大型设备吊装方案
XXXXXXXXXXXXXXX工程
塔容器设备拆除更换吊装施工方案
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XXXXXXXXXX项目部
年月日
目录
1. 概述 (1)
2. 新旧两台设备更换的主要工程量 (3)
3. 施工场地的规划、处理 (4)
4. 设备运输 (4)
5. 旧设备的拆除 (5)
6. 新旧设备的吊装 (6)
7. 吊车吊装参数选择 (6)
8. 汽提塔的组焊 (8)
9. 特殊安全措施 (12)
塔容器设备拆除更换吊装施工方案
1. 概述
XX炼油股份有限公司120万吨/年催化柴油精精制装置改造大型设备的吊装共有两台：高压分离器（V-203）、汽提塔（T-201）。装置停车后，上述两台旧设备拆除，更换新设备以扩大生产力。新设备由制造厂家运输到现场，施工单位负责设备组对、安装。高压分离器（V-203）整体到货，汽提塔（T-201）由于设备较长，运输不方便，制造厂分三段供货，现场组对。两台设备吊装是在原装置中进行，受场地小，改造工期短的限制，所以其拆除吊装选用两台大型吊车吊装，一台270t吊车，一台120t吊车配合。设备拆除：用270t 吊车吊挂设备顶部将设备吊起，移出框架，120t吊车吊设备的裙座，两台吊车配合将旧设备水平放倒。
设备的吊装：用270t吊车吊设备的顶部，120t吊车溜尾，设备吊在垂直状态后120t吊车摘钩，将新设备吊装就位。
两台设备的施工是在生产装置内进行，必须注意保护装置竖向，吊车站位场地。塔组对道木垛处需铺设钢板，组对区域与生产装置设置防火隔离措施，考虑装置停车时间短，两台设备吊装前各项施工如组对、附属结构、管道、吊耳的安装、水压试验、防腐保温等必须在停车前施工完毕，具备吊装条件，以给吊装的后续施工创造条件。
有关两台设备的主要设计，外形参数见下表所示。
设备的几何参数表1-1
表1-3
2. 新旧两台设备更换的主要工程量
（1）旧汽提塔联合平台切开，塔顶平台拆除
（2）与旧汽提塔相连的管道拆开
（3）旧汽提塔塔盘拆除
（4）旧汽提塔整体拆除放倒
（5）旧汽提塔整体运走
（6）旧高压分离器框架部分临时拆除
（7）与旧高压分离器相连的管道拆除
（8）旧高压分离器内件拆除
（9）旧高压分离器整体拆除放倒
（10）旧高压分离器整体运走
（11）新塔组对场地铺钢板处理
（12）新汽提塔分三段摆放在现场
（13）新汽提塔组对、焊接、探伤
（14）新汽提塔附塔结构、管道、吊耳的安装（15）新汽提塔焊缝热处理
（16）新汽提塔水压试验
（17）新汽提塔防腐保温
（18）新汽提塔整体吊装就位
（19）新高压分离器吊装场地铺钢板处理
（20）新高压分离器运输到现场
（21）新高压分离器吊装就位
（22）新高压分离器框架临时拆除部分复位
3. 施工场地的规划、处理
⑴场地的规划原则：装置生产时，汽提塔的组对不影响正常生产道路，不阻断消防通道并保证装置安全开车；停车改造时，不阻碍检修道路、消防通道，保证不压坏装置地面。
⑵两台大型设备的施工平面布置如图《T-201、V-203施工平面布置图》所示。
⑶汽提塔T-201的施工平面布置划为：新汽提塔（T-201）组对摆放区、防火墙区、运输路线、吊装作业区、生产、消防通道六部分。新汽提塔（T-201）组对摆放靠近加氢配电室侧，目的为了在生产的同时即可进行新汽提塔的组对、焊接等施工。防火墙将装置与新塔组对施工区隔离，保证装置安全生产。
⑷高压分离器的施工平面布置主要是新高压分离器的摆放位置，以不影响生产道路、消防通道、方便吊装为主。新高压分离器在停车前运道现场摆放到位，就高压分离器拆除后即运走，不在现场存放。
⑸新汽提塔（T-201）最大重量175130Kg，组对设置6个转胎，5个道木垛平均每个转胎受力为35600 Kg，每个转胎下道木垛的承载面积不小于10m2。道木下方用δ=26mm 的钢板。
⑹新高压分离器的摆放设两个道木垛，每个受力按40000 Kg计，同样下方铺垫δ=26mm的钢板。
⑺270t吊车的吊装作业区及行走路线均铺设δ=26mm的钢板，行走时主吊车的承载面积不少于40m2，吊装作业时，受力面积不少于60m2。
⑻120t配合吊车的受力侧吊车支腿铺垫δ=26mm的钢板和一层道木，受力面积不小于8 m2/腿，非受力侧支腿搭设两层道木。
4. 设备运输
⑴新设备的运输厂家运到现场吊装位置，拆除后的旧设备的运输厂方另定运输单位。
⑵新设备的运输顺序，装车方位摆放必须满足现场吊装组对的需要，并卸到指定的位置，以免二次倒运和调整，即现场的要求运输。
