生产过程控制集合
(工业过程控制)5.串级控制系统
与模糊控制系统的比较
总结词
数据处理方式
详细描述
模糊控制系统处理的是模糊数据，将输入变量的精确值转换为模糊集合的隶属度；串级控制系统则直接处理输入 变量的精确值。
与模糊控制系统的比较
总结词：适用场景
详细描述：模糊控制系统适用于具有不确定性和非线性特性的复杂系统；串级控制系统适用于具有多个重要参数且需要精确 控制的过程。
测量元件是控制系统中的传感器和变 送器，用于检测系统参数和状态，并 将信号传输给控制器。
执行器应具备高精度、高可靠性和长 寿命等特点，以保证系统控制的准确 性和稳定性。
测量元件的选择与校准对于保证系统 测量的准确性和可靠性至关重要，应 根据具体需求进行选择和校准。
04
串级控制系统的调试与优化
系统调试
调试目的：确保系统正常 运行，满足工艺要求。
调试内容
检查硬件设备是否正常工 作。
测试系统逻辑控制功能。
系统优化பைடு நூலகம்
优化方法
优化目标：提高系统性能， 降低能耗。
01
调整控制参数，提高控制精
度。
02
03
优化控制逻辑，降低误操作 风险。
04
05
改进系统结构，提高响应速 度。
系统维护与升级
01
维护内容
02
定期检查硬件设备。
详细描述：多变量控制系统需要处理多个输入和输出变 量之间的耦合关系，系统复杂性较高；串级控制系统则 通过将系统分解为多个子系统来降低复杂性。
详细描述：多变量控制系统通常采用协调控制策略，以 实现多个变量之间的优化；串级控制系统则更注重单个 变量的优化和控制。
与模糊控制系统的比较
总结词：控制规则
详细描述：模糊控制系统基于模糊逻辑和模糊集合理论，通过模糊规则进行控制；串级控制系统则基 于经典控制理论，通过PID控制器等进行控制。
生产系统的概念及目标设计
生产系统的概念及目标设计生产系统是指为了生产产品或提供服务而进行的一系列活动和过程的集合。
它包括了生产过程中的各个环节，从原材料的采购到最终产品的交付，以及相关的管理和控制活动。
生产系统的设计是为了实现高效、可靠、灵活和成本效益的生产过程，以满足客户需求并提高企业竞争力。
生产系统的目标设计是为了实现以下几个方面的目标：1. 提高生产效率：生产系统的设计应该能够提高生产效率，包括减少生产过程中的浪费、提高设备利用率、缩短生产周期和提高生产能力。
通过优化生产流程和采用先进的生产技术，可以实现生产效率的提升。
2. 保证产品质量：生产系统的设计应该能够保证产品质量，包括确保产品符合规定的标准和要求、减少产品缺陷和提高产品一致性。
通过严格的质量控制和监测机制，可以有效地保证产品质量。
3. 提高生产灵活性：生产系统的设计应该能够提高生产灵活性，包括快速响应市场需求、灵活调整生产线和生产能力、支持多品种、小批量生产和定制化生产。
通过灵活的生产布局和智能化的生产设备，可以实现生产灵活性的提升。
4. 降低生产成本：生产系统的设计应该能够降低生产成本，包括减少人力成本、降低能耗和原材料消耗、提高设备利用率和减少生产停机时间。
通过优化生产流程和采用节能、高效的生产设备，可以实现生产成本的降低。
为了实现上述目标，生产系统的设计需要考虑以下几个方面：1. 生产流程设计：生产流程设计是生产系统设计的核心，它包括了生产过程中的各个环节、工序和操作流程。
生产流程设计需要考虑产品的特性和需求、生产设备和工艺的特点、生产能力和生产布局等因素，以实现高效、灵活和可靠的生产流程。
2. 设备和工艺选择：选择合适的生产设备和工艺是生产系统设计的关键，它直接影响到生产效率、产品质量和生产成本。
在设备和工艺选择时，需要考虑生产需求、产品特性、生产能力和成本效益等因素，以实现最佳的生产设备和工艺配置。
3. 质量控制和监测：质量控制和监测是保证产品质量的重要手段，它包括了质量检验、质量控制和质量监测等活动。
生产系统的组织与管理
生产系统的组织与管理1. 引言生产系统是指一个企业或组织中用于生产产品或提供服务的一系列操作和活动的集合。
生产系统的组织与管理对于企业的运营效率和竞争力起到至关重要的作用。
本文将探讨生产系统的组织和管理，包括生产系统的组织结构、生产过程的管理和流程优化等。
2. 生产系统的组织结构生产系统的组织结构是指企业内部的层级关系和工作分工。
一个有效的组织结构可以提高生产效率、减少资源浪费和优化沟通流程。
通常，生产系统的组织结构包括以下几个层次：2.1 高层管理层高层管理层负责制定生产系统的战略目标和规划。
他们负责指导和监督整个生产系统的运行，决策企业的发展方向和战略决策。
2.2 中层管理层中层管理层在高层管理层的指导下，负责具体的生产计划和任务分配。
他们需要协调各个部门之间的配合，确保生产过程的顺利进行。
2.3 基层管理层基层管理层直接管理生产现场的员工和设备。
他们负责安排生产计划的执行，监督生产过程的质量和效率，并及时处理生产中的问题和异常情况。
2.4 生产员工生产员工是生产系统中的关键执行者。
他们根据生产计划进行具体的生产工作，负责生产过程中的操作和监控，并保证产品的质量和交付时间。
3. 生产过程的管理生产过程的管理是指对生产过程进行规划、组织、控制和改进的过程。
一个有效的生产过程管理可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量和增强企业竞争力。
以下是生产过程管理中的几个关键方面：3.1 生产计划和调度生产计划和调度是确保生产过程有效和高效进行的重要环节。
通过合理安排和调度生产任务，可以充分利用设备和人力资源，避免生产过程中的资源闲置和浪费。
3.2 质量控制质量控制是生产过程管理中不可或缺的一环。
通过建立合理的质量控制体系和制定相应的质量标准，可以及时发现和解决生产过程中的质量问题，确保产品的质量符合客户的需求和要求。
3.3 库存管理库存管理是指对原材料、半成品和成品进行合理的管理和控制。
通过科学的库存管理，可以减少库存积压和流转时间，提高生产效率和资金利用率。
TPM管理的主要内容
TPM管理是一种先进的企业管理技术，它起源于70年代的日本，是一种全员参与的生产维修方式，其特点是“生产维修〞及“全员参与〞最大限度的发挥企业员工的最大作用。
通过简易全员参与的生产维修活动，使得设备的性能得到最大利用。
