物料，用于描述产品的功能、特性或属性。

虚拟BOM不直接参与物料采购和库存管理，但在产品设计和生产计划中起到了重要作用。

虚拟BOM可以帮助企业进行产品的模拟和优化，提高产品的竞争力。

四、BOM的管理流程BOM的管理流程包括BOM的创建、变更和发布。

关于BOM最全的资料

关于BOM最全的资料本文将就静态数据中物料清单〔Bill of Material,BOM〕的作用,结合CAD〔Computer Aided Design,计算机辅助设计〕、CAPP〔Computer Aided Process Planning,计算机辅助工艺编制〕、PDM〔Products Data Management,产品数据管理〕、MRPⅡ〔Manufacturing ResourcePlanning,物造资源计划〕、ERP 〔Enterprise Resource Planning,企业资源计划〕等系统作详细的描述.本文将尽量解释实际中各种BOM 对应文件常见格式和管理意义,以与计算机处理的建议.1、基本背景知识本定义结合国家标准文件有所发挥,仅供参考.产品：是生产企业向用户或市场以商品形式提供的制成品；成套设备：在生产企业一般不用装配工序连接,但用于完成相互联系的使用功能的两个或两个以上的产品的总和；零件：不采用装配工序制成的单一成品；部件：由若干个部分〔零件、分部件〕,以可拆成或不可拆的形式组成的成品；分部件可以按照其从属产品关系划分为1级分部件,2级分部件......总成：能够执行一定独立功能的由若干个部门以可拆成或不可拆的形式组成的复杂成品,例如发动机总成,车桥总成,前轴总成等；由零件和部件组成；也可能叫组件、整件、装置、全件等说法.复杂产品可能还有分总成.模块：具有相对独立功能和通用接口的单元.类似总成,但可能比较简单.专用件〔基本件〕：本产品专用的零部件.不过在实际中往往借用关系比较多,专用件的实际含义是首次应用在本产品上的零部件.借用件：在本产品中采用已有产品的组成部分,这些组成部分叫借用件.一般情况下直接借用源产品叫一次借用.如果该产品在下次设计时被借用,那么该产品借用源产品部分叫二次借用.在二次借用过程中很容易出现借用关系紊乱的情况,往往将借用源产品关系错接到一次借用产品上.通用件：在不同类型或同类型不同规格的产品中具有互换性的零部件.实际上也是一种借用件,往往借用件被借用一定次数以后企业会通过标准化部门将其转化为通用件,推广应用.标准件：经过优选、简化、统一并给予标准代号的零部件.专用件、借用件、通用件、标准件可以看做构成企业产品结构的各类零部件的一种分类属性.计算机应该能够根据一定规则自动完成对专用件、借用件、通用件、标准件的管理.常见要处理规则如下：1、根据代号自动识别是否是标准件2、根据图纸上明细栏标注的借用说明判断零部件是借用件,如果该借用件已经在系统中存在,应该自动根据代号属性、结构信息和关联图档.3、专用件一旦被其他产品借用,则在其它产品上显示为借用关系,和专用件应明显区别.而且在汇总《产品明细表》时一定要标明借用产品出处.因为企业一般对借用件不出图纸,如果是设计部门负责提供图纸,则要根据《产品明细表》上借用产品信息找到对应借用产品图纸〔一般是装订成完整一册或一柜〕,然后根据需要〔主要看车间是否还有对应图纸〕决定晒图下发,如果是车间领图就要根据《产品明细表》找档案部门要图.4、在手工管理情况下对借用件都必须查到原始借用关系,然后手工填入明细表,很容易出错.往往搞不清楚到底是原始借用产品到底是借用哪个了.如果计算机能够自动根据借用件所对应的专用件所属产品自动在备注栏填写"借某产品代号",这样就可以大大减少错误和重复劳动.5、此外要做一个重要判断就是,当系统中存在多个同代号零部件时,首先其必须不是标准件的情况下必须保证只能有唯一的专用件.通用件是否对应专用件可能需要探讨.6、借用件如果在不同产品系列中借用超过一定次数可以自动转为通用件,有的企业有此管理需求.7、通用件、标准件可以在3.X中的基础件库中管理,以上问题在4.0如何处理还不清楚.8、需要能够查询出一个零部件被哪些产品或结构借用.目前所有查询操作最终结果界面设计都很糟糕.替换件：本产品必须要有的组成部分,一般数量都不变化,例如汽车的发动机.可以有多种选装规格.选装件：本产品不一定要有的组成部分,可以有多个选装规格.我个人认为可以分为：必装件：一定得有,结构不变必选件：一定得有,默认选一种可选件：不一定要有,默认选一种选装件：不一定要有,默认不选定制件：专为本产品设计新的结构必装件、必选件、可选件、选装件、定制件可以看做构成企业产品结构的各类零部件的一种装入结构管理属性.计算机应该能够根据一定规则自动完成对有此定义的产品结构的配置管理.自制件：本企业产品与其组成部分中企业自己加工的零部件.外购件：本企业产品与其组成部分中采购其它企业的产品或零部件.标准件一般作为一种特殊的外购件处理.外协件：本企业产品与其组成部分中采购其它企业或分厂的产品或零部件,但由本企业负责图纸和工艺设计.附件：供用户安装调整或使用产品所必需的专用工具和检测仪表,或为产品完成多种功能必需的,而又不能同时装配在产品上的组成部分.附件信息往往有一张装箱图纸,上面有一些装箱明细.对于装箱明细表汇总也是开目解决得非常不科学的一种.从如何建立装箱明细表产品结构树表达,到如何展开BOM,因为该图纸理论上应和产品关联,但产品BOM展开对象是产品总装图,到最后如何汇总？因为装箱明细即使展开也无法将其和普通零部件区分开.易损件：产品在正常使用过程中容易损坏和在规定期间必须更换的零部件.备件：为保证产品的使用和维修,供给用户备用的易损件和其他件.对于维修部门非常重要的汇总信息,不过汇总前应该由设计人员输入识别信息区分.所以相对维护操作难度大,汇总难度不大.安全件：对产品安全性能有重大影响的零部件,例如刹车片.重要件：对产品质量、成本或加工成本上有关键影响的零部件.关键件：一般是经过比较复杂工艺过程,需要在生产准备过程中特别注意跟踪的零部件,一般在设计完工艺后通过筛选含"关键工艺"标识的零部件获得.重要件、关键件一般都是和工艺加工难度和重要度有关的信息,计算机进行识别需要在工艺卡片填写上给予一定的区别方式.焊接件〔结合件〕：由几个简单零部件焊接或其它方式〔铆接〕组成的部件.但可能大部分零件不单独出图,和部件共用图纸表达,如果部件图纸不能完全表达清楚零件结构才出相关图纸.很可能没有提供无图下级零部件代号.左右件：纺机行业术语,指操作工位不同,但镜像对称而共用图纸的两个零部件.系列件：形成一个系列,共用图纸的一组零部件.往往可以建立尺寸驱动表和具体规格代号对应.标题栏只填名称和代号前半部分.以上焊接件、左右件、系列件还有一些类似结构最大问题第一是BOM展开时如何处理？特别是系列件,要求用户将每个零部件单独绘图其实非常不合理.第二此时实质是一个图纸关联多个结构,特别是工艺,可能是一个典型工艺关联多个结构,汇总时如何处理？如果在实际设计过程中可能还包括公用工艺路线,但工艺卡片设计还是需要调用典型工艺重新设计等等.相当复杂,开目在很多项目上对这些结构管理含糊了事.工艺合件〔中间件〕：在装配过程中需要临时先安装在一起的结构,一般都打破了产品结构对应装配关系.实质是PBOM的构造,如何处理从现有思路是没有答案的.