PPAP要求
PPAP
1.第1部分
1.2 PPAP的过程要求 1.2 .1重要的生产过程
对于散装材料 ： “零件”没有具
体数量的要求。如果要求提交样品，
那么样品的选取必须能够保证代表 “稳定的”加工过程。
1.第1部分
1.2 PPAP的过程要求
1.2 .2 PPAP要求
供方必须满足所有的规定要求， 如：设计记录、规范，对于散装材料， 满足散装材料要求检查表（见 I.2.2.15和附录F）。
1.1
总则（何时要求提交）
供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门 的完全批准 (见1.5.5.1)。 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供 给某厂顾客的某种零件、材料或颜色）。 对以前提交零件不符合的纠正。 由于设计记录、规范或材料方面的工程更 改引起产品的改变。 第1.3部分要求中的任一种情况（参见表 1.3.1）。
若不能满足这些要求，供方则不 提交零件，文件和/或记录。
• 为了满足所有设计记录的要求，必须进行 一切努力对过程进行纠正。如果供方不能 满足其的任何要求，为了确定合适的纠正
措施必须与顾客取得联系。
• PPAP的检验和试验必须由有资格的实验 室完成（见QS9000 4.10.6）。
• 所使用的商业的/独立的实验室必须是获得 认可的.第1部分
1.3 顾客的通知和提交要求 1.3.2提交要求 在下列情况下，供方必须在首批产品 发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准 部门放弃了该要求(见表Ⅰ.3.2)。 不论顾客是否要求正式提交，供方必 须在需要时对PPAP文件中所有适用的项目 进行评审和更新，以反映生产过程的情况。 PPAP文件必须包括顾客产品批准部门负责 核准特许书人员的姓名和日期。
– 注1：由顾客来确定每位供方或供方和 顾客零件编号组合所采用的提交等级。对 于同一个供方制造场所，不同的顾客场所 可能指定不同的提交等级。 – 注2：与本文件有关的所有表格可以用 计算器制作的副本代替。在首次提交前， 必须由负责生产件批准部门确认这些副本 的可接受性。汽车工业行动集团（AIAG） 销售带有PPAP/APQP/FMEA表格的软盘。
供应商PPAP提交要求
供应商PPAP提交要求.1、目的：为使供应商了解本公司对供货产品的所有要求，在内部工艺开发过程中能按规定供应出符合我司品质要求的产品或服务，特拟定本要求。
2、适用范围：本文件适用于本公司由供应商生产或加工的产品或外包服务。
3、职责：质量部负责对供应商提出样品提交的要求，并负责组织相关部门人员进行样品签认。
4、内容4.1对于汽车产品，供应商需按以下要求提交PPAP注：S=供应商必须向我司质量部提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
*=供应商必须在适当的场所保存，并在有要求时向我司提交。
4.1.1PPAP过程要求：用于PPAP的生产必须取自重要的生产过程。
该生产过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为200件连续生产的零件，除非有顾客质量代表的另行规定授供应商PPAP提交要求.权。
在下列情况下，供方必须首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准部门免除了该要求：1、新的零件或产品（如：以前未曾提供给顾客的一种特定的零件、材料、或颜色。
）2、对以前提交零件的不符合进行纠正。
3、关于生产产品零件编号的设计记录、技术规格、或材料方面的工程变更。
4、对散装材料：对于供方来讲，在产品上采用了以前未曾采用过和新的过程技术。
4.1.2 零件提交状态：1、完全批准，是指该零件或材料满足我司所有的规格要求，授权供方根据我司计划部门按批量交运产品。
2、临时批准（有条件批准），是在有限的时间或零件数量允许的前提下，交运产品。
3、拒收。
4.2对于非汽车零件产品，根据我司顾客要求，供应商需按以下要求提交PPAP或样品承认书:4.2.1 对于重要外包产品及服务，参照以上4.1 的要求；4.2.2 对于一般外包产品及服务，可依各产品的入料检验指导书上面的相关要求提供。
编制: 审核: 批准:。
PPAP填写要求
PPAP文件提交要求如下:1、PPAP 检查清单，列明所提供文件明细；2、零件提交保证书；（提交等级默认为3 级；若零件尺寸或性能等涉及到安全和法律法规，那在“安全和/ 政府规定”项选是，若没有选否。
授权人须亲笔签字。
）3、全尺寸检验标识；（即:零部件图纸上对需测尺寸项目一一标记，标记与“全尺寸检验报告”项目一一对应）4．如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/ 零件一份单独的外观批准报告。
（如有表面处理、颜色要求等）5、全尺寸检验报告；6、生产件批准材料试验报告；7、生产件批准性能试验报告；8、产品和过程特殊特性清单；（供方特性必须包含但不限于顾客要求的产品特性，在备注栏标识出关键与重要特性。
）重要特性：对产品性能有影响。
标识为：“ ”9、过程流程图（无模板, 采用贵方格式）流程图中明确“关重特性标识”, “产品、过程关重特性对应的工序必为“关重工序” 。
10、FMEAS（包括DFMEA PFMEA所分析的“项目/功能”必须包含“ 产品、过程特殊特性中所有内容。
（请将关键▽与重要特性在级别栏标注出来）要求：①作为关重特性，其失效模式对应的严重度（S值）必然较高；②RPN （风险优先系数）三120的失效原因应必须解决；③60三RPNV120应尽可能解决，不能解决的必须加严控制④RPN<60可以不加控制⑤严重度为9、10 的失效模式，须特别予以重点关注，并确认现行的控制措施是充分有效的。
⑥改善措施完成后，FMEAS小组应再次分析该潜在失效的S、O、D 值并重新计算RPN值。