TPM管理目标TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。
做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
TPM的目标可以概括为四个“零〞，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指方案外的设备停机时间为零。
方案外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
方案时间要有一个合理值，不能为了满足非方案停机为零而使方案停机时间值到达很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器〞，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡〞。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。
由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
TPM的主要内容分八个方面：自主维护就是每一个操作人员维护和保养自己的设备，对自己的设备进展日常点检、加油、更换零件、修理、早期发现故障和校正精度等。
自主维护的开展分七个步骤：初期清扫、发生源和难点问题的解决、制定自主维护的临时标准、总检点、自主检点、标准化、自主管理的最终落实。
个别改善就是为了实现公司的经营方针和经营目标而进展的一些具体和重大的工程改善活动。
开展个别改善需要解决三个问题：首先，有效把握自己部门及岗位存在的问题和损耗;其次，对照公司或部门目标，决定在某个时期内需要解决的工程;最后，以最短的时间完成课题改善活动，到达改善目标。
SPC简介
五大工具简介之一基础统计过程控制(SPC)第一节概述为什么作SPC？实际是在回答一个问题：在有一定变差的过程中，这个与操作是否是可以接收与允许的范围内的。
一、预防和检验用最终产品检验将不合格产品剔除的方法，进行生产和质量控制是一种浪费，因为它允许把时间和原料投入无用的生产与服务中。
这属于死后验尸，于事无补。
避免此种浪费的有效办法是预防，事先预防是最好的节约。
二、过程控制系统（SPC）图1 SPC反馈系统(闭环控制系统)1、5M1E：人、机、料、法、测量、环境为输入集合。
2、产品或服务为输出集合。
3、工作方法或资源融合为过程或系统。
4、有关性能信息，研究过程及其内在变化规律的信息。
如温度、循环时间、进给速度、周转时间、延迟、缺勤、中止次数、工件的飞边大小等等，过程特性是我们关注的重点。
5、对过程采取措施，对重要的过程特性采取使之较少的偏离目标值，使过程保持稳定，保持输入变差在可接收的控制界限内，这些措施应该是经济的，这包括改变操作与改变过程的基本因素。
6、对输出采取措施、如严格检验及剔除不合格产品的措施是不经济的。
仅仅作为过程不稳定或工程能力不足时的临时措施用。
二、变差的普遍原因和特殊原因上述5M1E人、机、料、法、测量、环境等原因，造成产品特性变差的原因可分为：1、普通原因：随时间稳定分布，是偶然性原因造成波动质量波动。
当普通原因不改变时，过程是稳定的，是可以预测的。
这叫：“过程处于受控状态”或“受控”。
2、特殊原因：它的出现会引起过程特性分布的变化，这是系统的原因。
当存在特殊原因时，过程不稳定，其输出是不可预测的；这种变差可能是有害的，也可能是有益的。
关键是识别。
如是好看趋势，有利于产品质量提高；如是坏的趋势，会影响产品质量，应该控制和消除。
过程控制计划就是确保顾客要求得到满足，而且不受其他特殊原因的影响。
普通原因与特殊原因的比较四、局部措施和系统措施局部措施解决变差的特殊原因，这是过程操作人员的责任。
微型计算机控制技术答案
计算机控制系统就是利用计算机来实现生产过程自动控制的系统。
它是工业控制机构生产过程的大部分组成，工业控制机是指生产过程控制的特点和要求而设计的计算机，它包括硬件和软件部分，生产过程包括被控对象，测量变送，执行机构，电气开关等。
2. 计算机控制系统的典型形式有哪些？各有什么优缺点？计算机控制系统的典型形式:(1)操作指导控制系统。
优点：结构简单，控制灵活和安全，缺点是由人工操作，速度受到限制，不能控制多个对象。
（2）直接数字控制系统（DDC），实时性好，可靠性高和适应性强。
（3）监督控制系统（SSC），是生产过程始终处于最优工况。
（4）分型控制系统（DCS），分散控制，集中操作，分级管理。
（5）现场总线控制系统（FCS），降低成本，提高可靠性，可实现真正的开放式互连系统结构3. 实时，在线方式和离线方式的含义是什么？实时是指信号的输入，计算和输出都要在一定的时间范围内完成，即计算机对输入信息以足够快的速度进行控制，超出这个时间就失去控制时机，控制也就失去意义。
在线方式：在计算机控制系统中，生产过程和计算机直接连接，并受计算机控制的方式。
离线方式：生产过程不和计算机相连且不受计算机控制，而是靠人进行联系并作相应操作的方式。
4. 工业控制机有哪几部分组成？工业控制机包括硬件和软件两部分。
硬件包括：主机（CPU、RAM、ROM）板，人--机接口，外部总线和内部总线，系统支持板，磁盘系统通信接口，输入、输出通道。
软件包括系统软件、支持软件和应用软件。
5. 什么是总线，内部总线和外部总线？总线是一组信号线的集合，它定义了各引线的信号、电机、机械特性，使计算机内部各组成部分之间以及不同的计算机之间建立信号联系，进行信息传送和通信。
内部总线：就是计算机内部功能模板之间进行通信的总线，它是构成完整的计算机系统的内部信息枢纽，但按功能仍要分为数据总线DB，地址总线AB，控制总线CB，电源总线PB。
外部总线是计算机与计算机之间或计算机与其他智能设备之间进行通信的连接。
什么是SPC
概括SPC （统计过程控制）
SPC就是利用统计方法去:
1.分析过程的输出并指出其特性。 2.使过程在统计控制情况下成功地进行和维持。 3.有系统地减少该过程主要输出特性的变异。 SPC是以预防代替检验,制造业与其他行业一样,预防发生 错误永远比事后矫正为好,而且简单得多.
