铸造生产过程控制程序
铸造生产工厂规章制度
铸造生产工厂规章制度第一章总则第一条为规范铸造生产工厂的生产秩序，提高生产效率，确保产品质量，维护员工权益，特制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于铸造生产工厂全体员工，包括管理人员、技术人员、生产人员和其他相关人员。
第三条员工应当遵守本规章制度，切实履行各项工作职责，维护铸造生产工厂的正常生产秩序。
第四条铸造生产工厂应当建立健全内部管理制度，确保生产、质量、安全、环保等各项工作有序开展。
第二章生产管理第五条铸造生产工厂应当依据生产计划，合理安排生产任务，确保生产计划的完成。
第六条生产人员应当认真执行生产任务，按照工艺要求操作设备，确保产品质量。
第七条生产过程中如发现异常情况，应及时报告相关部门，采取措施排除隐患，确保生产安全。
第八条生产设备应当定期检查维护，确保设备处于良好状态，避免生产事故发生。
第三章质量管理第九条铸造生产工厂应当建立完善的质量管理体系，确保产品符合国家标准和客户要求。
第十条质量检测部门应当按照相关要求对产品进行检测，确保产品质量合格。
第十一条生产人员应当重视质量管理工作，严格执行质量控制要求，确保产品质量。
第十二条如发现产品质量问题，应当及时停止生产，调查原因，采取措施防止类似问题再次发生。
第四章安全管理第十三条铸造生产工厂应当制定安全生产计划，加强安全教育培训，提高员工的安全意识。
第十四条生产人员应当严格遵守安全操作规程，穿戴防护用具，确保安全生产。
第十五条如发生安全事故，应当立即报告上级部门，采取措施救援伤者，排除安全隐患。
第十六条安全检查部门应当定期检查工作场所，发现安全隐患及时通知相关部门整改。
第五章环保管理第十七条铸造生产工厂应当遵守国家环保法律法规，加强环保宣传教育，提倡绿色生产。
第十八条生产人员应当做好废水、废气、废渣的处理工作，减少对环境的污染。
第十九条如发现环境污染问题，应当及时报告上级部门，采取措施清理污染物，确保环境卫生。
第二十条环保部门应当定期检查污染物排放情况，加强环保监测，确保环境质量。
铸造生产流程中的主要步骤
铸造生产流程中的主要步骤铸造是一种古老而重要的制造工艺，广泛应用于各个领域，包括汽车、船舶、航空航天、建筑等。
铸造生产流程中的主要步骤主要包括模具制作、熔化金属、浇注、冷却凝固、脱模和后续加工等。
以下将详细介绍这些步骤。
首先，铸造的第一步是模具制作。
模具是一个容器，用于容纳熔化的金属并使其冷却凝固成型。
模具可以根据需要定制成各种形状和尺寸。
模具通常由砂型、金属型或石膏型制成，其选择取决于所需铸件的形状和材料。
第二步是熔化金属。
在铸造过程中，金属被加热至足够高的温度，使其完全熔化成液态。
常用的熔炼设备包括电炉、燃气炉或其他熔炼设备。
不同类型的金属需要不同温度的熔化，因此需要根据铸件要求精确控制温度。
接下来是浇注。
一旦金属完全熔化，可以将其倒入事先准备好的模具中。
浇注时需要注意控制流量和速度，以确保金属填充完整的模具腔。
同时，还需要避免气泡和杂质的混入，以确保铸件质量。
在金属倒入模具后，就进入了冷却凝固阶段。
在这个阶段，熔化的金属逐渐冷却，从液态变为固态。
冷却速度和方式会直接影响铸件的质量和性能。
通常需要控制冷却速度，以避免出现缩孔或其他缺陷。
一旦金属完全凝固，就可以进行脱模了。
脱模是将铸件从模具中取出的过程。
这可能需要一些特殊的设备或技术，以确保铸件不受损坏。
脱模后，铸件还需要进行一些清理和修整工作，以去除模具残留和表面凸起。
最后是后续加工。
虽然铸造可以直接生产出成形的铸件，但通常还需要进行一些后续加工，如修磨、钻孔、焊接等，以达到最终要求的尺寸和表面质量。
综上所述，铸造生产流程中的主要步骤包括模具制作、熔化金属、浇注、冷却凝固、脱模和后续加工。
每个步骤都至关重要，影响着最终铸件的质量和性能。
良好的工艺控制和操作技术是确保铸件质量的关键。
希望上述内容能帮助您更好地了解铸造生产过程。
