模具的加工方法及制造工艺共46页
自由锻造和模型锻造的工艺过程
自由锻造和模型锻造的工艺过程自由锻造和模型锻造的工艺过程2009-06-28 20:50第6章自由锻造和模型锻造的工艺过程采用通用工具或直接在锻造设备的上下砧之间进行的锻造，称为自由锻造，简称自由锻。
自由锻的工艺灵活，锻造时金屑坯料只有部分表面与工具或上下砧面接触，其余为自由表面，坯料在水平方向进行塑性变形时流动自由，因而要求设备功率比模锻小；锻件形状和尺寸全凭锻工掌握和控制，因此生产效率低，锻件复杂程度和精度较低。
随着锻造生产的发展，批量的增加，自由锻件必然被生产效率高、精度高、锻件形状复杂的模锻件所代替，但特大型锻件还必须靠自由锻生产，而且随着科学技术的发展，自由锻造的现代化，锻件的内部质量、精度与生产效率都将有很大的提高。
采用模具在锻造设备上进行的锻造称为模型锻造，简称模锻。
模锻时金属坯料表面与模具全面接触，坯料在进行塑性变形时流动不自由，受到模壁限制，因而要求设备功率大；锻件的尺寸和形状由终锻模膛控制，余量小，精度与效率都高，而且便于实现机械化和自动化。
自由锻造适合于单件、小批生产，模型锻造则适合于大批量的生产。
6．1 自由锻造6．1．1 自由锻造基本工序自由锻造的基本工序有拔长、镦粗、冲孔、扩孔、切断、弯第97页形、扭转和错移等。
(1)拔长是使锻件长度增长、横截面积减小的操作工序，主要用于锻造轴类锻件，如台阶轴、拉杆和连杆等。
①拔长的基本方法拔长时沿坯料的一面顺次锻打一遍后，坯料一般会发生翘曲，应将坯料翻转180°后轻击拉直，然后再翻转90°顺次锻打。
对塑性较差的高合金钢等锻件，应采用沿螺旋方向翻转90°的方法锻造，以保证锻造时变形均匀和温度均匀。
翻转方法如图6—1所示。
②拔长的操作要点a．拔长时坯料每次进给量不得小于单面压下量，否则容易产生折叠。
b．直径较大的坯料拔成较小的圆截面时，应先锻成方形截面，当拔长到接近锻件直径时，再倒棱滚圆。
如果用圆钢拔成方钢，圆钢的最小直径应在方钢边长的1．4倍以上，才能保证锻得出。
常用锻造方法
• The quantity： • G坯料=G锻件+G损= G锻件+ G烧+G芯+ G切 • G烧计算方法列于表2-5 • The size: 应考虑锻造比(forging ratio),保证有
足够的变形程度. • 采用碳素钢锭作坯料时，Y≥2.5~5 • 采用轧制的材料， Y≥1.3~1.5
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基本工序——冲孔
第8页/共55页
基本工序 —— 弯曲
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基本工序 —— 错移
第10页/共55页teristics and Applications
• Advantages: • (1) 使用工具简单，不需昂贵的模具； • (2)可以锻造各种重量的锻件，大型锻件，它几乎是唯一的方法； • (3)所需的设备吨位较低。 Disadvantages: • (1)锻件的尺寸精度较低，加工余量大； • (2)锻件的形状受到一定的限制（比较简单）； • (3)生产率较低，劳动强度大。 • 应用：单件小批量生产。
凸肩高度方向产生拉缩现象，因此，局部镦粗后 的径向尺寸要小些、凸肩的高度要大些。
第22页/共55页
第23页/共55页
• （3）计算坯料的重量和尺寸 • G锻=V锻·=17.8kg
• 冲孔芯料的重量：取d=60mm, H=65mm, K2=1.3（见表2-5）
• G芯= K2 d2H=0.3kg • 烧损重量：需加热两次，系数K1=0.035 • G烧= G锻K1=0.6kg • G坯= G锻+ G芯+ G烧=18.7kg • 坯料的计算直径：D计 ≥0.8(V坯)1/3 • D计 =0.9(V坯)1/3=0.9（18.7/7.85）1/3=120mm • 查表2-6，选择坯料直径120mm • 坯料长度= V坯/A=210mm • 因此确定坯料的尺寸为φ120×210mm
钣金加工工艺介绍课堂课件.ppt
伸成形。 需多次拉伸的零件，应允许表面在拉伸过程中
可能产生的痕迹。 在保证装配要求的前提下，应该允许拉伸侧壁
有一定的倾斜度。
医药&医学
25
钣金加工工艺——成型
2.1.拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求:
D
d
如右图所示，拉伸件 底部与直壁之间的圆角 半径应大于板厚，即 r1≥t 。为了使拉伸进行 得更顺利，一般取 r1=(3~5)t，最大圆角 半径应小于或等于板厚 的8倍，即r1≤8t。
30
（图1.21）
钣金加工工艺——成型
2.6.圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直 径的尺寸关系要求:
如右图所示，圆形无 凸缘拉伸件一次成形时， 高度H和直径d之比应 小于或等于0.4，即H/d ≤0.4。