答案在于好好研究装配工序卡编制规则的开发和汇总设计.如果解决由装配工序规程汇总出PBOM的难题,所谓的PBOM就非常简单.问题是在开目解决出路在CAPP上最合算,而不是在PDM上处理.2、什么是BOM？采用计算机辅助企业生产管理,首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉与的物料,为了便于计算机识别,必须把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式,这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单,即是BOM.它是定义产品结构的技术文件,因此,它又称为产品结构表或产品结构树.在某些工业领域,可能称为"配方表"、"要素表"或其它名称.在MRPⅡ和ERP系统中,物料一词有着广泛的含义,它是所有产品,半成品,在制品,原材料,配套件,协作件,易耗品等等与生产有关的物料的统称.在通常的MRPⅡ和ERP系统中BOM是指由双亲件与子件所组成的关系树.BOM可以是自顶向下分解的形式或是以自底向上跟踪的形式提供信息.在MRPⅡ和ERP系统中中BOM是一种数据之间的组织关系,利用这些数据之间层次关系可以作为很多功能模块设计的基础,这些数据的某些表现形式是我们大家感到熟悉的汇总报表.3、BOM有什么作用？BOM是PDM/MRPⅡ/ERP信息化系统中最重要的基础数据,其组织格式设计和合理与否直接影响到系统的处理性能,因此,根据实际的使用环境,灵活地设计合理且有效的BOM是十分重要的.BOM不仅是MRPⅡ系统中重要的输入数据,而且是财务部门核算成本,制造部门组织生产等的重要依据,因此,BOM的影响面最大,对它的准确性要求也最高.正确地使用与维护BOM是管理系统运行期间十分重要的工作.此外,BOM还是CIMS/MIS/MRPⅡ/ERP与CAD,CAPP等子系统的重要接口,是系统集成的关键之处,因此,用计算机实现BOM管理时,应充分考虑它于其他子系统的信息交换问题.BOM信息在MRPⅡ/ERP系统中被用于MRP计算,成本计算,库存管理.BOM有各种形式,这些形式取决于它的用途,BOM的具体用途有:1、是计算机识别物料的基础依据.2、是编制计划的依据.3、是配套和领料的依据.4、根据它进行加工过程的跟踪.5、是采购和外协的依据.6、根据它进行成本的计算.7、可以作为报价参考.8、进行物料追溯.9、使设计系列化,标准化,通用化.4、BOM有哪些形式？4.1按照用途划分产品要经过工程设计、工艺制造设计、生产制造3个阶段,相应的在这3个过程中分别产生了名称十分相似但却内容差异很大的物料清单EBOM、PBOM、CBOM.这是三个主要的BOM概念.工程BOM——EBOM<Engineering BOM>：产品工程设计管理中使用的数据结构,它通常精确地描述了产品的设计指标和零件与零件之间的设计关系.对应文件形式主要有产品明细表、图样目录、材料定额明细表、产品各种分类明细表等等.计划BOM——PBOM<Plan BOM>：是工艺工程师根据工厂的加工水平和能力,对EBOM再设计出来的.它用于工艺设计和生产制造管理,使用它可以明确地了解零件与零件之间的制造关系,跟踪零件是如何制造出来的,在哪里制造、由谁制造、用什么制造等信息.同时,PBOM也是 MRPⅡ/ERP生产管理的关键管理数据结构之一.实际上BOM是一个广泛的概念,根据不同的用途,BOM有许多种类;设计图纸上的BOM,计划BOM,计算最终产品装配的制造BOM,计算成本的成本BOM,保养维修BOM等.根据在不同阶段应用侧重点不同,我们常常见到不同的BOM提法,常见的有：设计BOM——DBOM<Design BOM>：设计部门的DBOM是产品的总体信息,对应常见文本格式表现形式包括产品明细表、图样目录、材料定额明细表等等.设计BOM信息来源一般是设计部门提供的成套设计图纸中标题栏和明细栏信息.有时候也涉与工艺部门编制的工艺卡片上部分信息.设计BOM一般在设计结束时汇总产生,如果存在大量借用关系的设计情况可以在设计阶段开始就基本将设计BOM汇总出来,然后根据新产生的零部件安排设计任务.对应电子视图往往是产品结构树的形式,树上每个节点关联各类属性或图形信息.主要在PDM软件中作为产品管理和图档管理的基础数据出现.制造BOM——MBOM<Manufacturing BOM>：生产部门的MBOM是在EBOM的基础上,根据制造装配要求完善的,包括加工零部件OM和按工艺要求的毛胚、模具、卡具等PBOM.也可以称其为工艺BOM.对应常见文本格式表现形式包括工艺路线表、关键工序汇总表、重要件关键件明细表、自制件明细表、通用件明细表、通用专用工装明细表、设备明细表等等.制造BOM信息来源一般工艺部门编制工艺卡片上内容,但是要以设计BOM作为基础数据内容.对应电子视图对产品部件往往装配工艺BOM形式,对零件往往是具体加工工艺BOM形式,比较多的是机加工工艺BOM,或生产加工流转路线工艺BOM等,树上每个节点关联工装、设备、工时、加工简图等等工艺信息.对企业利用价值比较大的是装配工艺BOM,主要在ERP软件中作为生产计划的基础数据出现.其中在每个工序或工步上要特别注明在本工序上装入零部件代号、名称和数量.客户BOM——CBOM<Customer BOM>：客户BOM实际上有两个含义,一个指从所有产品机构中筛选出客户订购的产品目录.一个指用户订购的具体规格产品的明细表.这个主要是对有些按照客户管理和组织产品图纸的企业非常实用的种表现形式.这种情况在PDM系统中比较常见,到ERP系统中由于还考虑到不同的客户订购产品对生产计划的影响,情况更加复杂一些,可能还扩展到计划BOM的范畴.销售BOM——SBOM〔SALE BOM〕：销售BOM是按用户要求配置的产品结构部分.对应常见文本格式表现形式包括基本件明细表、通用件明细表、专用件明细表、选装件明细表、替换件明细表、特殊要求更改通知单等等.销售BOM信息来源一般是一个系列产品各规格不同类型零部件明细信息的汇总.对应电子视图往往是产品配置树的形式,树上每个节点关联各类属性或图形信息.主要在PDM软件中作为产品配置管理的基础数据出现.维修BOM——WBOM：维修服务部门的是按维修要求产生的,对应文本格式包括消耗件清单、备用件清单、易损易耗件清单等等.维修BOM信息来源一般从设计BOM对应记录属性中筛选获得消耗件、备用件、易损易耗件明细.一般在PDM软件里完成汇总,同样可以在ERP软件里作为基础数据运用.采购BOM——CBOM：是根据生产要求外购的原材料、标准件和成套部件等产生的,对应文本格式主要包括外购件明细表、外协件明细表、自制件明细表和材料明细汇总表.采购BOM信息来源一般来源于设计图纸和工艺卡片上信息汇总.由采购部门或生产准备部门根据其安排采购计划和生产计划.PDM系统一般都可以根据图纸和工艺信息汇总出相应采购BOM信息,但是如果要针对产品批量获得动态的采购BOM信息就必须在ERP系统中完成.例如100台批量的采购BOM和10000台批量的采购BOM可能在外购和外协件上有很大变化.批量小时可能有的零件外购成本比较低,但批量大时就可以自制完成.