当RPN值仍能够满足上述原则时，方可确定改善措施有效。
否则进一步采取措施，直至达到原则要求11、控制计划要求：① 试生产、生产控制计划均需提交。
② 明确区分产品、过程特性，并且与关重特性清单相一致；③特殊特性分类如下：关键特性：对产品安全性、法律法规有影响。
标识为：“▽” 。
重要特性：对产品性能有影响。
PPAP散装材料的特殊要求
PPAP散装材料的特殊要求1. 引言PPAP（Production Part Approval Process）是指生产零件的批准过程。
PPAP是供应商向客户提供一份文件包，以证明他们的制造过程能够满足客户的需求和预期质量标准。
本文将重点讨论PPAP散装材料的特殊要求。
2. 散装材料的定义散装材料是指由供应商按照规定的标准包装和交付的材料，通常以大型容器、桶或袋装形式出售。
散装材料可以包括各种化学品、液体、粉末或固体等。
3. 散装材料的特殊要求针对散装材料，PPAP过程中需要特别关注以下几个方面的要求：3.1. 样品提交与其他类型的材料相比，散装材料的样品提交可能存在更多的挑战。
供应商需要确保样品的准确性和可重复性，以便客户能够对其进行测试和评估。
在样品提交阶段，供应商应确保样品的质量符合客户的要求，并提供详细的说明和标记以确保正确的使用。
3.2. 包装要求散装材料的包装要求可能与其他类型的材料不同。
供应商需要根据材料的特性和客户的要求选择适当的包装方式，并确保包装能够保护材料免受损坏和污染。
此外，供应商还需要提供包装样品和相关的技术说明，以证明包装能够满足客户的要求。
3.3. 标签和标识散装材料在交付给客户之前需要正确的标签和标识。
供应商需要确保每个包装都有清晰可见的标签，以标明材料的名称、批次号、生产日期、质量等级等信息。
此外，供应商还需要提供相应的标识文件，以确保客户在收到材料后能够正确使用和储存。
3.4. 证明文件供应商需要提供与散装材料相关的各种证明文件，以证明材料的质量和符合性。
这些文件可能包括原材料测试报告、生产过程控制记录、包装过程控制记录等。
供应商需要确保这些证明文件的准确性和完整性，并及时提供给客户进行评估。
4. 结论针对PPAP散装材料的特殊要求，供应商需要在样品提交、包装要求、标签和标识以及证明文件等方面做出额外的努力。
通过满足这些要求，供应商能够确保散装材料的质量和符合性，进而获得客户的认可和批准。
PPAP提交要求
I.2 PPAP要求提交的19项内容
I.2.2.2 任何授权的工程更改文件
• 在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未体现。 • 无论是否顾客设计的产品，若有工程（产品设计）更改，必须获 得授权的工程更改文件。
I.2.2.3 顾客工程批准（如需要）
• 当设计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品。
I.2.2.5 过程流程图 • • • • 从进货到存储、发运，产品的全过程。 描绘整个过程步骤、顺序。 可采用自己的格式，除非顾客要求。 对于散装材料，对应于过程流程描述。
• 对于共性零件，可采用通用的流程图。
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I.2 PPAP要求提交的19项内容
I.2.2.6 过程FMEA • 采用AIAG 《FMEA》参考手册。
具有顾客产品工程批准的证据。 注：散装材料，应在散装材料要求检查表（附录F） “工 程批准”栏中签字，和/或包含在顾客批准的材料清 单中。
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I.2 PPAP要求提交的19项内容
I.2.2.4 设计FMEA • • • 针对有设计职责的组织（非顾客设计）。 初次确定产品的特殊特性。 散装材料，当材料要求检查表中有规定要求时，要在D-FMEA前准备一 份设计矩阵表（见附录F）。
全部的产品设计记录，包括零件的:
诸如：产品图纸、技术要求、规范标准（材料、工程、制 造、检验、试验、标识等标准）、其它引用的相关标准 （如国家、企业标准）
散装材料：原材料标识、成分、过程参数、成品技术规 范和接收准则。 专利设计的零部件/零件不需要提交。
• 无设计职责
从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。
参见附录F。
6
I.2 PPAP要求提交的19项内容 I.2.2.7 尺寸检验结果
PPAP文件提交清单和要求
PPAP文件提交清单PPAP提交要求5. PPAP文件提交要求5。
1 PPAP原则上必须按照等级三提交5.2 PPAP要求每个零件号对应一份PSW零件，即使属于以下情况都需要重新提交PPAP:A 左右完全通用B 仅颜色发生变更5.3 PPAP按照等级三的提交要求：A 必须提交不可以缺项的有:尺寸测量结果、材料试验结果、性能试验结果、过程流程图、控制计划、过程FMEA、PSW、外观件批准报告(如属于外观件)、供应商专用工装/模具清单、二级供应商清单、供应商量检具/检测试验设备清单、MSA、SPCB、属于可选项目提交要求的1 DFMEA（供应商具备设计开发能力且由公司设计部门委托开发的必须提交)2 具有资格的供应商实验室文件3 按照生产件批准程序中表四规定的其他文件5.4 关于PPAP中部分文件提交的质量要求A、对于过程FMEA中，对于RPN≥100、RPN值TOP3 、S≥8的必须要求提交改善措施;B、控制计划中对于提交过程阶段的要求为生产阶段，供方批准需要填写或签字；C、对于安全法规件,3C件必须附3C证书复印件;D、对于关键特性,要求必须提交CPK监控，且保证生产CPK≥1.67;对于1.67〉CPK≥1.33的则必须要求供应商提交整改报告；E、对于外观件批准报告，要求必须提交三色数据或是样件编号，对于供应商加工信息也需如实填写，如表面皮纹处理或是电镀等要求；F、尺寸测量结果中所有尺寸要求必须加注公差，同一尺寸测量数据记录不得少于三组，G、材料、性能试验结果中必须在实验要求前增加材料名称及牌号，同时注意在表头要选择相应内表格内容的方框加黑，首次抽样(PPAP首次抽样)前方框加黑.H、所有提交的资料中要完成相应的签字及加盖红章，复印无效。