总结 SPC （统计过程控制）
这些波动源对加工的影响最后都集中反映在直径 测量值
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变差种类
普通原因与特殊原因 普通原因：过程中变异因素是在统计的控制状态
下，其产品之特性有固定的分配。
特殊原因：过程中变异因素不在统计的控制状态
下，其产品之特性没有固定的分配。
12
普通原因
随着时间的推移具有稳定性的可重复的分布过程中许多 变差的原因。
n
xi
x i1 n
SPC – Introduction
基本统计概念
• Md 中位数(median) 顺序数列中的中心项的数值
• Mo 众数(mode) 资料中出现最多的数值
SPC – Introduction
基本统计概念
• 2 方差/变异(variance)
n
n2
(xi x)2
i 1
n
作用
原料
人 机 法 环 测量
好
PROCESS
测量 结果
不好
不要等产品做出來后再去看它好不好!! 而是在制造的時候就要把它制造好!!!
品质失败的结果
外部成本
维护成本升高 返工
过程波动引 起品质不良
内部成本
报废返工停工 加强检验
市场份额下降 资金周转期长
客户失望
高的检验成本 重复修理 存货增多
生产品质管理规范
生产品质管理规范一、引言生产品质管理是指在生产过程中，通过采取一系列控制措施和管理手段，确保产品在符合法律法规要求的前提下达到一定的质量标准。
本文旨在制定一套生产品质管理规范，以确保生产过程的合规性和产品质量的稳定性。
二、适用范围本规范适用于所有从事生产和销售生活用品、食品、药品等生活必需品的企事业单位。
三、质量管理体系1. 建立质量管理体系，包括质量目标、质量方针、质量责任和质量管理程序等。
2. 制定质量手册，明确质量管理的组织结构、职责和流程。
四、原材料控制1. 严格选择供应商，建立供应商评估和选择制度。
2. 对原材料进行检验，确保其符合质量要求。
3. 建立原材料接收记录，记录原材料的来源、批次、数量等信息。
五、生产过程控制1. 制定生产工艺流程，确保生产过程的稳定性和可控性。
2. 对生产设备进行定期维护和检修，确保其正常运行。
3. 建立生产记录，记录生产过程中的关键参数和操作步骤。
4. 进行产品抽样检验，确保产品符合质量标准。
六、产品质量控制1. 建立产品质量标准，明确产品的技术要求和检验方法。
2. 对产品进行全面检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
3. 建立不合格品处理制度，对不合格品进行分类、记录和处理。
七、质量问题处理1. 建立质量问题反馈机制，及时收集和处理消费者的投诉和反馈。
2. 对质量问题进行调查和分析，找出问题的根本原因。
3. 制定纠正措施和预防措施，防止类似问题再次发生。
八、质量管理评审1. 定期进行质量管理评审，评估质量管理体系的有效性和合规性。
2. 对评审结果进行记录和分析，提出改进意见和措施。
九、培训与提升1. 建立员工培训制度，确保员工具备必要的质量管理知识和技能。
2. 定期组织质量培训和学习活动，提升员工的质量意识和素质。
十、文件管理1. 建立文件管理制度，确保质量管理相关文件的有效性和可控性。
2. 对文件进行分类、编号和归档，方便查阅和管理。
十一、术语和缩写1. 在本规范中，以下术语和缩写的定义如下：- 生产品质：指生活用品、食品、药品等生活必需品的质量特性。
生产过程控制通用要求
生产过程控制通用要求
一、质量控制
1. 原材料控制：采购原材料要选择合格的供应商，对原材料的质量进行严格检验，确保原材料的质量符合产品的要求；
2. 生产设备控制：对生产设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运行；
3. 工艺控制：制定科学的生产工艺流程，保证产品的制造过程达到质量标准；
4. 产品检验控制：对产品进行严格的检验，并建立相应的记录，以保证产品的合格率。
二、生产效率控制
1. 生产计划控制：合理制定生产计划，确保生产能力的充分利用；
2. 生产流程控制：制定严格的生产流程，确保产品的生产过程快速顺畅；
3. 人员配备控制：合理安排人员配备，确保生产线的正常运转；
4. 节能减排控制：在生产过程中要节约能源，避免资源的浪费。
三、安全环保控制
1. 安全管理控制：建立健全的安全管理制度，保障生产作业人员的安全；
2. 环境保护控制：遵守国家和地方的环保法规，严格控制废气、废水、废渣等产生；
3. 废弃物管理控制：建立科学的废弃物管理制度，减少废弃物对环境的污染。
四、信息化控制
1. 信息化管理系统控制：建立完善的信息化管理系统，实现生产的自动化控制和管理；
2. 数据分析控制：采集生产数据并进行分析，及时发现问题并采取措施，提高生产效率。
通过以上通用要求的控制，可以有效地保证生产过程质量高效稳定，保护环境并提高企业的经济效益。
同时，生产过程控制要求也需要不断地进行改进和完善，以适应不断变化的市场需求和技术发展。
只有不断地提升管理水平和技术水平，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
生产过程控制制度
生产过程控制制度
是指企业为了确保生产过程的安全、高效和质量可控，而制定的一系列制度和规定。
这些制度涵盖了生产过程的各个环节和要求，包括物料采购、生产计划、生产操作、质量检测、设备维护等方面。
制定生产过程控制制度的目的是为了保证产品质量，减少生产过程中可能出现的风险和问题。