成本BOM——CBOM〔Costing Bill Of Material〕：是由MRPⅡ系统产生出来的.当企业定义了零件的标准成本、建议成本、现行成本的管理标准后,系统通过对PBOM和加工中心的累加自动地生成CBOM.它用于制造成本控制和成本差异分析.其中集成关系最密切的是由PDM 控制的EBOM和MRPⅡ中的MBOM.4.2按照设计软件划分CAD中的BOM设计部门既是BOM的设计者,又是BOM的使用者.单一零件诸如图号、物料名称〔材料类型如45号钢〕、重量、体积、设计修改审核号、物料生效日期等各种信息；组件或部件还包括外协件、外购件、通用件、标准件、借用件、各单一零件装配数量、部件图号等信息；总图〔由零件、组件部件等装配而成〕还包括包装、装件清单、技术文件、产品说明书、保修单等等信息,这些都是BOM信息的组成部分.在设计部门〔CAD〕中,通常所说的BOM实际上是零件明细表,是一种技术文件,偏重于产品信息汇总.设计部门按某种类型产品的图号来组织BOM信息.设计部门在接到定单后按照定单的要求,一般情况下有三种设计思路——自顶向下形式设计、自底向上形式设计、由中间向两头形式设计.无论那一种设计方式,在图号的组织上都是一致的,都是按照图号来合并产品信息,形成该产品的总明细表、标准件汇总表、外购件汇总表、外协件汇总表等,在需要的时候还能生成产品图纸目录〔满足没有运行ERP系统的客户或外协工厂〕.有时一个相同的零件由于属于不同的产品,也就有了不同的图号,因此不一定考虑企业物料编码的唯一性.需要说明的是,在形成物料清单后,每一种物料都有唯一的编码,即物料号.不要将零件明细表〔CAD通称为BOM表〕与ERP中的BOM信息混淆.设计部门中的零件明细信息表转化为ERP系统中的BOM信息,需要设计部门、工艺部门和生产部门的共同协作,以与PDM〔产品数据管理〕设计产品关系特性的管理来解决零件明细清单与BOM表之间的异同信息,特别是图号与编码号不一致方面〔PDM产品结构模块通过其规则库、变量和零件表等功能来完成〕.就使用而言,无论何时,当产品结构发生变化,或者客户更改技术文件、涉与质量问题或对某个零件进行重新改进设计时,为确保物料清单的准确性,都必须以设计变更通知为依据.在设计变更通知文件的指导下,设计部门通过BOM信息表中获取所有零件的信息与其相互间的结构信息.只有得到这些信息,才能对其进行定义、描述或修改,从而使生产能正常地运行下去〔特别是客户的紧急更改通知〕.根据设计变更通知编号,在PDM支持下,可以方便地检索变更信息,指导生产、装运和售后服务等生产活动.在实际生产运行过程中,设计变更是导致数据不准确的重要因素,因此一定要有一套行之有效的设计变更通知管理方法来管理设计变更通知.由于要涉与销售、采购、生产、工程技术、财务等部门,因此一般由企业的高级主管直接管理设计变更通知.这一过程须经过设计变更通知确认、分析、审批、文件和监督五个步骤.设计部门〔CAD〕产生的部分数据经PDM处理后传输给ERP系统.关于设计BOM需要补充这么几个概念：产品结构树上零部件的构成元素可以分为标准零部件、结构零部件以与设计零部件三类.设计零部件的产生方式可以从不同的3D CAD或是2D CAD明细表中所产生,是通过本厂或协作厂设计产生的.结构零部件可以是照片或是一个简单的草图.对应产品结构树上节点名称常常是产品外形图、产品尺寸链图、产品装配关系示意图、包装零部件等等.在很多企业产品结构树上必须反映这些信息,但是从总装图上无法获得这些信息,例如产品外形图和产品装配图如果都挂在产品节点上也可以接受,但是用户习惯往往是认为产品外形图和产品装配图都是同级的；另外象包装子树就需要手工建立包装子节点后展开,无法通过BOM展开直接从明细表关联.通用零部件包括标准零部件库和行业、企业通用零部件.并且可以修改与删除和合并,加入通用零部件库要仔细的效验过程.通用零部件可以从借用件中演变而来.相同的产品其结构零部件,有时甚至设计零部件或是标准零部件可以有多种不同的选择.也因此在制造上与销售报价上同样的产品对于不同的客户也可以有不同的产品信息结构组合〔例如价格、批量、交货期〕.但这些情况一般在ERP系统中进行维护,PDM系统只要保证基础数据的完整和一致性.CAPP中的BOM产品经过设计部门设计完毕后,部分电子数据转交工艺部门制订工艺路线〔CAPP〕,成为说明零部件加工或装配过程的文件.它不是技术文件,而是计划文件或指导生产文件.CAPP一般由工艺过程卡、加工工序卡、锻铸热处理卡、检测卡、工装材料工时等汇总信息组成；在一张加工工序卡中由工序〔加工步骤〕、工时定额〔占用工作中心的负荷时间〕、加工设备、检测设备、加工工具、工装夹具、材料等组成.在编制工艺计划时,除涉与设计的每一个细微之处外,同时还要涉与BOM中的主工作中心物料、材料物料、加工夹具物料、工装物料与辅料物料等.维护这些静态数据的准确性是保证生产按计划进行的前提.主工作中心的设备维护、备件管理、维修记录,材料采购与库存变化情况,加工夹具、工装设备、辅料等变化都要实时反映到工艺计划编制中去.在工艺计划编制过程中,要能随时〔面向对象〕地浏览BOM信息,输入BOM信息,报警BOM信息〔工艺编制人员发现错误报警〕,实时反映更新的BOM信息等等.在没有计算机系统支持的情况下,对工艺编制人员就要提出很高的要求：不仅要求其熟知零件加工过程和加工设备的现行状况,还要知道技术参数、库存情况、加工夹具、工装设备等情况.一般情况下,企业培养一个类似人员需要20年时间.现在,工艺人员在计算机系统的支持下,可以方便地查询按BOM结构设计的典型工艺数据库、获取设计信息、查询机床设备等技术参数等,也能很容易地编制CAPP,保证工艺文档的完整性、一致性、正确性和执行可行性.工艺部门〔CAPP〕产生的数据经PDM处理后传输给ERP系统.PDM中的BOMPDM实际上是连接CAD/CAPP与ERP的核心模块,它管理与产品相关的"信息〔ERP〕"和"过程〔CAD/CAPP〕"技术,起着由"过程〔CAD/CAPP〕"技术向"信息〔ERP〕"转化,"信息〔ERP〕"向"过程〔CAD/CAPP〕"技术转化的重要中间过程,形成了双向的无缝传输数据,避免了大量重合数据的产生.下图是表明它们结构关系图.由于不同部门有不同形式的BOM信息,企业经常要花费大量的人力和时间才能完成这些报表,而且还要不断维护BOM的一致性,避免产生严重的MRP运算错误.四川某电器股份##原来采用的手工录入方式,录入从CAD部门中统计的BOM信息,一个熟练的录入人员录入一个产品的BOM数据需要一周左右的时间,还不包括录入错误导致的返工时间和造成了恶劣影响；现在通过PDM,为ERP系统自动传输BOM数据,只需要几分钟时间.在产品整个生命周期,PDM以数据仓库〔所有系统可共用一个数据库〕为底层支持,以材料清单〔BOM〕为其组织核心,把定义最终产品的所有工程数据和文档联系起来,实现产品数据的组织和管理,诸如产品配制管理、图文档管理、工作流程管理、设计变更管理、权限〔角色〕管理、版本管理、项目管理、维修记录以与日志管理等等.PDM系统根据各自的功能特点与可解决工程问题的不同,分为三大类,即：以文档、数据管理为重点的；以设计过程与产品结构管理为主面向CAD的；面向硬、软件异构系统集成平台的.其中第二类与BOM信息最为。