I、过程流程图、PFMEA、控制计划内容必须保持前后一致，内容真实有效PSW填写参看规范。
PPAP (生产件批准程序)和供应商PPAP要求
PPAP （生产件批准程序）和供应商PPAP要求生产件批准程序(PPAP)（Production part approval process）规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。
对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。
1)确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。
2)并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。
第一部分I.1 总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。
1．新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。
2．对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。
3．由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。
4．第I.3节要求的任何一种情况。
I.2 PPAP的过程要求I.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。
所谓有效的生产过程：l 一小时至八小时的生产。
l 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
l 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。
l 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。
I.2.2 PPAP要求l 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。
l 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录的理由。
l PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
所使用的商业性/独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。
PPAP文件提交清单和要求
PPAP文件提交清单和要求PPAP（Production Part Approval Process）生产件批准程序是一种针对生产过程、制造过程和质量管理的标准化程序，它是汽车行业及其供应链中所需的一种标准。
PPAP文件是供应商向OEM提交的一系列文件，用于证明其零部件符合OEM 的产品要求。
PPAP文件箱内需要收集和整理的文件类型的数量和种类是不断演变的。
下面是一份可以用来确定PPAP文件箱中包含的文件类型的清单和要求。
PPAP文件提交清单以下清单列出了通常需要提交的PPAP文件。
必须根据OEM的要求根据需要进行变动。
1. 样品图片/样品提交记录供应商应提供完整的信息和整个部分的照片，以显示所有功能特性。
2. 材料试样数据提供与生产批量材料相同的样本，以便OEM了解并核实材料符合规范要求。
3. 工艺流程图提供工序的详细步骤，以证明工艺符合OEM的制造规范要求。
4. FMEA报告提供描述如何保证不出现失效的方法的FMEA表格。
5. 科学的测试/测量（SPC）提供所有的统计过程控制数据，例如平均数据和受限制的范围。
6. MSA报告提供有关测量系统公差及能力的数据和图形分析报告。
7. 责任声明供应商必须就其所提供的产品和质量而签署。
8. 样品部分外观标准提供外观和质量的标准9. 最终检验记录提供最后检测记录，包括5个样品，每个样品检查50个位置，总共检查250个位置。
10. 首件检验记录首部件的检测结果，应包括所有功能评价数据、外观检查、尺寸和偏差等检测数据。
11. PPAP批准文档签名和日期等基本信息，说明所有文件均符合标准，并已获得客户批准的文件。
PPAP文件提交要求除了以上所列明PPAP文件的类型以外，我们也需要遵循以下几点提要求：1.所有提交的文件必须清晰、整洁、有效且易于阅读。
2.所有文件都必须符合ISO认可的标准，并需要在复印的文件上加盖印章以作证明。
3.每个文件应附有附录及/或图表、统计数据表格等。
PPAP文件要求
3. PPAP项目说明单
PPAP项目说明单用于说明提交的PPAP文件包中每一个提交项目的信 息状态，与PPAP检查清单的提交要求一一对应： 1.是否提交： 如外观批准文件，对于非外观零件，无需提交，供应商进行简 单的说明； 2.提交的文件清单或目录： 如图纸，有时会包含分零件图纸等（含供应商内部图纸），在 项目说明单上注明提交的图纸清单和状态，以便进行文件核 对和确认； 其他的还有：检具、过程能力、工程更改文件、 符合SGM要求的其他记录 3.提交的文件状态： 如：IMDS、试验清单、分供方清单、工装模具验收文件是否是 已经批准的状态。