医药&医学
31
钣金加工工艺——成型
2.7.拉伸件材料的厚度变化:
拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后 的材料厚度发生变化。一般来说，底部中央保持原来 的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料 变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
5 5-6 7-9 9-10
折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置。局部弯曲某一段 边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线移 动一定距离，以离开尺寸突变处（图 a)，或开工艺槽（图 b)， 或冲工艺孔（图 c) 。注意图中的尺寸要求：S≥R ；槽宽k≥t； 槽深L≥ t+R+k/2。
工艺孔
k
医药&医学
19
L
钣金加工工艺——成型
当弯边侧边带有斜角的弯曲件时，侧面的最小高度为： h=（2～4）t＞3mm
模具的基本结构 54页PPT
四， STP 的数量的确定。（如图二）：
图二
图三
2019/9/6
图一
L长度 L<200 200<L<400 200<L<400
数量 ４支 ８支 ８支以上
注：大型模具需在中间加STP,以增加下顶出板的支点， 以防止顶出板变形。(如图三)
-13-
Ａ型
Ｂ型
Ｃ型
Ｄ型
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一般场合下的 中、小型模具
模板深,减小 司套配合长度
三， GP 长度确定。（如下图）
高出成品面 15-25mm左右
A板较深或大型
便于取成品：前模落差大，
模具，增加模具强度； 防止导柱油污沾上成品；
高出斜撑销 10-15mm左右
-10-
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一， RP 的作用： 使顶针板回位；
RP配置要求
二， RP 配置要求：
１，模具需一般需要在RP下装弹簧,如图一所示:弹簧预压量取总长的10％，一般为15mm至35mm；
顶出行程＋预压量
弹簧长度（L）的计算方法：Ｌ＜
0.4
2，模具有斜方且斜方没有延伸到分型面上,RP下可不装弹簧,以防止成品被斜方拉回.如图二所示：
３，模具有斜方且斜方延伸到分型面上,RP底部装弹簧以保护斜方靠破面。如图 三所示：
2.滑块抽芯方向与分型面成交角的关系为滑块抽向定模. 如下图所示：
α1°=d°-b°
d-b°≦25
°
c°=a°+(2°+3°)
H=H1+S*sinb°
S=H1+tgd°/cosb°
L4=H/cosd°
机械加工余量标准
机械加工余量标准25EQY —19-19991． 主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2． 技术内容加工余量表（一）说明：1.二次平面磨削余量乘系数1.52.三次平面磨削余量乘系数23.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.84.橡胶模平板单面余量不小于0.7毛坯加工余量表（二）I:园棒类:(1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。
(2)凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
毛坯加工余量表（三）(1)例如：固定板、退料板等。
注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
毛坯加工余量表（四）Ⅲ：矩形锻件类：表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面二、端面第 3 页共18页注：20-40%如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20%环形工件磨削加工余量表（六）注:φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限1.30.5φ6以下小孔研磨量表(七)注:本表只适用于淬火件当长度e 小于15毫米时,表内数值应加大20-30%导柱衬套磨削加工余量表（八）镗孔加工余量表（九）附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。
第 5 页共18页表7-1 模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度第 7 页 共 18页前道工序的加工结果等具体情况而定。