简述bom基本概念

简述bom基本概念
BOM（Bill of Materials）即物料清单，是指产品所需零部件明细表及其结构。

它是制造业中非常重要的概念，用于描述产品的组成结构和所需的原材料、零部件、组件等。

BOM 基本概念包含以下几个方面：
1. 层级结构：BOM 以树状结构展示产品的组成，从顶层的最终产品开始，逐步分解为其子部件、零件和原材料。

2. 零部件描述：BOM 中列出了每个零部件的名称、编号、规格、型号、材质等详细信息，以便于识别和采购。

3. 数量关系：BOM 中还指定了每个层级的零部件数量，以及它们之间的装配关系，如一个子部件需要用到多少个零件等。

4. 版本管理：随着产品的更新和改进，BOM 也会发生变化。

因此，BOM 通常需要进行版本管理，以跟踪不同阶段的产品结构。

5. 用途广泛：BOM 不仅用于产品设计和生产计划，还在采购、库存管理、成本核算等领域发挥重要作用。

6. 信息源头：BOM 是企业信息化系统的重要基础数据之一，它为其他系统（如 ERP、MES 等）提供了产品结构和零部件信息的源头。

总之，BOM 基本概念涵盖了产品结构、零部件信息、数量关系等方面，它在制造业中起到了至关重要的作用，是实现高效生产和管理的关键因素之一。

BOM基础知识

本词条缺少信息栏，补充相关内容使词条更完整，还能快速升级，赶紧来编辑吧！BOM（Bill of Material）物料清单，是计算机可以识别的产品结构数据文件，也是ERP 的主导文件。

BOM使系统识别产品结构，也是联系与沟通企业各项业务的纽带。

ERP系统中的BOM的种类主要包括5类：缩排式BOM、汇总的BOM、反查用BOM、成本BOM、计划BOM。

这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单，即是BO在通常的MRPⅡ和ERP系统中BOM是指由双亲件及子件所组成的关系树。

BOM可以是自顶向下分解的形式或是以自底向上跟踪的形式提供信息。

在MRPⅡ和ERP系统中BOM是一种数据之间的组织关系，利用这些数据之间层次关系可以作为很多功能模块设计的基础，这些数据的某些表现形式是我们大家感到熟悉的汇总报表。

2BOM作用编辑BOM是PDM/MRPⅡ/ERP信息化系统中最重要的基础数据，其组织格式设计和合理与否直接影响到系统的处理性能，因此，根据实际的使用环境，灵活地设计合理且有效的BOM是十分重要的。

BOM不仅是MRPⅡ系统中重要的输入数据，而且是财务部门核算成本，制造部门组织生产等的重要依据，因此，BOM的影响面最大，对它的准确性要求也最高。

正确地使用与维护BOM是管理系统运行期间十分重要的工作。

此外，BOM还是CIMS/MIS/MRPⅡ/ERP与CAD，CAPP等子系统的重要接口，是系统集成的关键之处，因此，用计算机实现BOM管理时，应充分考虑它与其他子系统的信息交换问题。

BOM信息在MRPⅡ/ERP系统中被用于MRP计算，成本计算，库存管理。

BOM有各种形式，这些形式取决于它的用途，BOM的具体用途有：1、是计算机识别物料的基础依据。

2、是编制计划的依据。

3、是配套和领料的依据。

4、根据它进行加工过程的跟踪。

5、是采购和外协的依据。

6、根据它进行成本的计算。

7、可以作为报价参考。

8、进行物料追溯。

9、使设计系列化，标准化，通用化。

BOM简介

四、案例分析
案例二
公司：某中外合资电子产品公司产品：电子产品生产组织方式：一个装配测试车间，设计BOM层次： 10层 (技术部）顾问建议BOM层次：10层 ERP系统 BOM层次：理论：1-2层可解决实际：10层效果：计划体系繁杂，可执行性差成本核算难度极大，结果近乎荒谬，可信度极差。
扩展的BOM具体步骤（一）
工作中心定义包括： - 设备信息设备主文件
设备数量/编号，设备能力，设备工作时间/效率/利用率，设备价值/折旧… 人员数量/编号，人员能力，人员工作时间/效率/利用率，人员工资…
- 人员信息
人员主文件
一、 BOM定义的理解
扩展的BOM具体步骤（二）
工作中心定义工艺流程工艺流程就是工序的集合，每道工序对应相应的工作中心，工作中心的设备和人工信息会传递到具体工序上面，辅之以带有本道工序特点的特别信息（如加工时间、排队时间等---计算成本之用）。
(2)
X
虚拟件
(4)
A
B
(7)
E
C
(3)
D
(2)
R
O
P
二、 BOM的应用
• 在实际装配时并不出现的组装件 • 在实际装配时并不出现的组装件设计：吊耳组件
— 设计 — BOM 设计 BOM 上出现上出现 — 通常是非库存物料 — 通常是非库存物料 — 若定为库存物料，批量规则为按需定量 — 若定为库存物料，批量规则为按需定量实际装配：孔板
D(4)
N(1)
三、 BOM层次的应用意义
BOM层次和计划系统的关系
两个名词：
MPS零件/物料 MRP零件/物料
三、 BOM层次的应用意义 MPS零件