最小能力要求characteristic特性ppaprequirementppap要求ongoingproduction量产kpcxp20xpk167xp20xpk15controlchartingrequired控制图pqcxp20xpk167xp20xpk15controlchartingrequired控制图standardproductcharacteristics标准产品特性xp133xpk100documentationrequiredonlydrcharacteristics仅dr特性需有过程能力数据支持xp133xpk100controlchartingrequiredonlydrcharacteristics仅dr特性需有控制图支持surfacefinishhardness加工表面粗糙度和或硬度xp10xpk10documentationrequiredonlydrcharacteristics仅dr特性需有过程能力数据支持xp10xpk10controlchartingrequiredonlydrcharacteristics仅dr特性需有控制图支持cpk报告对于kpc或pqc以外的供应商在项目开发时自行确定的重要特性cpcpk133ppap文件416测量系统分析
PPAP要求
PPAP(生产件批准程序)P RODUCTION P ART A PPROV AL P ROCESS一，定义（什么是PPAP)：definition顾客对供应商的产品、生产条件、生产过程等方面的书面约定与认可。
PPAP is a production part approval process used by US auto industry (GM, Ford，and Chrysler）。
The Production Part Approval Process （PPAP) outlines the methods used for approval of production and service commodities，including bulk materials, up to and including part submission warrant in the Advanced Quality Planning process。
The purpose of the PPAP process is to ensure that suppliers of components comply with the design specification and can show documentary evidence that the level can be maintained during the life of the product.二，目的(aim)：确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求,并且在执行所要求的生产节拍下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力.The Purpose of PPAP is to determine if all customer engineering design records and specification requirements are properly understood by the supplier and that the process has the potential to produce product meeting these requirements during an actual production run at the quoted rate.三，过程要求:process requir用于PPAP的产品必须:1。
PPAP四个要求、四项原则、五个等级
PPAP四个央供、四项准则、五个等第之阳早格格创做PPAP四个央供：(一)PPAP死产历程必须使用正式的历程、工拆、量具、本资料、支配者、死产场合、环境以及死产工艺参数；(两)PPAP的死产数量起码为连绝的300件，且该历程必须是1至8小时的死产；最少需谦脚历程本领钻研；再少需赢得SGM供应商品量接受；(三)对付于采与一个以上型腔、铸模、冲模、工拆或者加工设备、死产单元、死产线的历程安排，必须安插每一部分举止死产，分别举止产品丈量并对付代表样件举止考查(四)PPAP文献央供： 1.安排记录(含整件材量报告，散合物的标记)2.所有授权的工程变动文献（如果有）3.主瞅工程接受（如果央供）4.安排FMEA5.历程过程图6.历程FMEA(做废办法及成果分解)7.统制计划8.丈量系统分解钻研9.齐尺寸丈量截止10.资料/本能考查截止的记录11.初初历程钻研 (计量型数据之CpK, PpK)12.合格真验室的文献央供13.中瞅接受报告(ARR)14.死产件样品15.尺度样品16.查看辅具(拆置辅具或者部件查看辅具)17.主瞅的特殊央供18.整件提接包管书籍(PSW)（含整件沉量或者品量）19.集拆资料央供查看表.PPAP四项准则：供圆必须对付下列情况赢得主瞅产品接受部分的真足接受：1) 一种新的整件或者产品(往日已曾提供给某个主瞅的某种整件、资料或者颜色)2) 对付往日所提供没有切合整件的纠正3)由于安排记录、典型或者资料圆里的工程变动，进而引起产品的改变4) 主瞅的报告战提接央供中的所有一种情况.PPAP提接五个等第：第一级:只需收审包管书籍（若有指定除中瞅名目，并附一份中瞅批准报告）.第两级:收审包管书籍并附产品样本及部分之补充资料.第三级:收审包管书籍并附产品样本及齐套之补充资料.第四级:收审包管书籍及依主瞅央供之补充资料.第五级:收审包管书籍并附产品样本及齐套之补充资料－正在构制制制厂查看.除非主瞅另有确定，构制之收审预设等第为第三级.。
PPAP资料审核要点
二、PPAP资料常见问题
PFMEA： 文件只有一人编写，没有PFMEA团队，没有签署发布，表头 填写不全或不正确（如未写柳机图号）。
自制件没有提供PFMEA。 PFMEA的评分定义不正确，如定义为特殊特性项目,但其严重 度低于5-8且频度低于4-10。 改进项已实施却没有将措施更新到现行控制方法中。
二、PPAP资料常见问题
初始过程研究SPC： 最好先有一份汇总表,再是根据汇总表顺序放入每项具体报告 。