在制度中，将明确各个环节的责任和要求，规定操作流程、操作规范、设备维护维修要求等，以确保生产过程的顺利进行。
生产过程控制制度的内容包括但不限于以下几个方面：
1. 物料采购：规定物料的采购标准、采购流程、供应商选择和评价标准等，以确保物料的质量和供应的可靠性。
2. 生产计划：制定生产计划的方法和流程，明确生产任务、生产量、生产周期等，以确保生产的有序进行。
3. 生产操作：制定生产操作规范，规定操作流程、操作要求、操作人员的培训和考核等，以确保操作的安全、规范和正确。
4. 质量检测：规定质量检测的方法和标准，明确检测的频率、检测的责任人和结果处理等，以确保产品的质量符合要求。
5. 设备维护：制定设备维护和保养的要求和流程，明确维护责任人、维护的周期和方法等，以确保设备工作的稳定性和可靠性。
通过制定生产过程控制制度，企业可以规范和管理生产过程，确保产品质量和生产效率符合要求，提高企业的竞争力和经济效益。
工艺库的区别
工艺库的区别
工艺库是指存储在计算机中用于控制生产过程的数据和程序集合。
它包括生产工艺、标准化工程、工作指导书、制造程序等。
工艺库的区别主要有以下几点：
1.内置工艺库和外部工艺库的区别：内置工艺库是指存储在软件系统内部的工艺库，而外部工艺库是指存储在外部设备上的工艺库，如磁盘、网络等。
2.标准工艺库和自定义工艺库的区别：标准工艺库是针对某个行业或领域的工艺、方法和规程的集合，而自定义工艺库是用户根据自己的需求和实际情况自行定义的工艺库。
3.专业工艺库和通用工艺库的区别：专业工艺库是针对某个行业或领域的专业工艺知识和技术，如汽车制造、机械加工等；通用工艺库则是适用于大多数行业和领域的通用工艺知识与技术。
4.在线工艺库和离线工艺库的区别：在线工艺库是指存储在网络上并可以通过互联网访问的工艺库，而离线工艺库则是存储在本地计算机上的工艺库，需要在本地访问和使用。
生产过程控制制度
生产过程控制制度
是一套用于管理和监控生产过程的规定和程序，旨在确保产品质量、提高生产效率和降低生产成本。
这一制度通常由以下几个方面组成：
1. 生产计划和排程：制定生产计划，并按照计划进行排程，确保生产过程的协调和顺利进行。
2. 设备和设施管理：确保生产设备和设施的正常运行，包括定期维修和保养、设备清洁和消毒等。
3. 原材料供应和管理：确保原材料的及时供应和合理管理，包括采购、仓储和发放等。
4. 生产操作规程：制定标准的生产操作规程，明确每个生产环节的要求和步骤，确保操作的标准化和一致性。
5. 质量检查和控制：建立产品质量检查和控制的程序和标准，包括原材料的检查、生产过程中的抽样检验和最终产品的全面检验等。
6. 产品追溯和回溯：建立产品追溯和回溯的体系，能够追溯和回溯产品的生产过程和原材料信息，以便快速处理质量问题和召回产品。
7. 废品处理和环境管理：建立废品处理和环境管理的程序和要求，确保废品的安全处理和环境的保护。
8. 生产报告和数据分析：定期生成生产报告，对生产数据进行分析和评估，及时发现问题和改进生产过程。
以上是一些典型的生产过程控制制度，具体的制度内容和要求可以根据不同企业的实际情况和行业特点进行调整和完善。
生产过程控制制度范文（二篇）
生产过程控制制度范文一、综述生产过程控制是企业保证产品质量和生产效率的重要环节，为了规范生产过程，确保产品的一致性和可追溯性，我们制定了以下生产过程控制制度。
二、生产计划制度1. 生产计划的制定（1）生产计划由生产部门按照销售部门的需求量、交期等因素制定。
（2）生产计划应考虑设备、人力资源、原材料、空间等资源的合理配置。
（3）生产计划应通过会议形式确认，以确保各部门的共识和沟通。
2. 生产计划的调整（1）生产计划调整应由生产部门负责人提出，并经过生产部门会议讨论后确定。
（2）生产计划调整时应充分考虑生产能力、原材料供应等外部因素的影响。
（3）生产计划调整后，必须及时通知相关部门，以确保各部门能够及时做出调整。
三、产品质量控制制度1. 原材料采购控制（1）原材料必须符合国家和行业标准，且具备合格证书。
（2）原材料采购前必须进行验收，并记录相关信息，包括供应商、数量、质量等。
（3）原材料的贮存必须符合规定的环境要求，避免受潮、变质等情况的发生。
2. 生产过程监控（1）生产线必须安装相关监控设备，实时监测生产过程中的关键参数。
（2）生产过程监控数据必须进行记录，并进行定期的数据分析，及时发现问题并采取合理的控制措施。
3. 产品质量抽检（1）产品出厂前必须进行抽检，抽检规模和标准由质量管理部门制定。
（2）产品抽检应严格按照规定的操作流程进行，抽检结果必须有记录并追溯到具体的生产批次。
四、生产设备保养制度1. 设备保养计划（1）设备保养计划由设备管理部门按照设备使用情况和厂家的要求制定。
（2）设备保养计划应包括保养时间、保养内容、保养人员等信息，并无缺陷记录。
2. 设备保养记录（1）设备保养人员必须按照保养计划进行设备保养，并记录相关信息。
（2）设备保养记录应包括保养时间、保养内容、保养结果等信息，并交由设备管理部门进行存档。
五、紧急事件处理制度1. 紧急事件的定义（1）紧急事件是指在生产过程中突发的、可能对产品质量和生产计划造成影响的事件。
工艺技术pdk
工艺技术pdk工艺技术是指将科学原理和技术方法应用于生产过程中的一系列操作和控制手段，以提高产品的质量、降低成本、提高生产效率。
PDK是英文Process Design Kit的缩写，是集成电路设计工艺流程的模型集合。