第9 页共18页第 11 页 共 18页第13 页共18页第15 页共18页1. 加工总余量的确定（1）加工总余量和工序余量加工总余量（毛坯余量）—毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。
压铸模具讲解精讲
压铸模具讲解精讲压铸模具⼀．压铸模具在⽣产中的作⽤1.压铸模具是压铸⽣产中重要的⼯艺装备，它对⽣产能否顺利进⾏,铸件质量的优劣起着极为重要的作⽤，它与压铸⽣产⼯艺、⽣产操作存在着互相影响⼜互为制约的关系。
2.其重要作⽤是：（1）.决定着铸件形状和尺⼨公差级；（2）.浇注系统决定了熔融⾦属的填充状况；（3）.控制和调节压铸过程热平衡；（4）.模具的强度限制了压射⽐压的最⼤限度；定模动模2.动模（通常⼜叫后模）：见上图。
动模是压铸模的另⼀个重要组成部分, 动模是和定模形成压铸模成型部分的另⼀个整体，它⼀般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢。
⼀般抽芯机构和顶出机构⼤多在这个部分。
3.抽芯机构（通常⼜叫⾏位）：作⽤: 抽动与开模⽅向运动不⼀致成型零件的活动型芯机构。
抽芯机构主要包括：斜导柱、侧⾯型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分组成。
如下图所⽰。
4.斜销（通常⼜叫斜导柱）：见下图。
作⽤: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。
有内抽芯和外抽芯两种，其断⾯形状多采⽤扁圆形，防⽌抽芯时拉伤滑块。
主要参数: 斜⾓α的⼤⼩和抽芯⼒⼤⼩、抽芯⾏程长短、承受弯曲度⼒⼤⼩有关。
斜⾓α的数值⼀般取：10°、15°、18°、20°、25°。
斜销直径取决型芯包紧⼒的⼤⼩,斜销长度 = 固定部分 + ⼯作段尺⼨ + (5~10) cm5.作⽤:6.作⽤:和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受⼀定的预紧⼒，防⽌⾦属液窜⼊导滑槽，致使滑块卡死。
参数: 滑块的⾼度B ，宽度C按型芯尺⼨决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块⼯作时稳定要求 A≥0.7C A≥B。
浇⼝套材料： H13、DAC 、ＳＫＤ61、8407。
冷却⽔套材料：45 #。
热处理： HRC46~50 。
作⽤：和其它顶出组件配合顶出铸件。
顶针布置应使铸件各部位受顶压⼒均衡，据铸件形状和要求、ＳＫＤ61、SＫH51。
注塑成型加工技术
第3页
北京化工大学 材料工程学院
第一部分注塑机原理及工作概述 应用情况
注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料 制品
因此广泛应用于国防、机电、汽车、交 通运输、建材、包装、农业、文教卫生及 人们日常生活各个领域。
第4页
北京化工大学 材料工程学院
第一部分注塑机原理及工作概述 工作原理
5、冷却和预塑：模腔内制品继续冷却，同时液力马达驱动螺杆旋转将塑料粒子前推，
螺杆在设定的背压控制下后退，当螺杆后退到预定位置，螺杆停止旋
转，注射油缸按设定松退，预料结束。
6、射台后退：预塑结束后，射台后退到指定位置。
7、开 模：模扳后退到原位（包括慢-快-慢速）
8、顶 出：顶针顶出制品。
第7页
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注塑机是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑 料以高压快速注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
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第一部分注塑机原理及工作概述 注塑机机构组成示例（卧式）
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北京化工大学 材料工程学院
第一部分注塑机原理及工作概述
注塑机的工作循环
北京化工大学 材料工程学院
注射成型工艺
原料检验
成
型
前
原料染色
准
备
原料干燥
第 35 页
质量体积 流动性 水分及挥发物含量 收缩率
烘箱干燥 红外线干燥
热板干燥 高频干燥
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注射工艺流程图
第 36 页
北京化工大学 材料工程学院
射胶过程：
填充阶段： 把胶料注入模具型腔内
弯曲与弯曲模具设计
二、弯曲件的工艺计算
2.弯曲力的计算
(1)自由弯曲力对于V形件，有
F自
0.6kbt 2 b
rt
对于U形件，有
F自
0.7kbt 2 b
rt
(2)校正弯曲力如果弯曲件在冲压行程结束时受到模具的校正