在总成关键特性CC、重要特性SC及自制件重要项目中定义 为SPC控制方法的，均需要完成初始过程研究。 提交要求：
Cpk ≥ 1.33;Ppk ≥ 1.67;
注：Cpk—— 稳定过程的能力指数 – 长期；Ppk—— 初始过程能力指数 – 短期；
关键品质特性 （CTQ）——主要是指对产品有重要影响的制 程参数，所有CTQ都需要进行能力研究，如果CTQ的能力指 数小于1.33, 则PPAP不应该被批准(临时批准也不行)
二、PPAP资料常见问题
测量系统分析MSA： 最好先有一份汇总表,再是根据汇总表顺序放入每项具体报告 。建议供应商提供量检具清单。
零件检验计划、检验报告、材料代用申请单及材料检验报告 ： 零件检验计划应包含灯笼图（可另附带灯笼标记的图纸）
零件检验计划与检验报告对比图纸有漏项，还有项目、顺 序不对应。 材料代用申请单没有PE签字 尺寸和材料检验报告为打印版，无人签字且没有附原始报 告。 部分尺寸没有公差。一定要有，以未注公差/通过形位公 差换算/过程控制公差等方式确定。 检测方法不可操作
二、PPAP资料常见问题
分供方清单： 供应商级别写错、名字写错、信息不全、供应商写简称 3C件、环保材料分供方已被吊销生产许可仍在名录中（要求 此类分供方提供许可证） 已知的供应商未在分供方清单中（需要提示供应商签字锁定 后不能再更改、新增分供方工作的复杂性）
PPAP填写要求
PPAP 文件提交要求如下：1、PPAP检查清单，列明所提供文件明细；2、零件提交保证书；(提交等级默认为3级；若零件尺寸或性能等涉及到安全和法律法规，那在“安全和/政府规定”项选是，若没有选否。
授权人须亲笔签字.）3、全尺寸检验标识；（即:零部件图纸上对需测尺寸项目一一标记，标记与“全尺寸检验报告”项目一一对应）4．如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观批准报告。
(如有表面处理、颜色要求等）5、全尺寸检验报告；6、生产件批准材料试验报告；7、生产件批准性能试验报告；8、产品和过程特殊特性清单；（供方特性必须包含但不限于顾客要求的产品特性，在备注栏标识出关键与重要特性。
）重要特性：对产品性能有影响。
标识为：“◇”9、过程流程图（无模板,采用贵方格式）流程图中明确“关重特性标识”,“产品、过程关重特性”对应的工序必为“关重工序”。
10、FMEAS(包括DFMEA、PFMEA)所分析的“项目/功能"必须包含“产品、过程特殊特性”中所有内容。
(请将关键▽与重要特性◇在级别栏标注出来）要求：①作为关重特性，其失效模式对应的严重度(S值）必然较高；②RPN（风险优先系数）≧120 的失效原因应必须解决;③60≦RPN<120 应尽可能解决, 不能解决的必须加严控制④RPN<60 可以不加控制⑤严重度为9、10 的失效模式,须特别予以重点关注,并确认现行的控制措施是充分有效的。
⑥改善措施完成后，FMEAS 小组应再次分析该潜在失效的S、O、D 值并重新计算RPN 值.当RPN 值仍能够满足上述原则时，方可确定改善措施有效.否则进一步采取措施，直至达到原则要求.11、控制计划要求：①试生产、生产控制计划均需提交。
②明确区分产品、过程特性，并且与关重特性清单相一致；③特殊特性分类如下：关键特性：对产品安全性、法律法规有影响。
标识为:“▽”。
PPAP提交要求及等级
P P A P提交等级P P A P是生产件批准程序,其提交等级如下:供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录等级1——只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）等级2——向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据等级3——向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据等级4——提交保证书和顾客规定的其它要求等级5——在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。
每一等级有详细的提交要求,如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定，则供方必须使用等级3作为默认等级，进行全部提交，只有供应散装材料的供方必须使用等级1作为默认等级，提交所有散装材料的P P A P文件，除非顾客负责产品批准部门另有规定。
由顾客来确定每个供方或供方和顾客零件编号组合所采用的提交等级。
对于同一供方制造场所，不同的顾客场所可能指定不同的提交等级。
在首次提交前，必须有负责生产件批准部门确认这些副本的可接受性。
对下列情况,第一批生产件在发运到顾客之前应进行生产件批准（除非顾客放弃要求）：（1）一种新的零件或产品；（2）对以前不合格品进行修正提交的产品；（3）因设计记录，设计规范或材料的变更而修订之产品；（4）若公司制造的产品被顾客指定为“外观项目”，则必须提供。
6.2以下情形时，由开发部、品质部协助市场部与顾客沟通，并得到许可后可不提交P P A P,但应做相应的内部评审；如客户仍要求提交P P A P，按客户要求的等级提交P P A P再批准。
（1） 使用其它结构或材料，而与以前核准之零件采用者不同；（2） 新模具或修改过的模具（包括追加的模具或替代模具）等产生的零件；（3）现有的模具或设备重新翻新或重新布置所产生的零件；（4）生产制程改变后产出的零件；（5）模具或设备转移生产工厂所产出的零件；（6）外包零件，材料或服务（如热处理，电镀）来源变更之零件；（7）产品已经停止量产超过12个月；（8）被客户质疑供应产品质量量而要求暂停生产之零件。
供应商PPAP提交要求
1、目的：
为使供应商了解本公司对供货产品的所有要求，在内部工艺开发过程中能按规定供应出符合我司品质要求的产品或服务，特拟定本要求。
2、适用范围：
本文件适用于本公司由供应商生产或加工的产品或外包服务。
3、职责：