本文将介绍PDK工艺技术的概念、应用和未来发展方向。
PDK工艺技术是集成电路设计中不可或缺的一环。
PDK包含了集成电路设计所需要的物理和电气参数，以及各种器件的模型和规格。
通过使用PDK，设计人员可以在集成电路设计前就能够确定电路拓扑图和布局，并对电路进行模拟和验证。
这为设计人员提供了一种快速高效的方式来设计和验证集成电路，有助于提高产品研发效率和降低成本。
PDK工艺技术广泛应用于工厂的生产流程中。
它可以帮助工程师优化生产工艺，提高生产效率和产品质量。
通过PDK，工程师可以模拟和优化生产过程中的各个环节，如混合、脱模、固定、烘烤等。
同时，PDK还可以实时监测和控制生产过程中的关键参数，及时调整工艺流程，以确保产品符合规格要求。
PDK工艺技术的应用还可以提高产品的可靠性和稳定性。
通过对生产过程中的各个环节进行建模和仿真，可以减少生产过程中的变异性，提高产品的一致性和可靠性。
此外，PDK还可以通过对工艺参数进行优化，降低产品的功耗和故障率，提高产品的使用寿命和性能。
未来，PDK工艺技术将继续发展和创新。
随着集成电路设计的需求不断增加和变化，PDK需要不断更新和完善。
未来的PDK将更加关注工艺的精确性和可靠性，提供更多的模型和参数，以满足各种不同类型的集成电路设计需求。
同时，PDK还将积极引入人工智能和机器学习技术，以提高PDK的自动化程度和智能化水平，进一步提高产品设计和生产的效率和质量。
总之，PDK工艺技术在集成电路设计和生产过程中发挥了重要作用。
它通过提供模型和参数，帮助设计人员进行电路设计和验证；通过优化生产工艺，提高产品质量和可靠性；同时，未来的发展将进一步提高PDK的精确性和自动化程度，以满足不断变化的设计需求。
过程控制与制造执行系统集成 (PCS 7 and MES)
EBR功能
电子批记录 资源自配置和控制 无纸化生 手工&自动的操作 电子作业指导书及标准操作程序 实时控制 偏差举报 设备管理 OPC与自动化连接 制造声明
商业收益
完全无纸化生产 更快的数据获取 改进生产控制 缩短生产周期 降低成本：减少废料，返工和停机时间 易于使用和高度的直观性
SIMATIC PCS 7 — 带您超越极限 — 七大优势使你的公 司更成功 • 集成 BATCH（批处理），Route control（路径控 制），telecontrol（远程控制），安全，IT 安全和工 厂资产管理减少整个工厂的成本 • 功能强大的新的先进过程库（APL）传递更高的性能 • 引入现代用户界面和增强的报警与趋势控制，持续 的技术创新提高操作员效率 • 系统从 100 I/O 到多于 100,000 I/O 可扩展 — 从实验 室到大型多单元工厂 • 集成柔性模块冗余的过程安全和全面的 IT 安全性， 减少风险 • 逐步现代化改造西门子和第三方的系统，保护自动 化投资 • 全球专家网络提供本地化的服务和支持
商业收益
成功案例
４
SIMATIC PCS 7 & SIMATIC IT OEE 过程控制系统与制造执行系统使整体设备更优化
SIMATIC PCS 7与SIMATIC IT Historian, OEE集成。 SIMATIC IT实时收集底层控制系统的数据、生产数据和 机器设备状态，对数据进行分析、压缩和归档，提供一 系列的流程控制、报警、根本原因分析、实时报告和趋 势图等功能。 OEE为企业提供生产管理、生产分析和质量管理功能。 终端用户可以轻松查看每台设备、每组设备、生产线、 生产区、设备类型的停机时间；分析每个所选时间结构、 班次、订单、批次、生产团队的停机时间；查看设备状 态、故障、引因、原因的分布情况等。 OEE 帮助企业提高整体生产效率，优化生产，提高资 产利用率、产品质量和降低成本，从而达到卓越运营。
生产计划与控制
第一章绪论生产：将投入的生产要素转换成有效用的产品和服务的活动。
1 生产系统模型工业企业将投入、转换和产出集成于一体，构成生产系统。
2 生产系统的投入▪外部信息投入：向管理者提供有关生产外部环境和条件的知识。
▪市场信息投入：涉及市场份额及发展趋势、竞争对手、产品和客户需求等信息，这是生产能够满足社会需求，企业得以存活和发展的关键。
▪生产要素投入：直接支持产品生产的投入。
生产管理是对企业的生产转换子系统运行进行管理。
它的主要功能是对此转换过程进行组织、计划和控制。
3）制造业和服务业的差异从产出的产品来看，制造业产品是有形的，而服务业的产品是无形的。
从投入来看，制造业投入的主体是物料，而服务业投入的主体是人力。
从转换过程来看，制造业属资本密集型，而服务业属劳力密集型的生产过程。
（4）制造业和服务业对生产管理的要求可概括为四个基本点：适时、适质、适量和低成本。
一生产系统的构成从工业企业各部门间生产转换的过程来描述，生产系统由运作层和决策层构成二生产过程规划的层次1 生产过程规划的条件生产过程规划、计划和控制是在制造部门范围内发生的行为，实际上，生产过程规划和计划控制的职能并非制造部门本身所能承担的，生产过程规划要求决策层的企业高层管理者参与。
2 生产过程规划的职能（1）长期能力规划（2）中期规划（3）短期计划（主生产计划）3 生产作业计划和控制系统的设计（1）水池式：生产控制着眼于保持库存量以维持生产过程的正常进行。
（2）推动式：着眼于提前期信息，用以管理和控制物流。
推动式计划与控制系统的成效取决于计划的精确性，而计划的精确性又取决于客户需求信息和提前期的精确性。
（3）拉动式：着眼于降低生产过程各个环节的储备量。