BOM培训资料基础知识

BOM培训资料基础知识BOM（Bill of Materials，物料清单）是产品开发和制造中非常重要的一环。

它是指列出产品所需的所有物料、组件、配件和子组件的清单，以及它们的数量、规格和描述等信息。

BOM的制作和管理在产品规划、采购、生产和库存控制等环节都扮演着重要的角色。

1. BOM的类型：BOM一般分为工程BOM（EBOM）和制造BOM（MBOM）两种类型。

EBOM是产品设计阶段使用的BOM，用于定义产品的物料组成、组件结构和规格等。

MBOM是用于产品制造阶段的BOM，详细列出了产品的组装顺序、各个组件之间的关系，以及所需的工序和生产线。

2. BOM的结构：BOM通常使用层级结构进行组织。

最顶层为产品，下一层为组件或子组件，再下一层为配件或子配件，以此类推。

这种结构有助于清晰地描述产品的组成和层次关系。

3. BOM的信息：一个完整的BOM通常包含以下信息：- 产品名称和描述：清楚地标识产品和其特征。

- 物料编码：唯一标识每个物料或组件的编码，通常基于某种标准命名规则。

- 物料描述和规格：描述物料的特性和相关规格，如尺寸、材料、重量等。

- 数量：每个物料或组件所需的数量，包括主料、辅料和备件。

- 生产工序和顺序：列出制造产品所需要的工序和相应的顺序。

- 供应商信息：记录供应商的名称、联系方式和价格等相关信息。

- 单元成本：每个物料或组件的成本，包括直接成本和间接成本。

- 子件清单：如果某个组件内部包含其他子组件或配件，需要在BOM中指明清单。

4. BOM的管理：BOM的管理涉及到版本控制、变更管理和跟踪等。

随着产品开发的不断进行，BOM中的物料和规格可能会发生变化，因此需要建立一套有效的管理机制，确保BOM的准确性和实时性。

通常在BOM中添加版本号和日期，以区分不同的BOM版本，并且记录每个版本的变更历史。

以上是BOM培训资料中的基础知识，它们对于产品开发和制造过程的顺利进行非常重要。

掌握BOM的基本概念和结构，以及合理的BOM管理方法可以帮助企业提升产品质量、降低成本，并加强与供应商和制造团队之间的协作和沟通。

BOM知识简介

D(4)
N(1)
三、 BOM层次的应用意义
BOM层次和计划系统的关系
两个名词：
MPS零件/物料 MRP零件/物料
三、 BOM层次的应用意义 MPS零件
BOM层次和计划系统的关系
预测客户订单作业单采购计划 MPS 作业单信息计划单库存 MRP BOM
No 能力？ Yes
MRP零件
三、 BOM层次的应用意义
BOM层次的讨论
划分方法：不是按照物料功能划分，而是按照生产组织方式来划分。在理论上来说，任何产品都可以划为一层，或者n层。层次要合理。
三、 BOM层次的应用意义
BOM层次扁平化
概念上的理解。应用于整个企业的管理模式---供应链理论的应用扩展。
技术上的理解。企业内部生产管理扁平化。
一、 BOM定义的理解
第三层扩展的BOM
扩展的BOM在传统意义上的BOM上更加深入地体现“资源”的意义，已经变成Bill of Manufacturing,不仅仅包含工艺流程和产品结构，更多的是加入了对设备、人工和资金信息的集成和体现。
一、 BOM定义的理解
扩展的BOM公式
BOM（Bill of Manufacturing) =
外购件 (相关需求) (产品决定)
外购件 (相关需求) (产品决定)
工序10
外购原材料 (相关需求) (半成品决定)
一、 BOM定义的理解
广义BOM的在ERP中的应用缺陷没有体现“资源”的优势。工序中人力资源和设备资源甚至资金（成本）资源都没有得到体现。在 ERP应用系统中，BOM的概念已经开始扩展，真正体现“资源”的意义。
事间控制
生产作业活动同步生成成本信息成本中心是控制成本的责任中心事后分析设置详细的成本差异分析，找出原因

bom的名词解释

bom的名词解释BOM，全称为“Bill of Materials”，中文翻译为“物料清单”。

在制造业、工程项目以及产品开发中，BOM是一个关键的概念和工具。

它是一个详细列出制造产品或完成项目所需的所有部件、组件、原材料以及工艺的清单，用于指导和管理整个生产或项目过程。

一、BOM的组成BOM主要由以下几个方面组成：1. 产品/项目信息：BOM会包含产品或项目的基本信息，例如名称、编号、规格等，以确保准确性和识别性。

2. 零部件或原材料清单：BOM会列出所有构成产品或项目的零部件、原材料、组件等，每个清单项通常会包括名称、编号、规格、数量等详细信息。

3. 工序和工艺要求：BOM还包含有关产品或项目制造过程中需要执行的工序和工艺要求，例如组装顺序、焊接方法、质量检测标准等。

4. 可替代件和变通方案：BOM可能会提供可替代的零部件或原材料选项，以应对供应链中的变化或产品规格的变化。

5. 配送和采购信息：BOM可以包含与供应链相关的信息，例如供应商名称、采购订单号和交货日期等。

二、BOM的用途BOM在制造业和项目管理中扮演着不可或缺的角色，具有广泛的用途。

以下是一些常见的应用场景：1. 生产计划和控制：BOM提供了制造产品所需的准确零部件和原材料清单，有助于制定生产计划和控制生产进度。

2. 物料管理和库存控制：BOM可以用于物料管理系统中，帮助精确掌握库存状况，预测物料需求和避免过剩或短缺的情况发生。

3. 成本估算和预测：BOM中的细致清单可以帮助企业在产品开发或项目策划阶段估算成本，并为财务预测提供依据。

4. 设计优化和改进：通过仔细分析BOM，企业可以评估产品或项目的设计是否合理，是否存在成本高、质量低的零部件或工序，以便进行改进和优化。

5. 合规性和质量控制：BOM可以确保产品或项目符合法规和质量标准，通过详细的工序和工艺要求，减少生产过程中的错误和质量问题。

三、BOM的挑战和解决方案尽管BOM在生产和项目管理中的重要性不容忽视，但在实践中也面临一些挑战。

BOM基础资料介绍

BOM基础知识介绍一、什么是BOM？Bill Of Material 简称BOM，简单定义即“记载产品组成所需使用材料的表格”。

它不仅是一种技术文件，还是一种管理文件，是联系与沟通各部门的纽带。

在今天，我们采用计算机辅助企业生产经营管理，首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料，为了便于计算机识别，必须把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式，这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单，即是BOM。

它是定义产品结构的技术文件，因此，它又称为产品结构表或产品结构树。

在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。

在MRPⅡ和ERP系统中，物料一词有着广泛的含义，它是所有成品，半成品，在制品，原材料，配套件，协作件,易耗品等等与生产有关的物料的统称。

在通常的MRPⅡ和ERP系统中BOM是指由双亲件及子件所组成的关系树。

BOM可以是自顶向下分解的形式或是以自底向上跟踪的形式提供信息。

在MRPⅡ和ERP系统中中BOM是一种数据之间的组织关系，利用这些数据之间层次关系可以作为很多功能模块设计的基础，这些数据的某些表现形式是我们大家感到熟悉的汇总报表。

二、BOM有什么作业呢？BOM是PDM/MRPⅡ/ERP信息化系统中最重要的基础数据，其组织格式设计和合理与否直接影响到系统的处理性能，因此，根据实际的使用环境，灵活地设计合理且有效的BOM是十分重要的。

BOM不仅是MRPⅡ系统中重要的输入数据，而且是财务部门核算成本，制造部门组织生产、业务部门与客户接单、计划单位组织排程、仓库、技术部门管理ECN管控等的重要依据性文件，因此，BOM的影响面最大，对它的准确性要求也最高。

正确地使用与维护BOM是管理系统运行期间十分重要的工作。

此外，BOM还是CIMS/MIS/MRPⅡ/ERP与CAD，CAPP等子系统的重要接口，是系统集成的关键之处，因此，用计算机实现BOM管理时，应充分考虑它于其他子系统的信息交换问题。