⑶旧设备拆除后，承运单位必须即装车运走，以免影响其它施工。
⑷运输路线按本方案行驶，运输场地的处理由承运输方现场确定。
⑸建议两台设备的运输选用100t 批平板拖车运输。
5. 旧设备的拆除
⑴装置停车后，系统吹扫、置换大约需几天的时间，然后才允许进行改造施工，为了充分利用改造时间，270t吊车必须在吹扫、置换之前进入汽提塔拆除场地站车，并具备吊装作业条件，站车场地配置灭火器材，确保吹扫置换过程中吊车的安全。
⑵拆除的顺序：先拆汽提塔，后拆高压分离器。
⑶汽提塔的拆除
①首先在距塔顶1m处焊接两个拆除吊耳（φ325×10管式吊耳，方位90°~270°对称），吊耳制作见附图。
②拆除塔盘，附塔管线及有碍吊装的设备，将联合平台的连接点切开。
③按汽提塔吊装平面布置图将吊车站好位置，拴挂好吊装绳扣，准备起吊。
④松开地脚螺栓，用千斤顶给裙座加力，在吊车和千斤顶的共同作用下使塔与基础脱开，吊车起钩将塔吊至空地上空，有一台120t吊车配合并缓慢将塔放倒运走。
⑤在吊装前需实测吊车作业半径，钩头高度，并转杆实测周围是否有障碍物。
⑷高压分离器的拆除
①新旧高压分离器拆除，吊装均使用同一个吊盖，吊盖的结构尺寸按附图《高压分离器吊盖制作图》制作。
②吊盖与分离器顶发兰的联接使用原设备的连接螺栓，各条螺栓要求对称、均匀并分三次进行紧固。
③在吊盖的拆装时防止杂质进入接触面，防止损伤密封面。
④将高压分离器框架东侧梁平台、栏杆全部临时切除，新旧高压分离器从东侧进出。
⑤拆除附属管线。
⑥按高压分离器吊装平面布置图将吊车站好位置，安装吊盖，准备起吊。
⑦松开地脚螺栓，用千斤顶和吊车配合将高压分离器脱离基础，270t吊车起吊，将高压分离器吊出框架，由一台120t吊车配合并缓慢将分离器放倒运走。
6. 新旧设备的吊装
⑴根据现场的实际情况设备的吊装顺序为：
旧汽提塔拆除新汽提塔吊装旧高压分离器拆除新高压分离器吊装
⑵汽提塔，高压分离器吊装平面布置图如附图《汽提塔T-201吊装平面布置图》、《高压分离器V-203吊装平面布置图》所示，吊车的站位、吊车的工况选择按新汽提塔、高压分离器的几何参数确定。
⑶旧设备拆除时吊车站位，吊车的工况选择与新设备吊装相同，即拆除、吊装选用相同吊车参数。
⑷新汽提塔吊装
①新塔热处理之前，在塔顶部焊两个管式吊而，用于新塔吊装，吊耳为管式φ325×
12 mm，距塔顶法兰面1600mm，方位90°~270，详见附图《汽提塔拆除吊而制作图》
②塔顶平台影响吊装，吊装之前不得安装，待塔就位后在安装。
③汽提塔的吊装直从组队转胎上吊装，不再另外摆放，270t吊车吊顶部吊耳，120t 吊车溜尾配合。将塔垂直树立起来，120t吊车摘钩，270t吊车单车吊装就位。
⑸新高压分离器吊装亦由270t吊车主吊，120t吊车配合溜尾，高压分离器吊至垂直状态后，120t吊车摘钩，270t吊车单机将高压分离器移至框架内安装就位。
7. 吊车吊装参数选择
⑴汽提塔的吊装
①汽提塔的吊装重量：62700 Kg
其中：本体重量：41680Kg
附属结构管道重量：12220 Kg
保温重量：6700 Kg
其它重量：2100 Kg
②270t吊车参数
吊杆长度：42700mm
工作半径（最大）：14000mm
吊钩100t级
吊车的额定载荷：92700Kg
实际最大吊重：62700 Kg
吊车的负荷率：67.64%
③120t配合吊车参数
吊杆长度：20400mm
工作半径（最大）：11000mm
吊车的额定载荷：31300 Kg
实际最大吊重：26500 Kg
吊车的负荷率：84.66%
⑵高压分离器的吊装
①高压分离器的吊装重量：77516 Kg 其中：本体重量：74516 Kg
其它重量：3000 Kg
②270t吊车参数
吊杆长度：27400mm
工作半径（最大）：13000mm
吊钩100t级
吊车的额定载荷：104100 Kg
实际最大吊重：77000 Kg
吊车的负荷率：73.97%
③120t配合吊车参数
吊杆长度：20400mm
工作半径（最大）：11000mm
吊车的额定载荷：31300 Kg
实际最大吊重：28000 Kg
吊车的负荷率：89.46%
⑶汽提塔、高压分离器吊装选用同一套绳扣，绳扣选择按100t吊重确定。
吊装主绳扣：φ52mm L=8000 mm数量2根
汽提塔T-201吊装使用2根，每根2股受力，安全系数K＞10.0倍
高压分离器V-203吊装使用1根4股受力，安全系数K＞10.0倍