（4）同步制造：它的主要出发点是整个系统绩效取决于生产作业中的瓶颈环节；理论基础是哥德纳特的约束理论。
第二章企业制造战略2 制造战略的制订步骤确定公司目标确定符合公司目标的营销战略确定产品赢取市场订单的方式过程选择基础设施选择▪赢单要素：企业的竞争优势重点所在，反映该企业所提供产品和服务的差异性。
生产过程控制范文
生产过程控制范文生产过程控制是指在生产过程中，通过一系列的技术手段和管理方法，对生产过程进行监控、调整和控制，以确保产品质量、提高生产效率和降低成本。
生产过程控制是现代企业生产管理的重要组成部分，对于企业的竞争力和可持续发展具有重要的意义。
生产过程控制的目标是保证产品的质量。
通过对生产过程中关键环节进行监控和调整，及时发现和解决生产中的问题，确保产品符合质量要求。
这需要建立完善的质量控制体系，包括质量计划、质量标准、质量检测和质量评估等环节。
通过充分了解产品的特性和客户的需求，制定合理的质量标准和控制指标，从而在生产过程中检测产品的质量，并通过数据分析和统计方法对生产过程进行控制，以确保产品的质量稳定性和一致性。
生产过程控制还可以提高生产效率。
通过对生产过程进行精细化管理，优化生产流程和调整生产资源配置，可以提高生产效率和生产能力。
一方面，可以通过优化生产流程，减少生产中的浪费和冗余，提高生产效率、降低成本；另一方面，可以根据生产需求和销售预测，合理配置和调整生产资源，提高资源利用率和生产效益。
同时，生产过程控制还可以降低成本。
通过精细化管理和优化生产流程，可以减少生产中的浪费和损耗，降低生产成本。
例如，通过改进设备维护保养计划和技术改进，提高设备的稳定性和可靠性，减少因设备故障带来的生产停机损失和维修成本；通过优化生产计划和库存管理，减少库存成本和资金占用。
此外，通过对供应商的严格把控和监督，降低原材料的采购成本和质量风险，进一步降低生产成本。
为了实现生产过程控制的目标，需要建立科学、规范、高效的控制系统。
首先，要建立完善的数据采集和监控系统，通过传感器、仪表和控制设备，对关键工艺参数和产品质量指标进行实时监测和数据采集。
其次，要建立可靠的数据传输和信息管理系统，及时将采集的数据传输到控制中心，并进行分析和处理。
最后，要建立有效的控制算法和控制模型，通过对数据进行分析和建模，预测未来的生产状态和发展趋势，并根据预测结果对生产过程进行控制和调整。
MES项目简介
MES项目简介一、工厂管理信息系统现状▪以ERP为代表的管理信息系统，以及以先进控制、操作优化为代表的过程控制技术(PCS)，在我们工厂已经大规模应用。
▪尽管这两类系统的推广取得了一定效果，但却忽略了两者之间的有效配合，导致企业上层经营管理缺乏有效的实时信息支持、下层控制环节缺乏优化的调度与协调。
经营管理层与车间执行层无法进行良好的双向信息流交互，使企业对生产情况难以实时反应。
因而造成企业经营管理与生产管理严重脱节，产生信息孤岛与断层现象，成为制约经营管理与生产管理进一步集成的瓶颈。
▪随着集团公司信息化建设的不断深入，ERP、SCM、CRM、WMS、PDM等林林总总的信息化管理软件，逐渐为公司的管理者所接受，并开始广泛应用于企业管理中，企业也因此取得了很大的管理效益。
但是，上述管理系统主要是对企业的管理数据进行处理和运算，主要应用在计划、预测、分析、财务、分销等方面，还有一个重要的环节被忽略了：对企业生产过程的主体——生产现场管理却没有涉及到。
▪生产现场作为制造企业的物化中心，它不仅是制造计划的具体执行者，也是制造信息的反馈者，更是大量制造实时信息的集散地，因此生产现场的资源管理、物流控制和信息集成是企业生产系统中的重要一环，生产现场的管理与控制系统的敏捷性在一定程度上决定着整个企业的敏捷性。
▪然而，目前在多数企业中，从ERP中得出的生产计划与生产现场之间的信息传递，是依赖“手工作业”的，即人工将生产现场的信息输入到上层系统中。
因此，在计划层和生产现场的过程控制层之间，存在一个信息流通上的断层。
这就使得许多管理效益无形中打了折扣。
二、MES的地位计划层（MRP II/ERP）执行层（MES）控制层（Control）●计划层强调企业的计划，它以客户定单和市场需求为计划源，充分利用企业内部的各种资源，降低库存，提高企业效益；●控制层强调设备的控制，如PLC、数据采集器、条形码、各种计量及检测仪器、机械手等的控制。
数字化生产流程质量控制
数字化生产流程质量控制影响数字化产品质量的因素可以划分为两大类*L技术方面，即软硬件设备、生产流程以及加工方法*2.人员方面，即操作者、管理者和参预项目的其他人员。
在这两类因素中，人的因素重要得多.影响数字化生产流程质量因素主要体现在以下四个方面：1，制订质量标准#2,数字图片的质量检验。
3,优化生产流程。
4,加强人员的管理与培训。
数字化生产流程质量管理的重点在于£1.内容的全面管理，即不仅要管好产品质量’还要管好产品质量赖以形成的工作质量牛2.生产过程的全面管理，从产品的设计、创造、辅助生产、供应服务' 销售直至使用的全过程'均需把好质量管理关：3.人员的全面管理，企业的全体人员都是质量管理的参预者，于是全面质量管理是一种全员的质量管理方法。
在海量数据加工过程中，如何做到质量控制是一个重要问题.并没有固定不变的方法'根据不同的情况灵便地釆用不同的管理技术和方法，包括科学的组织工作、数理统计方法的应用.现代化科技手段和技术改造措施等。
在实施质量控制时"要求做到.L防检结合，以防为主，重在提高。
要把管理重点从产品质量的事后检验转移到对生产流程的质量控制，即从管“结果”转移到管"原因”。