1。
铝棒铸造安全指引及工艺操作规程
铝合金圆铸锭（铝棒）等水平密排热顶式铸造设备操作规程一、等水平密排热顶铸造安全指引1、操作人员注意事项2、铸造设备注意事项3、铸造用水4、铸造环境，深井与地面情况要求5、铸造工具要求6、铸造过滤要求7、天车及吊棒工具二、等水平密排热顶铸造工艺规程1、铸造工艺规程2、铸造操作要求3、铝棒质量控制及问题解决要点4、铸造机的保养方法及注意事项5、针对石墨环更换步骤及维护细节把握6、铸造工艺参数，合理运用数据参考分析等水平密排热顶铸造安全指引一．操作人员注意事项1、所有操作人员必须经过铸造安全及技能培训并签订安全协议。
2、所有操作人员必须体检视力、听力达标，无身体疾病。
3、所有操作人员必须穿戴好以下安全用品才能上岗：高温鞋、高温手套、牛仔布工作服，避免烫伤。
夜间操作人员必须穿戴反光服，以免受到其他伤害。
4、铸造之前点检确认铸造准备工作是否到位，铸造过程中，必须最少有3人在场看管并对应站在指定位置。
二．铸造设备注意事项1、流槽、分流盘、套管及引锭头、使用工具必须干燥。
2、每次铸造前必须铸造盘进行试水，通入铸造机正常铸造水量，检查水帘的成形情况及溢水孔有否漏水，溢水孔如有漏水，及时处理好再次确认后才能铸造。
3、铸造前引锭座必须上升至正常起动位置并调好水平，提前检查引锭头是否有卡死及脱落现象。
4、铸造开水泵前，必须将减压排水阀打开，直至铝液全部充满套管后才能关闭，以免“反水”造成爆炸。
5、若铸造机长时间不用或由于天气潮湿造成引锭头生锈，利用黄油做好防锈措施，则再次铸造前检查全部引锭头活动。
6、铸造机钢丝绳出现起毛或断股必须更换，以免铸造时断裂事故。
7、铸造机牵引钢丝绳轴承定期检查，损坏及时更换，每年对所有轴承进行统一更换一次。
8、流槽、分流盘、套管出现破损及时修补，情节严重的及时更换，以免造成渗铝水情况发生。
9、整个铸造系统定期维护保养，结晶器定期拆开清理水眼，确保冷却水水帘均匀成形。
三．铸造用水1、铸造用水必须有独立水泵，经过小于1毫米过滤，水的PH值约为7。
铸造生产全过程的质量管理与实践
铸造生产全过程的质量管理与实践笔者所在工厂是江铃汽车股份下属的一个专业铸造厂，主要生产高强度薄壁的汽车零部件，如发动机缸体缸盖、主轴承盖、叉臂、差速器壳、主减速器壳、转向节、轮毂、排气歧管等。
自建厂以来，一直贯彻国际质量管理体系标准，目前实施的是最新的IATF16949标准，并独立获证。
运用IATF16949五大核心手册FMEA（潜在失效模式及后果分析，Potential Failure Mode and Effects Analysis）、MSA（测量系统分析，Measurement Systems Analysis)、SPC（统计过程控制，Statistical Process Control）、APQP（产品质量先期策划和控制计划，Advanced Product Quality Planning and Control Plan)、PPAP（生产件批准程序，Production Part Approval Process），对产品进行持续改进；同时推行福特精益生产管理模式，即JFPS生产管理体系，运用同步物流、快速切换、防错、TPM技术等，不断提高生产管理水平。
特殊过程是指某些产品加工质量是否合格不易或不能通过其后的检验或试验而得到充分验证的过程[1]。
铸造就是这样一个典型的特殊工艺过程，铸件的质量要求不是那么具体，生产过程中有许多不好量化的参数，工艺纪律执行也好像与产品质量不是对应关系，影响质量的因素不是单一而是错综复杂的，解决了这个问题又出现了那个问题，反反复复，铸件的质量波动较大，“淮南桔”典故经常发生，铸造质量很难控制，但从体系的角度来看，铸件质量主要取决于产品工艺设计阶段的设计质量和生产过程中的过程质量。
下面就铸造全过程的质量管理谈一谈笔者工厂的做法。