BOM、LRP、MRP、MPS基本知识

bom基本概念一.基本定义材料用量清单 (Bill of Material,简称BOM) 的观念对制造业而言可说是应用十分普遍且非常便利的一项工具,特别是对于电子,电机,机械类等装配业或化学配方产品制造业尤其重要.本节将先对材料用量清单的观念,意义与应用做一简单的介绍.所谓BOM的定义即是『记载一项产品的组成零件 (或配方原料) 用量信息的清单』.它能够非常清楚的指出为了生产一个单位 (或一个批量) 的产品一共需要用到多少种类及多少数量的零件或原料,同时亦可反映在正常的生产过程中,对于该些零件或原料可能发生的损坏或耗损数量,甚至可以反映在生产过程中各种零件或原料的插件位置或使用顺序及可代替使用的料件.二.产品结构 (Product Structure)我们可用如下图例表示出一项产品的材料用量清单:图 4-1上例中A是一项产品而料件B,C,D是A的组成材料.1个B,1个C及2个D可以在经过装配过程或合成反应过程后制成1个A.这种树状的结构常被用来做为描述由多种不同的低阶零件或原料制造生产成一项成品的方式,我们称其为『产品结构』在产品结构中亦可以『主件』 (PARENT) 及『元件』 (COMPO－NENT) 的观念来表达组成材料与生产成品的关系.一项主件即产品结构图中位于顶端者,如上例中的A;而元件则指位于产品结构图中底部者,如上例中的B,C,D.上例中,A为B,C,D的主件,而B,C,D即为A的元件.最单纯的产品结构即如上例所举,主件A为一项最终成品或为可以销售的产品.而B,C,D则为最原始的原料零件或为直接购入的材料.而A的整项产品结构仅呈现出一个阶层,此为最简单的产品结构.三.单阶及多阶结构在许多的制造业中,其产品结构并不如上例所举例者那么简单.如下图所示:图 4-2上例中A是一项最终产品,由料件B,C,D所组成.故A是B,C,D的主件,而B,C,D则为A的元件.但D本身并非最原始材料,而是由材料E及F所组成的半成品.故D为E,F的主件,而E,F则为D的元件.其中D扮演了两个角色,即:(1).D为A的元件(2).D为E,F的主件因此如果要生产出A,必须先用E及F生产出D.但上图中对于产品A的组成结构仅描述出其次一低阶组成料件,此种方式我们可称之为『单阶结构』的BOM.如果我们将两个『单阶结构』BOM 衔接在一起即可表达出产品A 的『多阶结构』BOM.如下图所示:通常组成料件众多或制造程序复杂的产品,往往其组成结构会由许多的『单阶结构』所构成而成为多阶层次的复杂树状图.如下图例:图 4-3四.单阶BOM 展开一项主件 (可能是最终产品亦可能仅为半成品) 的单阶BOM 乃表达组成一个单位 (或一个批量) 的主件需要用到多少数量的次阶组成元件.故如果要生产某一数量的该主件就必须要由其BOM 加以计算才能得到对各组成元件的需要数.如图4-1为例,如果需要生产100个A,则对B,C,D 的需求量可计算如下:五.多阶BOM 展开如果我们对于产品A 的组成结构不仅希望了解其次一阶的组成用量,对于更低阶次的组成料件的用量亦需要有整体的了解就必须经过多次的展开计算了.以图4-2为例,如果需生产100个A,则对各料件的需求量可计算如下:六.尾阶BOM展开虽然『多阶BOM展开』可以完整的了解一项产品对各层次料件的需求情形.但在实际应用时却不会去直接利用它.例如现在要领用生产100个A 的料件,如果领用了200个D就不必再领用600个E及200个F;相反的,如果领用了600个 E及200个F则不必再同时领用200个D.因此在实际的运用上,仅会采用单阶BOM的展开,或者尾阶BOM的展开.所谓尾阶BOM的展开即为完全避开所有的中间半成品,而直接对最原始的材料来计算其需求.如下表所示:七.材料用途清单 (Where Used)由材料用量清单 (BOM) 可以了解主件 (成品或半成品) 对其次阶或更低阶的组成料件需用数量.相反的,如果想要了解一项料件到底可以用来组成那些主件;或者说,一项料件到底会被那些主件的制造所需要使用,就必须利用『材料用途清单』作为工具了.材料用途清单的表达亦可利用『单阶』,『多阶』及『尾阶』三种不同的方式.所谓『单阶材料用途清单』乃是对每一料件仅列出其上一阶主件,亦即仅列出直接会使用到该料件的主件.以图4-2 中所示者举例,各料件在其上一阶直接主件中的使用情形如下表所示.其中,单位用量乃指生产一个单位的主件对元件的需用数量.所谓『多阶材料用途清单』乃是对每一料件不仅列出其上一阶直接主件而且亦将其更高阶的间接主件也予列出.以图4-2 中所示者举例,各料件的各种直接,间接主件如下表所示:所谓『尾阶材料用途清单』乃是对每一料件仅列出其最终主件 (通常即为可销售的产品) 而对于中间半成品的主件则不予列出.以图4-2中所示者举例,各料件的最终主件如下表所示:MRP基本概念一、基本定义对制造业而言,最令人困扰的两个问题便是生产排程计划及料件的供应问题.其中对于料件的供应问题,如果补充太多或太快将造成闲置积压的现象.如果补充太少或太慢则又将发生停工待料影响生产或出货的进度.因此如何去准确的计算出在什么时间需要多少数量的某种料件才能满足生产的需要又不造成闲置的现象,一直是不分古今中外,各行各业的制造业者努力追求,希望克服的技术.我们甚至可以说,在今天这种竞争激烈的商业环境下,谁能够有效的解决料件的供应问题,谁就掌握了致胜的条件.『物料需求计划-MRP』的目的即在提供一套有效可靠的方法,来协助制造业编制其各阶产品的生产计划与材料的采购计划.并对采购计划进行模拟分析,以评估其可行性.因此,其所能发挥的效益将十分可观,对制造业者的帮助应该是非常具体而肯定的.二、计划依据物料需求计划的来源依据,销售预测与客户订单为基础自动生成各阶产品的生产计划,再依据生产计划及工单为基础自动生成料件的采购计划三、模拟计划可针对需要补充的料件于计划展算存货不足时,自动取用其取替代料并做出取替代的计划,有效提升存货周转率与减少存货成本.计算时提供交期调整的建议与报表,可建议在需求日期一定范围内的工单或采购单能够建议提早完成,避免之前已发出的单据因无法满足此次需求而再采购一次的窘境,进而降低成为呆滞料的可能.可运行多个版本便于模拟供需变更后的对比,也可以多人同时运行,且同时其他系统仍可正常运作.四、九大量1.预计生产量=未结工单的未完工量 (已发放的工单预计生产量-已生产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交-借入未进货数量).4.计划生产量=生产计划档内的计划生产量 (未发放审核的工单生产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量(未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).7.预计领料量=未结工单的预计领料量 (已发放工单的预计领用量-已领用量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳入生产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的工单领料). LRP基本概念一、基本定义批次需求计划管理(Lot Requirements Planning 简称 LRP)是材料需求计划(MRP Materials Requirements Planning) 的一种弹性且实务的子系统,其系统虽未能含括MRP子系统的全部,但其观念是以对比弹性且运行上较可行的批 (订单批或工单批或计划批) 来实时运行生产及材料需求计划.对于中小型以下的企业无法确实掌控营业预测 (Sales Forecast) 的状况,提供另外一种物料需求的计算方法,以达确实掌控材料的库存及生产的进度.二、计划依据批次需求计划的来源依据,分为按订单的批、按工单的批、按运行计划的批供选择.三、计划批号运行批次需求计划所汇集的批次号码,并可按此计划批次进行汇总及跟催.四、相关需求需求的来源为工单所生成的用料,亦为九大量中的计划领料量.于生产计划量内的主件的单身材料用量,其用量需求日期为生产计划量开工日的前一工作日.此相关需求是计算机运算时对于下一阶的需求依据,可展出生产计划或采购计划量.相关需求计划变更时其下阶的计划量无法随即调整,所以可以先行发放或锁定已能确定的计划量,其它可以重新计算.五、九大量计划销售量=订单系统的销售预测量(应有纳入生产计划及应扣除已受订量).计划生产量=生产计划档内的计划生产量(未发放审核的工单生产量).计划采购量=采购计划档内的计划采购量(未发放审核的采购订单量).计划领料量=相关需求档内的材料需求量(未发放审核的工单领料量).预计销货量=未结订单的预计订单量(已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).预计生产量=未结工单的未完工量(已发放的工单预计生产量-已生产量).预计请购量=未更新为采购单的请购量(已审核但未更新采购的请购单的请购量).预计采购量=未结采购单的预计进货量(已审核的采购预交量-已交量-借入未进货数量).预计领料量=未结工单的预计领料量(已发放工单的预计领用量-已领用量).六、库存数量此为需求日当日的预计库存数量 (当日可用库存数+计划生产量+预计生产量+计划.采购量+预计采购量+预计请购量-计划销售量-预计销货量-计划领用量-预计领用量).MPS基本概念一、基本定义对制造业而言,最令人困扰的两个问题便是生产排程计划及料件的供应问题.其中对于生产排程的问题,通常因为多种产能上的限制而导致生产排程计算上的困难,如过再依赖人员以人工的经验法则或临时派工,常常导致工作分派紊乱,采购或生产现场无法事前准备等问题生成.想要以有限的产能及最低的库存水平来满足客户订单,就必须运行适时而有效的多厂生产排程,模拟及工令的发放程序, 提供广泛的计划性模拟功能,从销售预测,实际接单,产能计划,主生产排程,发放生产计划皆能有效且迅速协助制造业编制产品的生产计划,并对生产计划进行模拟分析,以评估其可行性,大幅提升生产的有效性,增加至成品的周转率与产能的稼动率.二、系统特色1.按不同生产类型可定义排程优先顺序的设置,透过不同的优先顺序,进而模拟找出最佳排程方法.2.可以针对订单与销售计划排定须要生产的项目,并可以追朔原订单,并且对比是否满足订单的交期.3.可以自动按照瓶颈资源自动生成每日瓶颈资源产能信息.4.可针对每日的瓶颈资源产能事前排定产能计划,便于满足客户交期的需求.5.排程信息可按用户的需求自行调整生产优先顺序,生产数量与预定生产的日期,以满足特别的需求.6.调整后的排程计划可再与产能计划对比,并建议排定加班或外包计划.7.可提供排程反复运算,以便于产能计划修正后的调整.8.排程前自动计算每张订单所需要的净需求数量,便于安排生产数量,大幅减少制成品存货.9.依据产品对于产能的负荷,自动按照每日瓶颈资源产能排定生产时程(有限产能).10.确定的排程计划可自动发放成工单.三、排程依据生产排程的来源依据,销售预测与客户订单为基础自动生成各阶产品的生产计划.四、MPS实施时应注意事项:1.应先收集所有瓶颈资源的信息,及该瓶颈资源会被那些品号所使用,及其各会占用多少的固定耗用,变动耗用,耗用批量.2.需批次生成其每日资源产能,才来做后续的作业较佳,若无录入各品号的瓶颈资源时,则MPS无法运行出结果.五、生产数量计算生产数量计算时,若参数设置中,需求计算方式可选毛需求或净需求,若选净需求则库存数量会计算九大量的状况,纯接单时因零库存固为毛需求.1.预计生产量=未结工单的未完工量 (已发放的工单预计生产量-已生产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交).4.计划生产量=生产计划档内的计划生产量 (未发放审核的工单生产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量 (未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量).7.预计领料量=未结工单的预计领料量 (已发放工单的预计领用量-已领用量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳入生产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的工单领料).（范文素材和资料部分来自网络，供参考。