2,树立“以下道工序为用户，上道工序为下道工序服务”的观念，以期形成一个相互协调、相互促进的质童管理有机整体「3.运用数理统计方法，对产品质量实行量化管理。
通过数据把握质量波动情况，为质歆管理提供料学的依据，以便有的放矢地对生产流程进行调控，改进产点fifr ■H■一4,对质量管理活动进行标准化.确保质量管理全过程的各个环节在一个统一系统内协调运作.严格按照计划一实施一检査一处理的循环周而笈始地进行，使产品质量不断得以提高。
2.1制定生产流程质量规范现代的生产管理离不开一系列标准的制订，标准可以看做是现代生产管理的基石.数字化的生产流程也需要一系列的标准，目前，国内外的众多数字化实践项目都对此有研究。
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生产过程控制集合工艺管理1、企业制定了《工艺管理制度及考核办法》，以对工艺管理进行严格管理和考核2、企业职工应严格执行工艺管理制度，按操作规程，作业指导书等工艺文件进行生产操作。
设备操作规程汇编见后附件。
5.2质量控制1、企业应对生产中的重要工序或产品关键特性进行质量控制，并在生产工艺流图上标出关键的质量控制点。
见后工艺流程图2、企业应制定关键控制点的操作控制程序，并依据程序实施质量控制。
见后关键质控点明细表5.3过程检验企业在生产过程中要按规定开展产品质量检验，做好检验记录，并对产品的检验状态进行标识。
具体见《在制品半成品质量检验制度》5.4搬运贮存在搬运和贮存过程中，应加强防护，防止原辅材料、半成品、成品出现损伤、污染。
具体要求见《产品防护管理制度》5.5包装标识申证产品应在产品包装或标签上注明“食品用”字样，应有产品说明书或产品标签，注明使用方法、使用注意事项、用途、使用环境、使用温度、主要原辅材料名称等容。
对于标识“耐高温”、“可蒸煮”或“微波炉使用”的，应提供相应的证据。
(本公司目前无些项产品)5.6支持文件《工艺管理制度及考核办法》《质控点管理制度》《在制品半成品质量检验制度》《产品防护管理制度》工艺管理制度及考核办法为了加强工艺管理，严肃工艺纪律，保证产品质量，提高经济效益，特编制本规定。
1.围本标准规定了工艺纪律管理的基本要求和工艺纪律的主要容绩及考核办法。
本标准适用于食品塑料包装产品企业。
2.基本要求严格工艺纪律是加强工艺管理的重要容，是建立企业正常生产秩序，确保产品质量，安全生产、降低消耗、提高效益的保证。
企业各级领导和有关人员都应严格执行工艺纪律。
3工艺纪律的主要容3.1企业领导及职能部门的工艺纪律3.1.1企业要有健全、统一、有效的工艺管理体系和完整、有效的工艺管理制度及各类人员岗位责任制;应建立质量安全小组或有专兼职人员.3.1.2工艺文件必须做到正确、完整、统一、清晰。
在工艺流程图上应标出关键控制点.3.1.3生产安排必须以工艺文件为依据，并要做到均衡生产。
3.1.4投入生产的原料必须符合设计和工艺要求,应对生产过程中的原材料的使用进行监控,不得使用非食品包装用原材料的助剂及添加剂,使用的助剂及添加剂应符合标准的要求.3.1.5设备必须保证正常运转、安全、可靠。
对重要的工序应设置质量控制点3.1.6所有工艺装备应经常保持良好的技术状态，计量器具应坚持周期鉴定，以保证量值正确、统一。
3.1.7要有专业培训制度，做到工人初次上岗前必须经过专业培训。
做到定人、定机、定工种。
3.1.8要对影响质量安全的危害因素进行识别,如公司的印刷工序,要进行分区隔离,对化工原料进行单体存放关远离其它半成品有原料.3.2生产现场工艺纪律3.2.1操作者要认真做好生产中的准备工作，生产中应严格按设计图样、工艺规程、和有关标准的要求进行加工。
对有关时间、温度、压力、电压、材料配方等工艺参数，除严格按工艺执行外，还应做好纪录，以便存档备查。
3.2.2精密、大型、稀有设备的操作者必须经过严格考核，合格后发给操作证，凭证操作。
3.2.3新工艺、新技术、新材料和新设备必须经验证，鉴定合格后纳入工艺文件方可正式使用。
3.2.4生产现场应做好定制管理和文明生产。
4.工艺纪律的考核5.1企业应有严格的工艺纪律检查、考核制度与办法。
5.2工艺纪律检查分为车产日常工艺纪律检查和定期工艺纪律检查两部分。
5.2.1日常工艺纪律检查由各车间管理员每周检查一次，检查容应包括工艺文件执行情况，工作场地清洁卫生情况，产品标识和检验、试验状态标识情况，不合格品处理情况，生产任务完全成情况，设备日常维护情况等，将以上检查容如实填制在车间日常工艺纪律检查表上，每月汇总上报生技部。
5.2.2定期工艺纪律检查由质量部、生技部每月进行一次，检查容可详见《工艺检验表》。
6、质量记录《工艺纪律检查表》关键质控点管理制度1、目的为了确保关键工序工序的质量，使企业的产品质量处于持续受控状态，持续满足顾客的需求，特制定本制度2、适用围2.1关键工序：是指对产品质量有重大影响的工序如本公司的吹塑工序。
2.2特殊工序：是指在工序完成无法立即判别其质量情况，有时甚至要等顾客产品使用一段时间后方能判别质量的工序。
（本公司无特殊工序）3、管理容3.1质控点标识企业应对生产中的重要工序或产品关键特性进行质量控制，并在生产工艺流图上标出关键的质量控制点。
3.2质控点控制容3.2.1对关键工序，企业按岗位基本技能和经验的要求定出岗位职责和技能，必要时考核持证上岗。