1 做好产品（过程）设计阶段的先期质量策划笔者工厂APQP（产品质量先期策划和控制计划）包含制造策略及可行性分析、铸造工艺开发、工装模具开发、物流、设备开发、厂房及设施开发，以及配合产品设计开发七个部分。
铸造过程确认程序
文件制修订记录1.0目的规定了特殊过程的确认与控制要求及其工作程序。
对特殊工序的确认做出安排，确保能证实过程实现所策划结果的能力。
2.0范围本程序适用于铸造特殊工序的确认，确保特殊过程的质量控制。
3.0职责3.1 生产技术部负责特殊过程的确认及其控制。
3.2 检验部门参与特殊过程的确认及其控制工作，并对加工产品或零件(毛坯)检查验收的质量负责。
3.3 设备部门负责对特殊过程所用的设备进行最初鉴定和定期检定。
3.4 计量部门负责对特殊过程所用的仪器、仪表、量具等进行定期校验。
3.5 各生产单位负责做好特殊过程的确认及其控制的具体工作并按要求填写操作记录。
4.0程序4.1 特殊过程确认控制流程图4.2 特殊过程确认的程序特殊过程经确认后，采用该过程加工的产品方可投入生产，需确认的具体项目、内容和要求按以下程序进行：4.2.1 按特殊过程的工艺类别，生产单位选取有代表性的典型零件或试样（涉及特殊过程关、重特性的关键件、重要件均应选取），申请对工艺过程进行特殊过程确认，经生产技术部认可后，工艺员填写“特殊过程确认表”。
需要时，生产技术部可下达特殊过程确认项目的技术通知。
生产单位技术负责人组织工艺室、检验室及其过程操作人员、设备管理人员共同参加对过程的确认。
4.2.2 按照工艺文件确定的设备、工艺参数、步骤及检验项目，逐项进行验证。
操作人员对零件加工的过程要详细、如实进行记录, 检验人员应对检验项目逐项进行检验。
4.2.3 工艺员、操作人员、检验人员按实际验证过程填写“特殊过程确认表”，提供过程记录，逐级签字，对该过程能够达到目的及结果的能力给出结论性意见，最终经总冶金师批准，即完成该项过程的确认。
4.3 铸造过程确认的主要工艺参数和检验项目a）主要工艺参数：炉料成分、预热温度、熔炼时间、模具温度、熔剂用量、出炉温度及浇铸温度等；b）主要检验项目：表面质量、铸造尺寸、化学成分、机械性能、针孔等级、荧光检查或磁粉探伤、X射线检查等。
特殊过程控制程序
受控状态：发放编号：特殊过程控制程序2013-10-08 发布2013-10-15实施版本历史记录1.目的对特殊过程进行确认，证实这些过程有能力实现策划的结果，并按策划的要求控制，以保证持续稳定地生产符合要求的产品。
2.适用范围本公司铸造过程、锻造过程、热处理过程、焊接过程、无损探伤、涂漆过程等特殊过程的控制。
3.定义特殊过程（特种工艺）：直观不易发现、不易测量或不能经济地测量产品的内在质量特性的形成过程。
4.引用文件GB/T 19001:2008 《质量管理体系要求》GJB 9001B-2009 《质量管理体系要求》GB/T 24001-2004 《环境管理体系要求及使用指南》GB/T 28001-2011 《职业健康安全管理体系要求》GB/T 19000-2008 《质量管理体系基础和术语》GJB 1405A-2006 《装备质量管理术语》GJB 481-88 《焊接质量控制要求》API Spec Q1 《石油、石化和天然气工业质量纲要规范》5.职责5.1 技术部工艺设计室负责：a)涂漆工序工艺过程的策划，并编制过程所需的工艺文件；需要时，负责组织涂漆工序的工艺验证；b)焊接工序工艺过程的策划，并编制过程所需的工艺文件；组织焊接工序的工艺验证。
5.3铸、锻过程的外包和热处理过程的外协：a)技术部负责提出铸造、锻造和热处理特殊过程的确认要求；b)采购部负责在铸、锻过程的外包和热处理过程的外协合同中明确供方的要求；c)供方负责提供确认和控制的证据。
5.4 设备部负责对特殊工序所用设备进行设备能力认可。
5.5 质量管理部参与特殊工序的工艺验证，并对过程实施情况进行监督。
6.工作程序6.1 特殊过程的能力确认技术部工艺设计室负责特殊工序工艺过程的策划，并编制过程所需的工艺文件；负责组织有关部门进行特殊过程的能力确认，主要采用工艺验证方式进行，特殊情况下采用小批试用方式进行。