质量部负责对供应商提出样品提交的要求，并负责组织相关部门人员进行样品签认。
4、内容
4.1对于汽车产品，供应商需按以下要求提交PPAP：
生产过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为200件连续生产的零件，除非有顾客质量代表的另行规定授权。
在下列情况下，供方必须首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准部门免除了该要求：
1、新的零件或产品(如：以前未曾提供给顾客的一种特定的零件、材料、或颜色。
)
2、对以前提交零件的不符合进行纠正。
3、关于生产产品零件编号的设计记录、技术规格、或材料方面的工程变更。
4、对散装材料：对于供方来讲，在产品上采用了以前未曾采用过与新的过程技术。
4.1.2零件提交状态：
1、完全批准，是指该零件或材料满足我司所有的规格要求，授权供方根据我司计划部门按批量交运产品。
2、临时批准（有条件批准），是在有限的时间或零件数量允许的前提下，交运产品。
3、拒收。
4.2 对于非汽车零件产品，根据我司顾客要求，供应商需按以下要求提交PPAP或样品承认书：
4.2.1 对于重要外包产品及服务，参照以上4.1的要求；
4.2.2 对于一般外包产品及服务，可依各产品的入料检验指导书上面的相关要求提供。
PPAP相关要求
Electrical Testing
Routing Outer Packing &Outgo Checked by（PE）：
Hot Air Leveling
Outer Final QC Released by(PE)：
Approved by（QA）：
Prepared by PE
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4.2.6 流程FMEA
4.2.3 工程认可（如要求）
Engineering Approval,when Required 工程认可（如要求） 设计记录指定时，供应商应有客户认可的证据。
Prepared by PE
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4.2.4 设计FMEA
Design FMEA 设计FMEA
Prepared by PE
Process FMEA 流程FMEA
供应商应有一套符合QS9000第三版要求的流程 FMEA。 一套单一的流程FMEA可适用于一个制作一系 列相似产品的流程。
Prepared by PE
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Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在缺陷模型及后果分析
Prepared by PE
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4.2.1 设计记录
Design Records 设计记录
应商拥有其销售的产品的所有设计记录，包括 其销售的部件或细节的设计记录。当设计记录 （比如CAD/CAM数学数据，零件图纸，spec） 以电子形式存在，比如数学数据，供应商应有 一份硬拷贝（比如图像、图形尺寸公差 （GD&T）表、图纸）以识别测量的位臵。
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4、同一仪器的更换； 5、生产流程不变的前提下，以操作者工作内 容的再协调。 6、导致PFMEA中RPN减少的更改（不影响流 程），如：增加控制因素，增大取样大小和频 率，建立预防措施。
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第一部分I.1 总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。
1. 新零件或产品(以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色)。
2. 对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。
3. 由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。
4. 第I.3节要求的任何一种情况。
I.2 PPAP的过程要求I.2.1生产件:用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。
所谓有效的生产过程:l 一小时至八小时的生产。
l 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
l 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。
l 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。
I.2.2 PPAP要求l 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。
l 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录的理由。
l PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
所使用的商业性/独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。
l 供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。
报告中必须填写清楚实验室名称、试验日期、试验所采用的标准。
对任何试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的。