3.2.2对关键工序的生产设备和检测设备要经过确认方可使用3.2.3对关键工序的工艺参数等控制容规定详细要求，规定检验人员、检验周期、检测容、检测频率，并随时做好记录，以备追溯3.2.4除责任质检员外，生技部制定专职技术人员随时检查工艺规程执行情况和检测效果，并及时向生技部经理汇报。
4、相关文件《工艺流程图》5、质量记录《半成品检验记录》过程检验管理制度1、目的验证在制品、半成品加工过程质量是否符合标准规定的要求，确保未经检验合格的产品非预期使用或转序。
2、适用围适用于本公司在制品、半成品加工过程（工序）检验。
3、职责3.1生技部负责对加工过程阶段检验作业文件、规程以及制度的编制，经总经理批准后实施3.2质量部是产品监视和检测控制的归口、实施部门；3.3生技部协助质量部对在制品、半成品加工过程进行控制。
4、工作程序4.1在制品、半成品加工过程（工序）实行三级检验制A、首检B、中间巡检C、完工检4.2操作工人必须按工艺规程和有关标准生产A、检验规程或检验卡片B、产品标准4.３首检在下列情况时实行首件检验A：新批次待加工、新产品加工B：设备调整参数后C、生产开始时或工序因素调整后首件由质量部专职检验员按技术标准或检验规程实施检验，对公司的关键工序，新产品开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的前3件产品，由检验员根据相应的检验规程进行检验，填写首检记录；如不合格应要求返工或重新生产，直至首检合格，检验员签字确认后才能批量生产。
4.４中间巡检4.４.1在生产过程中设检验点，由检验员、生产工人和车间主任实施控制；4.４.2巡检一般安排在：A、关键工序或特殊工序B、质量易出现波动，屡次发生不合格品的工序C、生产操作工换岗，或有新操作时生产过程中，专职检验员应对操作者的自检和互检进行监督，认真检查操作者的作业方法、使用的设备、工装、辅具是否正确；发现的不合格品应执行《不合格品管理制度》。
4.５完工检4.５.1在半成品加工过程中对每道工序生产出来的半成品进行检验是完工检。
对已检验过的半成品进行标识，存放在规定的区域。
（见过程检验卡片）4.６不合格的处理4.６.1发现不合格品，质检员进行标识记录、隔离、评审、处置，所有不合格品必须进行评审4.６.2一般不合格品（轻缺陷且数量较小）由检验员签字评审，当发生批量不合格时，不合格品由质量部组织生技部进行评审。
4.６.3本公司的不合格品都作报废处理，不在进行利用。
5、相关记录《过程首件检验记录》《过程巡检验记录》《过程完工检验记录》产品防护管理制度1、目的防止产品从接收、部加工、交付到预定的地点的所有阶段的变质、损坏和污染2、围本章适用于本公司对产品的标识、搬运、包装、贮存、保护和交付的质量控制。
3、职责3.1供销部是搬运、贮存、和交付的归口管理部门3.2生技部负责包装的归口管理，制订包装技术文件3.3质量部负责物资的检验和试验4、工作程序4.1搬运在生产过程的各阶段对产品、材料搬运过程必须采用防止损坏及污染的搬运控制方法和手段4.1.1车间的物资搬运工在物资搬运过程中，要采用与物资特点相适应的容器和搬运工具如采用工位器具、推车、铲车等进行搬运4.1.2车间操作人员在工序间搬运时，应注意适宜的搬运方法，避免损坏产成品。
4.1.3对有防震、防压、防潮等特殊要求的物资必须有防护措施，运输过程中如气候变化要有防雨等防护措施4.1.4搬运人员必须熟练掌握搬运方法及正确使用搬运工具4.1.5搬运中保护好产品标识和产品检验状态标识，防止丢失或损坏4.1.6确保物资完好，正确无误运送到指定的目的地4.2贮存4.2.1企业对进货物资、成品在交付前必须配备安全贮存场地或仓库，并有适宜的环境条件，以防止物资损坏和污染。
要求如下：A、易燃物料贮存时按有关的法规进行，注意保持仓库干燥、通风，充分做好隔离、防火、防虫防鼠等措施。
B、有防潮和防蚀要求的物资应保持存贮现场干燥通风、防潮、防雨C、易老化材料应注意遮光，保持适当的贮存温度4.2.2进库的物资均由质量部检验员进行入库验收，验收合格的物资方可办理入库手续。
4.2.3仓库管理员负责物资的接收和发放，并做到出入库手续齐全，帐、卡、物一致，标识正确、齐全。
4.2.4仓库管理员确保存贮区域整洁，物品能够做到定位定架存放，使用适当的存贮方法，做到物资先进先出。
4.2.5物资在贮存期间仓库管理员应定期或不定期检查自己保管的物资，如有丢失、损坏、污染等情况，仓库管理员要查明原因做好记录并向领导反映，对于损坏污染不能及时处理的物资要隔离存放，做到物资入库要验收，出库要复核。
4.3包装4.3.1生技部根据产品特点、搬运方法、贮存条件及合同要求等因素，规定包装技术要求，明确包装防护材料，包装方法和标志等防护措施及搬运中注意事项4.3.2产品包装人员负责按包装技术要求进行包装4.4保护产品包装后，在等待搬运期间对产品要采取适当的保护措施和隔离措施，以防止损坏和误用及污染。
4.5标识申证产品应在产品包装或标签上注明“食品用”字样，应有产品说明书或产品标签，注明使用方法、使用注意事项、用途、使用环境、使用温度、主要原辅材料名称等容。
对于标识“耐高温”、“可蒸煮”或“微波炉使用”的，应提供相应的证据。
（本公司暂无生产此产品）4.5交付在产品最终检验试验完成后到顾客接收产品间（发运前）在厂部短暂保管、运输途中，到顾客处正式验收产品前，对经过最终检验和试验的产品质量采取保护措施，对各种中间环节，如托运、运输、装卸等通过相应合同来明确保护产优选品的责任。
产品交付中要满足合同的交付进度、交付状态、交货条件的要求，合同要求时这种保护产品的质量责任一直延续到交付的目的地为止。
5.相关记录《合格证和产品说明书11 / 11。