确认的结果应证实过程能力稳定、充分。
IATF16949生产过程控制程序(含乌龟图)
生产过程控制程序（IATF16949-2016）1目的本标准规定了生产过程操作符合规范或顾客的要求，并达到持续稳定受控，以确保产品质量。
2范围本标准适用于本公司轮辋生产过程的控制。
3定义无4职责4.1技术部负责过程控制的策划，并负责提供生产作业指导书及其它所需的足够详细的可理解的文件/资料。
4.2技术部负责特殊工序的工艺验证。
4.3生产部负责编制作业指导书，并负责将产品标准和作业指导书等必要的技术文件发放至各相关的生产岗位。
4.4生产部门负责产品实现过程的管理。
4.5保全课负责生产设备的维修和保养。
4.6生管课负责生产计划的制定安排。
4.7品管部负责生产过程的品质检验、监督和控制。
4.8人事行政部负责组织对特殊工序及影响产品和过程特殊特性的操作人员的重点培训，并负责组织对特殊工序的操作人员的资格评定工作。
5程序内容5.1技术部应确定并策划直接影响质量的生产过程，确保这些过程在受控状态下进行。
5.1.1生产部应使用合适的生产设备，并安排适宜的工作环境。
5.1.1.1各相关的生产部门应保持有序、清洁的生产场所。
5.1.1.2生管课应准备应急计划（如公用事业中断、劳动力短缺、关键设备失效等情况）以便在突发灾害性事件时合理保障顾客的产品供应。
5.1.1.3各相关部门应制定有关的文件，确保符合所有适用的政府的安全和环境法规的要求，包括有关搬运、回收、消除或处置危险物品的规定。
5.1.2生产部应确保生产过程符合有关的标准和技术文件的规定。
5.1.3各相关的生产部门应对适宜的过程参数和产品特性进行监视和控制。
5.1.4特殊工序和特殊特性的确定5.1.4.1根据本公司产品的特殊特性和过程特性等因素，确定浇铸、热处理和喷漆等过程为特殊工序。
5.1.4.2当顾客要求时，技术部应在特殊特性的确定、文件化和控制方面满足顾客的要求，并提供表明符合这些要求的文件。
5.1.5需要时，技术部和保全课应对过程和设备进行认可。
5.1.6品管部和生产部应以最清楚的方式（如文字标准、样件或图示）规定技艺评定准则。
工贸企业浇铸工安全操作规程
工贸企业浇铸工安全操作规程第一章总则第一条为了加强工贸企业浇铸工环境安全管理工作，预防和控制事故的发生，保护员工的生命财产安全，根据相关法律法规和规范要求，制定本规程。
第二条本规程适用于工贸企业生产过程中的浇铸工作，包括铸造、浇注、冷却、设备维护等环节。
第三条企业应当建立完善的安全管理体系，制定和完善安全操作规程，加强员工安全教育培训，引导员工养成安全意识和安全行为。
第四条企业负责人应当为浇铸工提供必要的安全防护设备和劳动保护用品，确保工艺设备的安全运行。
第五条浇铸工应当按照本规程的要求进行操作，严格执行安全操作程序，确保工作安全。
第六条浇铸工在操作过程中应当特别注意自己的人身安全，遵守操作规程，不得违反技术要求和安全要求。
第七条任何单位和个人都有权对工贸企业的浇铸作业进行安全监督和检查，发现隐患或者问题应当及时报告企业负责人。
第二章浇铸工安全操作规程第八条浇铸工应当了解自己所使用的工艺、设备和材料的安全性能和操作规程。
第九条浇铸工在操作过程中必须穿戴符合要求的个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
第十条浇铸工在进入作业现场前应当对相关设备进行检查，发现异常情况应立即报告负责人。
第十一条浇铸工在操作过程中应当将注意力集中在工作上，不得玩闹、打闹或者分心他事。
第十二条浇铸工在接触热源、高温设备或者高温材料时应当采取防烫措施，确保人身安全。
第十三条浇铸工应当严格按照操作规程使用工具和设备，不得擅自改变操作方式或者过度使用设备。
第十四条浇铸工应当熟悉应急处理程序，遇到紧急情况时应当迅速采取相应措施，保护自己和他人的安全。