BOM、LRP、MRP、MPS基本知识

BOM、LRP、MRP、MPS基本知识bom基本概念⼀.基本定义材料⽤量清单 (Bill of Material,简称BOM) 的观念对制造业⽽⾔可说是应⽤⼗分普遍且⾮常便利的⼀项⼯具,特别是对于电⼦,电机,机械类等装配业或化学配⽅产品制造业尤其重要.本节将先对材料⽤量清单的观念,意义与应⽤做⼀简单的介绍.所谓BOM的定义即是『记载⼀项产品的组成零件 (或配⽅原料) ⽤量信息的清单』.它能够⾮常清楚的指出为了⽣产⼀个单位(或⼀个批量) 的产品⼀共需要⽤到多少种类及多少数量的零件或原料,同时亦可反映在正常的⽣产过程中,对于该些零件或原料可能发⽣的损坏或耗损数量,甚⾄可以反映在⽣产过程中各种零件或原料的插件位置或使⽤顺序及可代替使⽤的料件.⼆.产品结构 (Product Structure)我们可⽤如下图例表⽰出⼀项产品的材料⽤量清单:图 4-1上例中A是⼀项产品⽽料件B,C,D是A的组成材料.1个B,1个C及2个D可以在经过装配过程或合成反应过程后制成1个A.这种树状的结构常被⽤来做为描述由多种不同的低阶零件或原料制造⽣产成⼀项成品的⽅式,我们称其为『产品结构』在产品结构中亦可以『主件』 (PARENT) 及『元件』 (COMPO－NENT) 的观念来表达组成材料与⽣产成品的关系.⼀项主件即产品结构图中位于顶端者,如上例中的A;⽽元件则指位于产品结构图中底部者,如上例中的B,C,D.上例中,A为B,C,D的主件,⽽B,C,D即为A的元件.最单纯的产品结构即如上例所举,主件A为⼀项最终成品或为可以销售的产品.⽽B,C,D则为最原始的原料零件或为直接购⼊的材料.⽽A的整项产品结构仅呈现出⼀个阶层,此为最简单的产品结构.三.单阶及多阶结构在许多的制造业中,其产品结构并不如上例所举例者那么简单.如下图所⽰:图 4-2上例中A是⼀项最终产品,由料件B,C,D所组成.故A是B,C,D的主件,⽽B,C,D则为A的元件.但D本⾝并⾮最原始材料,⽽是由材料E 及F所组成的半成品.故D为E,F的主件,⽽E,F则为D的元件.其中D扮演了两个⾓⾊,即:(1).D为A的元件(2).D为E,F的主件因此如果要⽣产出A,必须先⽤E及F⽣产出D.但上图中对于产品A的组成结构仅描述出其次⼀低阶组成料件,此种⽅式我们可称之为『单阶结构』的BOM.如果我们将两个『单阶结构』BOM 衔接在⼀起即可表达出产品A 的『多阶结构』BOM.如下图所⽰:通常组成料件众多或制造程序复杂的产品,往往其组成结构会由许多的『单阶结构』所构成⽽成为多阶层次的复杂树状图.如下图例:图 4-3四.单阶BOM 展开⼀项主件 (可能是最终产品亦可能仅为半成品) 的单阶BOM 乃表达组成⼀个单位 (或⼀个批量) 的主件需要⽤到多少数量的次阶组成元件.故如果要⽣产某⼀数量的该主件就必须要由其BOM 加以计算才能得到对各组成元件的需要数.如图4-1为例,如果需要⽣产100个A,则对B,C,D 的需求量可计算如下:五.多阶BOM 展开如果我们对于产品A 的组成结构不仅希望了解其次⼀阶的组成⽤量,对于更低阶次的组成料件的⽤量亦需要有整体的了解就必须经过多次的展开计算了.以图4-2为例,如果需⽣产100个A,则对各料件的需求量可计算如下:六.尾阶BOM展开虽然『多阶BOM展开』可以完整的了解⼀项产品对各层次料件的需求情形.但在实际应⽤时却不会去直接利⽤它.例如现在要领⽤⽣产100个A 的料件,如果领⽤了200个D就不必再领⽤600个E及200个F;相反的,如果领⽤了600个 E及200个F则不必再同时领⽤200个D.因此在实际的运⽤上,仅会采⽤单阶BOM的展开,或者尾阶BOM的展开.所谓尾阶BOM的展开即为完全避开所有的中间半成品,⽽直接对最原始的材料来计算其需求.如下表所⽰:七.材料⽤途清单 (Where Used)由材料⽤量清单 (BOM) 可以了解主件 (成品或半成品) 对其次阶或更低阶的组成料件需⽤数量.相反的,如果想要了解⼀项料件到底可以⽤来组成那些主件;或者说,⼀项料件到底会被那些主件的制造所需要使⽤,就必须利⽤『材料⽤途清单』作为⼯具了.材料⽤途清单的表达亦可利⽤『单阶』,『多阶』及『尾阶』三种不同的⽅式.所谓『单阶材料⽤途清单』乃是对每⼀料件仅列出其上⼀阶主件,亦即仅列出直接会使⽤到该料件的主件.以图4-2 中所⽰者举例,各料件在其上⼀阶直接主件中的使⽤情形如下表所⽰.其中,单位⽤量乃指⽣产⼀个单位的主件对元件的需⽤数量.所谓『多阶材料⽤途清单』乃是对每⼀料件不仅列出其上⼀阶直接主件⽽且亦将其更⾼阶的间接主件也予列出.以图4-2 中所⽰者举例,各料件的各种直接,间接主件如下表所⽰:所谓『尾阶材料⽤途清单』乃是对每⼀料件仅列出其最终主件 (通常即为可销售的产品) ⽽对于中间半成品的主件则不予列出.以图4-2中所⽰者举例,各料件的最终主件如下表所⽰:MRP基本概念⼀、基本定义对制造业⽽⾔,最令⼈困扰的两个问题便是⽣产排程计划及料件的供应问题.其中对于料件的供应问题,如果补充太多或太快将造成闲置积压的现象.如果补充太少或太慢则⼜将发⽣停⼯待料影响⽣产或出货的进度.因此如何去准确的计算出在什么时间需要多少数量的某种料件才能满⾜⽣产的需要⼜不造成闲置的现象,⼀直是不分古今中外,各⾏各业的制造业者努⼒追求,希望克服的技术.我们甚⾄可以说,在今天这种竞争激烈的商业环境下,谁能够有效的解决料件的供应问题,谁就掌握了致胜的条件.『物料需求计划-MRP』的⽬的即在提供⼀套有效可靠的⽅法,来协助制造业编制其各阶产品的⽣产计划与材料的采购计划.并对采购计划进⾏模拟分析,以评估其可⾏性.因此,其所能发挥的效益将⼗分可观,对制造业者的帮助应该是⾮常具体⽽肯定的.⼆、计划依据物料需求计划的来源依据,销售预测与客户订单为基础⾃动⽣成各阶产品的⽣产计划,再依据⽣产计划及⼯单为基础⾃动⽣成料件的采购计划三、模拟计划可针对需要补充的料件于计划展算存货不⾜时,⾃动取⽤其取替代料并做出取替代的计划,有效提升存货周转率与减少存货成本.计算时提供交期调整的建议与报表,可建议在需求⽇期⼀定范围内的⼯单或采购单能够建议提早完成,避免之前已发出的单据因⽆法满⾜此次需求⽽再采购⼀次的窘境,进⽽降低成为呆滞料的可能.可运⾏多个版本便于模拟供需变更后的对⽐,也可以多⼈同时运⾏,且同时其他系统仍可正常运作.