化学制药合成车间安全事故案例分析

化学制药合成车间安全事故案例分析

2010年2月27日15时10分许，某药业有限公司发生一起容器爆炸并引发火灾事故，造成2人死亡，2人受伤，直接经济损失约224万元。

药业有限公司，现有职工1000余人，主要生产、销售医药中间体、香料香精、化工产品。2009年6月，该公司一期工程即1.2万t/a植物酮、5000t/a芳樟醇、3000t/a柠檬醛生产装置建成并进行试生产。2009年12月22日，取得安全生产许可证。事故发生车间606车间的主要产品为香料芳樟醇，其最初原料是丙酮，车间有两套醇化系统，分别为丙酮、甲基庚烯酮醇化系统，车间分别称之为第一、第二醇化。

因春节放假，该公司从2010年2月27日开始恢复芳樟醇606车间生产，在恢复生产前，用氨和乙炔混合气（乙炔含量25%）对第二醇化系统试压。11时左右，发现醇化釜C底阀上端法兰漏气，在对醇化釜C进行泄压后，对底阀上端的法兰垫片进行更换，在卸下连接螺栓之后，两片法兰之间产生了3厘米左右的空隙，整个更换过程用时约50分钟。13时左右，用乙炔、氨混合气体对醇化釜C继续进行试压，又发现醇化釜C底阀上部短节处漏气，对漏气处法兰的螺栓进行了拧紧加固。14时20分左右，维修工作完成后又对醇化釜C进行试压，15时许，醇化釜C压力上升到17公斤左右。15时10分左右，醇化系统缓冲罐发生爆炸并引发火灾，造成2人死亡，2人受伤。

事故发生的直接原因是：违章操作，在对醇化釜C底阀上端法兰更换垫片过程中，空气由醇化釜C进入了缓冲罐，与缓冲罐内的乙炔、氨气体混合，并达到了爆炸极限。操作工在用乙炔、氨混合气进行试压时，在缓冲罐内造成绝热压缩，产生了引爆已经达到爆炸极限的乙炔、氨、空气混合气体的能量，使其在缓冲罐内发生了化学爆炸。

事故发生的间接原因是：企业对作业现场的安全管理不到位，在系统试压时，没有制订具体的开车方案，未按照操作规程要求对醇化系统进行置换，未及时发现和制止开车过程中的违章行为；职工安全意识不强，未对职工进行有效地安全

生产教育培训，导致职工安全意识淡薄，存在侥幸心理，没有估计到违章作业可能造成的危险。