第十五条浇铸工应当遵守劳动纪律，维护作业现场的整洁和秩序。
第十六条浇铸工应当及时上报工艺、设备和材料方面的问题或者隐患，为改善工作条件和安全环境提出建议。
第十七条浇铸工应当参加安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
第三章监督检查和奖惩措施第十八条企业应当定期组织对浇铸工的操作情况进行检查和评估，总结经验，改进工作。
特殊过程控制程序
特殊过程控制程序受控状态：发放编号：2013-10-08 发布2013-10-15实施修改审批文件评审会签版本历史记录1. 目的对特殊过程进行确认，证实这些过程有能力实现策划的结果，并按策划的要求控制，以 保证持续稳定地生产符合要求的产品。
2. 适用范围本公司铸造过程、锻造过程、热处理过程、焊接过程、无损探伤、涂漆过程等特殊过程 的控制。
3. 定义特殊过程(特种工艺)：直观不易发现、不易测量或不能经济地测量产品的内在质量特性 的形成过程。
4. 引用文件5.1 技术部工艺设计室负责：a) 涂漆工序工艺过程的策划，并编制过程所需的工艺文件；需要时，负责组织涂漆工序 的工艺验证；b) 焊接工序工艺过程的策划，并编制过程所需的工艺文件；组织焊接工序的工艺验证。
1.3 铸、锻过程的外包和热处理过程的外协：a) 技术部负责提出铸造、锻造和热处理特殊过程的确认要求；b) 采购部负责在铸、锻过程的外包和热处理过程的外协合同中明确供方的要求； c) 供方负责提供确认和控制的证据。
1.4 设备部负责对特殊工序所用设备进行设备能力认可。
1.5 质量管理部参与特殊工序的工艺验证，并对过程实施情况进行监督。
6. 工作程序6.1 特殊过程的能力确认技术部工艺设计室负责特殊工序工艺过程的策划，并编制过程所需的工艺文件；负责组 织有关部门进行特殊过程的能力确认，主要采用工艺验证方式进行，特殊情况下采用小批试 用方式进行。
确认的结果应证实过程能力稳定、充分。
6.1.1 须确认的特殊过程：a) 新策划的特殊工序实施前进行确认；GB/T 19001:2008 《质量管理体系要求》 GJB 9001B-2009GB/T 24001-GB/T 28001-2011 GB/T 19000-2008 GJB 1405A-2006 GJB 481-88 《质量管理体系 要求》《环境管理体系 要求及使用指南》 《职业健康安全管理体系 要求》 《质量管理体系 基础和术语》 《装备质量管理术语》《焊接质量控制要求》API SpecQ15. 职责 《石油、石化和天然气工业质量纲要规范》b) 发生重大变化的特殊工序(如：材料、工艺参数、设备、环境要求等的变化)实施前的再确认；c) 确认后，发现过程不能达到策划的要求须进行再确认；d) 过程不稳定影响产品质量须进行再确认。
熔铸车间铸造工操作规程(3篇)
熔铸车间铸造工操作规程一、工作安全规定1. 所有操作人员必须穿戴好工作服和劳动防护用品，并按规定正确佩戴。
2. 在进行铸造作业前，必须检查设备和工具的安全状况，如有损坏或异常应及时上报维修。
3. 严禁擅自更改设备设置和操作参数，必须遵守正常操作流程。
4. 使用检修刀具时应注意正确使用方法，严禁乱扔和乱放。
5. 在作业过程中，必须保持工作场所整洁、干净，防止杂物积存造成安全事故。
6. 操作工必须按照规定的操作步骤进行操作，并注意细节，确保操作安全。
二、熔炉操作规范1. 操作前应检查熔炉、燃料供应管道和排烟系统的正常情况，确保无异常。
2. 熔炉操作必须在设定的温度范围内进行，严禁超过或低于限定范围。
3. 加料时需注意铁水温度和湿度，严禁将潮湿杂质投入熔炉。
4. 熔炉操作过程中应定时清理炉渣和积碳，以保持操作环境的清洁。
5. 关闭熔炉时，必须依次关闭相应的开关，并进行必要的安全检查。
三、铸造操作规范1. 操作前应检查模具、铁水温度和湿度，确保满足铸造要求。
2. 倒铁水时，必须按照正确的倒铁序列和角度进行，避免溅烧和倒堵等问题。
3. 铸件冷却后，必须安全处理，并防止铸件损坏或受损。