四、九⼤量1.预计⽣产量=未结⼯单的未完⼯量 (已发放的⼯单预计⽣产量-已⽣产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交-借⼊未进货数量).4.计划⽣产量=⽣产计划档内的计划⽣产量 (未发放审核的⼯单⽣产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量(未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).7.预计领料量=未结⼯单的预计领料量 (已发放⼯单的预计领⽤量-已领⽤量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳⼊⽣产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的⼯单领料). LRP基本概念⼀、基本定义批次需求计划管理(Lot Requirements Planning 简称 LRP)是材料需求计划(MRP Materials Requirements Planning) 的⼀种弹性且实务的⼦系统,其系统虽未能含括MRP⼦系统的全部,但其观念是以对⽐弹性且运⾏上较可⾏的批 (订单批或⼯单批或计划批) 来实时运⾏⽣产及材料需求计划.对于中⼩型以下的企业⽆法确实掌控营业预测 (Sales Forecast) 的状况,提供另外⼀种物料需求的计算⽅法,以达确实掌控材料的库存及⽣产的进度.⼆、计划依据批次需求计划的来源依据,分为按订单的批、按⼯单的批、按运⾏计划的批供选择.三、计划批号运⾏批次需求计划所汇集的批次号码,并可按此计划批次进⾏汇总及跟催.四、相关需求需求的来源为⼯单所⽣成的⽤料,亦为九⼤量中的计划领料量.于⽣产计划量内的主件的单⾝材料⽤量,其⽤量需求⽇期为⽣产计划量开⼯⽇的前⼀⼯作⽇.此相关需求是计算机运算时对于下⼀阶的需求依据,可展出⽣产计划或采购计划量.相关需求计划变更时其下阶的计划量⽆法随即调整,所以可以先⾏发放或锁定已能确定的计划量,其它可以重新计算.五、九⼤量计划销售量=订单系统的销售预测量(应有纳⼊⽣产计划及应扣除已受订量).计划⽣产量=⽣产计划档内的计划⽣产量(未发放审核的⼯单⽣产量).计划采购量=采购计划档内的计划采购量(未发放审核的采购订单量).计划领料量=相关需求档内的材料需求量(未发放审核的⼯单领料量).预计销货量=未结订单的预计订单量(已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).预计⽣产量=未结⼯单的未完⼯量(已发放的⼯单预计⽣产量-已⽣产量).预计请购量=未更新为采购单的请购量(已审核但未更新采购的请购单的请购量).预计采购量=未结采购单的预计进货量(已审核的采购预交量-已交量-借⼊未进货数量).预计领料量=未结⼯单的预计领料量(已发放⼯单的预计领⽤量-已领⽤量).六、库存数量此为需求⽇当⽇的预计库存数量 (当⽇可⽤库存数+计划⽣产量+预计⽣产量+计划.采购量+预计采购量+预计请购量-计划销售量-预计销货量-计划领⽤量-预计领⽤量).MPS基本概念⼀、基本定义对制造业⽽⾔,最令⼈困扰的两个问题便是⽣产排程计划及料件的供应问题.其中对于⽣产排程的问题,通常因为多种产能上的限制⽽导致⽣产排程计算上的困难,如过再依赖⼈员以⼈⼯的经验法则或临时派⼯,常常导致⼯作分派紊乱,采购或⽣产现场⽆法事前准备等问题⽣成.想要以有限的产能及最低的库存⽔平来满⾜客户订单,就必须运⾏适时⽽有效的多⼚⽣产排程,模拟及⼯令的发放程序, 提供⼴泛的计划性模拟功能,从销售预测,实际接单,产能计划,主⽣产排程,发放⽣产计划皆能有效且迅速协助制造业编制产品的⽣产计划,并对⽣产计划进⾏模拟分析,以评估其可⾏性,⼤幅提升⽣产的有效性,增加⾄成品的周转率与产能的稼动率.⼆、系统特⾊1.按不同⽣产类型可定义排程优先顺序的设置,透过不同的优先顺序,进⽽模拟找出最佳排程⽅法.2.可以针对订单与销售计划排定须要⽣产的项⽬,并可以追朔原订单,并且对⽐是否满⾜订单的交期.3.可以⾃动按照瓶颈资源⾃动⽣成每⽇瓶颈资源产能信息.4.可针对每⽇的瓶颈资源产能事前排定产能计划,便于满⾜客户交期的需求.5.排程信息可按⽤户的需求⾃⾏调整⽣产优先顺序,⽣产数量与预定⽣产的⽇期,以满⾜特别的需求.6.调整后的排程计划可再与产能计划对⽐,并建议排定加班或外包计划.7.可提供排程反复运算,以便于产能计划修正后的调整.8.排程前⾃动计算每张订单所需要的净需求数量,便于安排⽣产数量,⼤幅减少制成品存货.9.依据产品对于产能的负荷,⾃动按照每⽇瓶颈资源产能排定⽣产时程(有限产能).10.确定的排程计划可⾃动发放成⼯单.三、排程依据⽣产排程的来源依据,销售预测与客户订单为基础⾃动⽣成各阶产品的⽣产计划.四、MPS实施时应注意事项:1.应先收集所有瓶颈资源的信息,及该瓶颈资源会被那些品号所使⽤,及其各会占⽤多少的固定耗⽤,变动耗⽤,耗⽤批量.2.需批次⽣成其每⽇资源产能,才来做后续的作业较佳,若⽆录⼊各品号的瓶颈资源时,则MPS⽆法运⾏出结果.五、⽣产数量计算⽣产数量计算时,若参数设置中,需求计算⽅式可选⽑需求或净需求,若选净需求则库存数量会计算九⼤量的状况,纯接单时因零库存固为⽑需求.1.预计⽣产量=未结⼯单的未完⼯量 (已发放的⼯单预计⽣产量-已⽣产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交).4.计划⽣产量=⽣产计划档内的计划⽣产量 (未发放审核的⼯单⽣产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量 (未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量).7.预计领料量=未结⼯单的预计领料量 (已发放⼯单的预计领⽤量-已领⽤量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳⼊⽣产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的⼯单领料).（范⽂素材和资料部分来⾃⽹络，供参考。