(见图3-27)
上一页 下一页
第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
二、弯曲件的工艺计算
(3)顶件力或压料力
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第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
一、弯曲件的工艺性
(6)增添连接带和定位工艺孔 如图3-22所示。 (7尺寸标注 尺寸标注对弯曲件的工艺性有很大的影响。 如图3-23所示。
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第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
二、弯曲件的工艺计算
1.弯曲件展开长度的确定
第三章 弯曲与弯曲模具设计
第一节 弯曲技术概述 第二节 弯曲变形过程分析 第三节 弯曲件坯料尺寸的计算 第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计算 第五节 弯曲件的工序安排 第六节 弯曲模典型结构及结构设计
第一节 弯曲技术概述
弯曲是利用压力使金属板料、管料、棒料或型材在模具中弯 成一定曲率、一定角度和形状的变形工序。弯曲工艺在冲压 生产中占有很大的比例，应用相当广泛，如汽车纵梁、电器 仪表壳体、支架、铰链等，都是用弯曲方法成型的。
所示为V形件弯曲的变形过程。 2.弯曲变形特点 为了分析板料弯曲变形的规律，将试验用的长方形板料的 侧面画成正方形网格，如图3-4(a)所示，然后弯曲，观察其
变形特点，弯曲后情况如图3-4(b)所示。
下一页
第二节 弯曲变形过程分析
一、弯曲的变形特点
(1)变形区主要在弯曲件的圆角部分，圆角区内的正方形网 格变成厂扇形。
拉伸工艺(PPT46页)
图 4.2.2 拉深工序示意图
《冲压工艺与模具设计》
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
拉深系数的倒数称为拉深程度或拉深比，其值为：
kn
1 mn
d n 1 dn
拉深系数表示了拉深前后毛坯直径的变化量，反映了
毛坯外边缘在拉深时切向压缩变形的大小，因此可用它作为
衡量拉深变形程度的指标。拉深时毛坯外边缘的切向压缩变
1.平面凸缘部分
主要变形区
2.凹模圆角区
过渡区
3.筒壁部分
传力区
4.凸模圆角部分
过渡区
5.圆筒底部分
小变形区
《冲压工艺与模具设计》
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
图 4.1.5 拉深中毛坯的应力应变情况
《冲压工艺与模具设计》
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
4.1.3 拉深成形的障碍及防止措施
1.起皱(如图4.1.8)，影响起皱的因素： (1)凸缘部分材料的相对厚度 凸缘部分的相对料厚，即为 :
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计 《冲压工艺与模具设计》
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计 (4)凹模工作部分的几何形状
平端面凹模拉深时，毛坯首次拉深不起皱的条件是 :
t (0.09 ~ 0.17)(1 t )
D
D
用锥形凹模首次拉深时，材料不起皱的条件是：
t 0.031 d
D
D
如果不能满足上述式子的要求，就要起皱。在这种情况
拉深是一个塑性变形过程，材料变形后必然发生加 工硬化，使其硬度和强度增加，塑性下降。
加工硬化的好处是使工件的强度和刚度高于毛坯材 料，但塑性降低又使材料进一步拉深时变形困难。
《冲压工艺与模具设计》
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计 《冲压工艺与模具设计》
proe钣金冲压设计PPT课件
折弯
• 折弯是将钣金件的平面区域弯曲某个角度或者弯曲为圆弧状。 在创建折弯特征时,要草绘折弯线,指 定折弯方向,定义折弯角度、 折弯半径和止裂槽后,即可建立特征。折弯分为角度折弯和滚动 折弯两种类型。在创建折弯时,有 规则折弯、带有过渡的折弯和 平面折弯三种折弯选项。
第41页/共49页
分离的旋转壁特征
• 分离的旋转壁是将截面沿旋转中心线旋转一定角度而产生的薄 壁特征。
• 在创建旋转壁时,先在草绘界面中创建一条旋转中心线和旋转侧 截面,再指定旋转角度及钣金壁厚可生成分离的旋转薄壁特征。
第17页/共49页
第18页/共49页
分离的混合壁特征
• 分离的混合壁是通过连接至少两个截面而生成的。 • 混合有平行、旋转和一般3种类型。 • 在创建混合壁时,首先绘制多个截面,然后定义各截面之间的距离