l 无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应的记录。
这些记录必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。
l 供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的认可。
I.2.2.1 设计记录供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。
注:无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分。
I.2.2.2 授权工程更改文件针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应商必须获得授权工程更改文件。
I.2.2.3 要求的工程批准在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据。
I.2.2.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA)如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析(DFMEA)。
I.2.2.5 过程流程图供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望。
I.2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA)供应商必须遵循TS16949要求，进行过程FMEA的分析。
I.2.2.7 尺寸检验结果l 提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据l 标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件。
l 在所测量的零件中指定一件为标准样件。
l 在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商名称和零件编号。
l 供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果。
I.2.2.8 材料/性能试验结果记录供应商必须保存设计记录或控制计划中规定的材料和/或性能试验结果记录。
I.2.2.8.1 材料试验结果设计记录或控制计划规定有化学、物理、金相要求时，供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验材料试验报告必须标明:l 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。
l 进行试验日期。
l 材料分供商的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分供商名单上的材料供方代码号。
I.2.2.8.2 性能试验结果当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件或产品材料进行试验试验报告必须标明:l 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范更改级别。
l 还未体现在设计记录的授权工程更改文件。
l 进行试验的日期。
I.2.2.9 初始过程研究I.2.2.9.1 总则l 对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的。
l 供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。
注1:此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求的产品。
初始工序分析重点是在计量值数据而非计数值数据。
注2:工序能力或性能的评价指数是经顾客和供应商双方同意的。
在下文中将介绍CPK和PPK指数。
对于某些工序或产品，其它方法更适用，在事先得到顾客批准的情况下可替代上述方法。
注3:初始工序分析是短期的，它不能预测到时间的变化和人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变所产生的影响。
尽管是短期分析，采用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要。
注4:对于可以采用X-Bar和R图的那些特性、短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采样，零件的样品量最小为25，含有至少100个读数的基础上进行。
I.2.2.9.2 质量指数如果适用，初始工序研究应该采用能力或性能指数来最终体现CPK-稳定过程的能力指数。
σ的估计值是依据子组内的变差确定的(R-bar/d2或S-bar/C4)PPK-性能指数。
根据总变差估计σ值(所有单个样本数据使用标准偏差(均方根等式)，"S") 短期研究。
初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。
当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时(至少100个个体样本)，可以在过程稳定时计算CPK。
对于输出满足规范要求且呈可预测的波形，长期不稳定过程使用PPK。
I.2.2.9.3 初始研究接收准则供应商必须采用下面接收准则评价稳定过程初始过程研究结果:结果说明指数值>1.67 该过程满足顾客要求。
批准后开始生产并执行控制计划。
⒈33≤指数值≤1.67 该过程可接受，但可能还需要一些改进。
与顾客联系并评审结果。
如果在开始批量生产之前没有改进，则需要更改控制计划。