辅助溜尾绳扣：φ47.5mm L=40000 mm 数量1根4股受力，安全系数K＞10.0倍
辅助绳扣采用捆绑式
⑷吊装绳扣的两端采用卡绕接制作，φ52mm钢绳，绳卡选用Y-13-50数量9个，φ
47.5mm绳卡选用Y11-40数量8个，使用中要求“U”形卡子与短绳压紧。
8. 汽提塔的组焊
8.1汽提塔几何尺寸如设备几何参数表1-1所示，停车改造之前即进行塔的组
对施工，组对场地如附图《大型设备更换施工平面布置图》所示。
8.2设备与材料检验
⑴设备运到现场，必须具备下述出厂技术文件：
①装箱单
②压力容器产品安全质量监督检验证书
③产品合格证
④容器说明书
⑤质量证明书
⑥容器排版图
⑦焊接工艺卡
⑵测量三段塔的以下偏差
①端部断面上最大内径与最小内径之差：e≤25mm
②分段处圆周长允差：±13mm
③分段处断面不平度：f≤2mm
④三段筒体直线度ΔL≤20mm
⑤三段筒体高度允差：底段ΔH为±6mm，中段ΔH为±14mm，顶段ΔH为±13mm，最大总允差ΔH为±30mm。
⑶焊接材料检验
焊接材料入库应具有制造厂的质量证明书，包装完好且不受潮，入库后，应由专人负责保管、烘干、发放并做好记录。
8.3
⑴塔进厂之前，先搭设6组道木垛，道木垛均匀分布，试压时增加1组道木垛。
⑵组对尺寸允差控制
①对口错边量不超过1mm；
②对接环焊缝形成的棱角E应用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于2mm；
③焊口的外圆周长允差为±13mm；
④组对后整个筒体的高度允差为±30mm。
⑶点固焊，固定卡具及吊耳焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施与正式焊接相同，
点固焊的长度应在30~50mm，间隔为300mm。
⑷卡具焊接亦须相同的要求进行预热，预热范围不小于卡具周边的150mm。
⑸卡具等拆除后，应对其焊缝的残留痕迹进行打磨修整，经处理后的筒体厚度不应小于设计要求的厚度。否则，需按焊接工艺要求进行补焊打磨，然后做渗透探伤检查。
⑹塔组对完毕，填写组装记录，并经共检确认合格后方可施焊。
8.4焊接
⑴一般要求
①焊工应持证上岗，严禁无证上岗。
②焊口的焊接采用双面成型，先焊外侧，内部清根，清根后，将淬硬层用砂轮磨掉。
③筒体组装后，施焊前将焊口表面清理干净。
④现场使用的焊条应装入保温筒内，随用随取，超过4小时，未用完的焊条应重新干燥。
⑤当环境出现下列情况之一时，若无有效防护措施，须停止施焊：
风速≥10m/s
相对湿度大于90%
下雨
⑵焊接工艺
①焊条选用J426
②坡口形式为X型如下图
③焊接工艺参数与制造的参数相同。
⑶焊接方法
①塔的焊接采用手工电弧焊，外部焊，内部清根，焊前预热，焊后热处理；
②焊接时，应由至少两名焊工同时施焊，采用对称、分段、同向焊接；
③层间接头应错开，焊接中注意避免产生弧坑裂纹；
④不合格焊缝的返修次数不得超过2次。
⑷焊缝质量检验
①焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、未熔合等缺陷，咬边深度小于0.5mm，余高小于或等于2mm；
②焊缝按《压力容器无损检验》（JB4730-94）进行100%射线探伤，II级合格
⑸热处理工艺及硬度检查。
焊缝热处理采用局部电加热方法，热处理工艺及硬度检查按制造厂提供的资料施工。
9.1.8.5水压试验
⑴试压前进行外部检查，包括几何形状、焊缝、连接件等是否符合要求，管件及附属装置是否齐备，螺栓是否紧固完毕，同时还应进行内部检查，内部要清洁无污物，试压用盲板要做好标记，人孔盖应封闭。
⑵试压时应在塔的最高和最低处设置两块压力表，注意不可设在加压进口管路附近，试验压力以最高处的压力表读书为准，压力表须经校验，精度不低于2.5级，量程为0～
2.5Mpa。
⑶试压宜用洁净水，充水时注意尽量放净空气，充满水后将塔壁温度与水温大致相同时，缓慢生压至1.07Mpa，稳压30分钟，然后降至0.48Mpa，至少保持30分钟，同时对焊缝和连接部位进行检查，以无损坏、无宏观变形、无泄漏、无压降为合格。
9. 特殊安全措施
⑴在塔的组对区域与装置之间搭设防火墙，防火墙用石棉瓦搭设，长60m，高3m。
⑵配备相应数量灭火器，消防带放在施工现场。
⑶将施工区域的非排污明暗覆盖起来，防止明火引燃，引爆。
⑷承受重载的装置地面铺钢板保护，以防压坏地面，损坏地下设施。
⑸实行动火票制度。