第9页/共49页
第10页/共49页
1、壁的基本创建方法
• 壁是具有恒定厚度的金属薄板,它是钣金件设计的基础与核心。在钣金件 设计中有两种主要壁类型。
➢主要壁,是独立的壁,可以是分离的“平整”、“拉伸”、“旋转”、“混 合”、“偏移”、“可变截面扫描”、“扫描混合”、“螺旋扫描”、 “自边界”、“将剖面混合到曲面”、“在曲面间混合”、“从文件混合” 或“将切面混合到特征。
单击右侧工具栏中平整形态按钮选择需要保持固定的平面或边即可完成钣金件的平整形态操当添加新的特征时平整形态特征将会自动被暂时隐含钣金件仍显示为三维状态当新特征创建完毕后系统又自动恢复平整形态特征
一、钣金冲压基础
• 冲压成形,也称冷冲压或板料冲压,是借助于常规或专用设备的动 力,使板料在模具里直接得到变形力并进行变形,从而获得一定形 状、尺寸和性能的产品零件的成形技术。
模具设计手册
复杂零件的冲压往往包括多个工序，因此工艺设计时要考虑各工 序的组合形式。典型工序组合方式包括简单工序、复合工序和级进工 序。影响工序组合方式的主要因素有生产批量、尺寸、精度、经济性 等。 四 辅助工序的确定
原理来确定弯曲件的毛坯展开尺寸。弯曲件展开长度包括直边部分和
弯曲部分。直边部分的长度在弯曲前后不发生变化，而弯曲部分的长
度可根据不同的情况计算。
a
1) 中心层半径： ρ=r+x*t
x
式中：r─弯曲内圆角半径；
k─中心层移动系数；
t─被加工材料厚度。
中心层移动系数经验值(参考)
R/t
0.1
0.2
0.3
制造，延长模具寿命。 3) 冲裁件的凸出和凹入部分的宽度不宜过小，避免过长的悬臂
和窄槽。 4) 冲裁件上孔的最小尺寸不能太小，否则会导致凸模的折断，
各种材质下一般冲模的最小孔尺寸见表 2-1。 表 2-1 最小孔尺寸
材料
凸模无导向
凸模精密导向
硬钢 软钢及黄铜
圆形 1.3t 1.0t
矩形 1.0t 0.7t
页次 PAGE 2 3 3 3 4 7 8 9 14 27 43 45 46
48 52 70 72 78 82
2
一：目的
1. 为模具开发单位提供和补充基本的技术规范,减少或杜绝设计缺 陷造成模具的先天不足.
2. 推行设计标准化，降低设计错误率，实现模具设计快速作业。 3. 保证模具导入后生产出合乎质量要求的产品. 4. 降低模具故障率,减少模具维修及改善费用,降低生产成本. 5. 提高模具使用安全性. 6. 为模具验收提供标准. 7. 不断创新,不断完善,使模具设计水平进一步提高.
塑胶模具基础知识
模具結構圖
F01 F02
M01 M02
M05
M06
F01 F02 M0 6 M0 5 M0 2 M0 1
上固定板 E02B
母模板 E02C
下固定板 P01A
站板
P02A
輔助板 P03A
公模板 P04A
頂管 回位銷 引料接頭 定位環 導柱 導柱袸套 第十三页，共51页。
P.L
M03 M04
M0 3 EM0 4
維修記錄:
34
第三十四页，共51页。
模具 (m目的ú(jmùù)d保ì): 養
循環冷卻水 模仁使用(shǐyòng)
時機: 500萬模次±10萬
髒
保養
銹
保証模具
清潔 正常生產
除銹
切換模仁
維修性保養
未生產模具
點檢模具
按周期
正常大保養
35
第三十五页，共51页。
內容:
油石 (yóushí)
模溝
清洗
(qīngxǐ) 機
<4> 公,母模板(múbǎn) :RAMAX
<5> 其他模板(múbǎn) :S45C
27
第二十七页，共51页。
十,模具(mújù)與機台裝接部
28
第二十八页，共51页。
模具(mújù)點檢與維修
維修流程 (liúchéng)
停機
點檢中發現問題
IPQC發現品質問題
聯絡 成型 (chéngxín
知 會
找出
g)人員 分析問題 對照產品 拆模
下模盒
模 具
問題點
下模
判斷模仁
領取備品
修配
組立
CHECK
弯曲工艺与弯曲模设计(ppt 68页)
3. 塑性弯曲阶段
当凸模到达下止 点时，毛坯被紧 紧地压在凸模与 凹模之间，使毛 坯内侧弯曲半径 与凸模的弯曲半 径吻合，完成弯 曲过程，变形由 弹—塑性弯曲过 渡到塑性弯曲。
•5
弯曲分类
自由弯曲 校正弯曲
当弯曲过程结束，凸模、凹模、毛 坯三者相吻合后，凸模不再下压的 弯曲工序，回弹量较大。
当弯曲过程结束，凸模、凹模、毛 坯三者相吻合后，凸模继续下压， 产生刚性镦压，使毛坯产生进一步 塑性变形，从而对弯曲件的弯曲变 形部分进行校正的弯曲工序。
7，8-活动凹模；10-下模座；11-滚柱
•22
4.2.3 帽形件弯曲模
1.使用两套U形弯曲模
图 4-19 两次弯曲成形
•23
2.一次弯曲成形
有回弹。较少 使用此方法
图 4-20 一次弯曲成形
图 4-21 复合弯曲模一次弯曲成形
1-凸凹模；2-活动凸模；3-凹模；4-顶板
•24
4.2.4 Z形件弯曲模
图 4-17 使用回转凹模的U形件弯曲模
1-凸模；2-定位板；3-弹簧；4-回转凹模；5-限位钉