指数值<1.33 该过程没有达到满足顾客要求的接收准则。
评审分析结果请与相关的顾客代表联系。
I.2.2.9.4 不稳定过程根据不稳定的性质，不稳定过程可能不满足顾客的要求。
供应商必须进行鉴定和评价，尽可能在提交PPAP前消除引起波动的明显原因。
供应商必须通知顾客不稳定过程的情况，必须在提交PPAP前提供一份纠正措施计划。
I.2.2.9.5 单侧公差或非正态分布的过程对于单侧公差或非正态分布的过程，供应商必须和顾客共同确定接收准则。
I.2.2.9.6 不符合接收准则时的对策如果过程不能改进，供应商必须与顾客取得联系，如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供应商必须向顾客提交一份纠正措施计划、一份通常包含100%检验的修改的控制计划。
持续进行减少变差的努力，直到PPK或CPK达到1.33或更大时，或直到从顾客那里获得了完全批准为止。
I.2.2.10 测量系统分析研究供应商必须对所有用于生产的新量具、修正量具、试验设备进行适当测量系统分析研究，如量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究等。
I.2.2.11 合格的实验室文件供应商必须有一份实验室范围和说明所使用的实验室遵循QS-9000第三版，4.10.6和/或4.10.7节的证明文件I.2.2.12 控制计划供应商必须制订一份控制计划来规定所有过程控制内容，此控制计划必须遵循QS-9000要求I.2.2.13 零件提交保证书 (PSW)圆满完成了所有要求的测量和试验后，供应商必须填写零件提交保证书(PSW) 对于每一个零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意采用其他的形式。
如果生产零件是采用多模腔、铸模、工装、冲模或仿形模或生产工艺(例如，生产线或加工单元)加工出来的，供应商必须对每个零件进行完整的尺寸评价。
供应商必须在保证书或附件中的"铸模/型腔/生产工艺"栏中注明提交零件的特定型腔、铸模和生产线等。
I.2.2.13.1 零件重量(质量)供应商必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克(kg)表示，并精确到小数点后4位(0.0000)。
重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。
为了确定零件重量，供应商必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。
用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。
I.2.2.14 外观批准报告(AAR)如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观批准报告(AAR)。
I.2.2.15 散装材料要求检查清单(仅适用于散装材料的PPAP)对于散装材料，散装材料要求检查清单必须经顾客和供应商达成一致。
所有规定的要求必须满足，除非在检查清单上特别指明"没有要求"(NR)。
I.2.2.16 生产件样品供应商必须按照顾客的要求和提交要求规定内容提供零件样品。
I.2.2.17 标准样品供应商必须保存一件标准样品与生产件批准记录保存时间相同。
I.2.2.18 检查辅具如果顾客提出要求，供应商必须在提交PPAP时同时提交零件特殊装配辅具或部件检查辅具。
供应商必须确定检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。
提交时，供应必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。
供应商必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。
必须按照顾客要求进行测量系统分析研究，如:量具的双性、偏倚、线性和稳定性研究。
I.2.2.19 顾客的特殊要求供应商必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。
对于散装材料，在散装材料要求检查清单上必须对所有的顾客特殊要求形成文件。
I.3 顾客通知和提交要求I.3.1 顾客通知以下情况发生时，供应商必须通知顾客负责产品批准部门。
顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准。
1. 和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的制造或材料;2. 使用新的或改进的工装(不包括易损工装)、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装;3. 在对现有的工装设备进行翻新或重新布置之后进行生产;4. 生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的;5. 分供应商对零件、非等效材料、或服务(如:热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求;6. 在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品;7. 涉及由内部制造的，或由供应商制造的生产件的产品和过程更改。
这些部件会影响到适销产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性;8. 仅适用于散装材料:l 新的或现有的分供应商提供的具有特殊特性的原材料的新货源;l 在没有外观规范的情况下，产品外观属性的更改;l 在相同的过程中变更了参数(属已批准的产品的PFMEA参数以外部分，包括包装);l 已批准产品的DFMEA(产品组成、成分等级)以外部分的更改。