•21
使用斜楔的U形件弯曲模
弹簧将毛坯先弯曲 成U形。受弹簧弹力 限制，该结构只适
用于弯曲薄板。
图 4-18 使用斜楔结构的U形件弯曲模
1-斜楔；2-凸模支杆；3，9-弹簧；4-上模座；5-凸模；6-定位销；
2）校正法 校正压力集中施加在弯曲变形区，使其塑性变形成 分增加，弹性变形成分减小，从而使回弹量减小。
图 4-31 校正法示意图
•35
4.4 弯曲工艺计算
4.4.1 弯曲件展开长度的计算
弯曲件展开长度的计算 依据弯曲件的形状、弯 曲半径、弯曲方向的不 同而不同。
ml_冷冲压工艺与模具结构_[共2页]
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项目1 认识冷冲压加工 (1)【项目描述】................................... 1 【项目目标】................................... 2 【项目知识】................................... 3 【项目实施】................................. 14 任务1 冷冲压加工装备认知及操作体验 (14)任务2 垫片冲压加工 .................. 16 任务3 U 、V 型折弯件冲压加工 ... 17 任务4 桶形拉深件冲压加工 . (18)【知识拓展】................................. 18 冷冲压模具发展状况 .. (18)【思考练习】................................. 20 项目2 单工序落料模 ............................ 21 【项目描述】................................. 21 【项目目标】................................. 22 【项目知识】................................. 22 【项目实施】................................. 32 任务1 看图填表 . (32)任务2 垫片单工序落料模虚拟拆装体验与安全准备 (33)任务3 垫片单工序落料模拆装与冲压加工 (33)任务4 模具零件测绘 (35)【知识拓展】................................. 36 冲裁间隙 .. (36)【思考练习】................................. 38 项目3 单工序冲孔模 ............................ 39 【项目描述】................................. 39 【项目目标】................................. 40 【项目知识】................................. 40 【项目实施】................................. 44 任务1 看图填表 . (44)任务2 垫片单工序冲孔模虚拟拆装体验 (45)任务3 垫片单工序冲孔模拆装与冲压加工 (46)任务4 不安装定位板进行冲孔加工 (47)任务5 不安装卸料板进行冲孔加工 (47)任务6 模具零件测绘 .................. 48 【知识拓展】 ................................. 49 单工序冲多孔模 ............................ 49 【思考练习】 (50)项目4 级进冲裁模 (51)【项目描述】 ................................. 51 【项目目标】 ................................. 52 【项目知识】 ................................. 52 【项目实施】 ................................. 59 任务1 看图填表 . (59)任务2 垫片级进冲裁模虚拟拆装体验 (60)任务3 垫片级进冲裁模拆装与冲压加工 (61)任务4 不安装导正销进行冲裁加工 (62)任务5 模具零件测绘 .................. 62 【知识拓展】 ................................. 65 侧刃定距 ...................................... 65 【思考练习】 (69)项目5 复合冲裁模 (70)【项目描述】 ................................. 70 【项目目标】 ................................. 71 【项目知识】 ................................. 71 【项目实施】 (79)。