4. 铸件取出后，要进行必要的清理和整理，确保铸件质量和操作环境的卫生。
5. 预热模具时，需注意预热时间和温度，以免对模具造成损坏。
四、设备维护规范1. 在使用设备前，必须进行设备的检查和预热，以确保设备正常运行。
2. 设备使用中，应注意保持设备干燥和清洁，严禁将湿润的物品放置在设备附近。
3. 保养设备时，需按照设备保养手册进行，定期进行检查和维修，确保设备的正常运行。
4. 对于设备异常，在未解决前不得擅自更改设备参数，必要时需及时上报维修。
五、操作注意事项1. 在操作过程中，必须随时关注设备的运行情况，如有异常情况应及时停机并上报。
2. 严禁在操作过程中使用生水或湿润的手进行接触金属设备和铸件。
3. 操作人员必须在熔炉附近保持警觉，防止熔化金属的喷溅和烧伤。
铸造车间安全操作规程
铸造车间安全操作规程一、引言铸造车间是一个涉及高温、高压和有害物质的工作环境，为了保障员工的人身安全和生产设备的正常运行，制定本安全操作规程旨在规范铸造车间的操作行为，减少事故发生的可能性，提高工作效率和质量。
二、工作环境与设备安全1. 温度和湿度控制铸造车间的温度和湿度应符合国家相关标准，确保员工的工作舒适度和安全性。
必要时，应提供适当的通风和空调设备，以确保空气质量。
2. 通道和疏散通道铸造车间的通道和疏散通道应保持畅通，不得堆放杂物或者妨碍员工的行动。
应设置明显的疏散标志和应急照明设备，以确保员工在紧急情况下能够快速疏散。
3. 照明设备铸造车间应配备足够的照明设备，以确保员工在工作过程中能够清晰地看到工作区域和设备。
照明设备应定期检查和维护，确保其正常运行。
4. 防火设施铸造车间应配备适当的消防设施，包括灭火器、消防栓和自动灭火系统等。
员工应熟悉使用这些设备的方法，并定期进行消防演练。
5. 个人防护装备在铸造车间工作时，员工应佩戴符合标准的个人防护装备，包括防护眼镜、耳塞、防护服和安全鞋等。
个人防护装备应定期检查和更换，确保其有效性。
三、操作规范1. 设备操作员工在操作铸造设备之前，应经过相关培训，并持有相应的操作证书。
在操作过程中，应严格按照操作规程和操作指南进行，不得擅自修改或者忽略操作步骤。
2. 装卸材料在装卸铸造材料时，应使用适当的起重设备和工具，并确保材料的稳定性。
操作人员应穿戴好个人防护装备，避免材料掉落或者滑落造成伤害。
3. 高温操作铸造车间存在高温操作环境，员工在进行高温操作时，应佩戴耐高温手套和防护面具等个人防护装备，避免烫伤或者灼伤。
4. 有害物质管理铸造过程中可能产生有害气体和粉尘等物质，应采取适当的控制措施，如通风设备和防护屏障等，避免员工吸入有害物质。
5. 紧急情况处理铸造车间应制定紧急情况处理预案，并定期组织演练。
员工应熟悉紧急情况处理程序，包括火灾、泄漏和意外伤害等，及时采取适当的应急措施，保障人身安全。
铸造部安全技术操作规程范本
铸造部安全技术操作规程范本一、安全责任1. 铸造部负责人对铸造作业安全负有直接责任，必须切实保障铸造部的安全生产。
2. 铸造部下设安全员，由负责人指定具备一定安全知识和经验的员工担任，负责日常安全管理工作。
3. 铸造部员工都有安全责任，应当严格按照操作规程执行操作，确保个人安全和公司财产安全。
二、作业前准备1. 铸造前必须检查设备和工具的完好程度，如发现问题应及时报告铸造部负责人。
2. 铸造前必须检查水、电、气管路是否正常，无渗漏和故障现象。
3. 铸造前必须检查铸造模具及炉台是否符合要求，如有问题应立即处理。
三、铸造操作1. 必须严格按照操作流程进行铸造操作，不得随意改变或省略步骤。
2. 铸造时必须佩戴符合要求的防护用品，包括帽子、防护服、眼镜、手套等。
3. 铸造作业中不得穿过铸造区域，铸造区域外的人员不得随意进入。
4. 铸造过程中，禁止使用带有明火的明火灯或吊灯。
5. 铸造过程中，禁止吃饭、喝水等非工作行为，不得聚众闲聊，以免分散注意力。
6. 铸造结束后，必须立即清理工作现场，归位放好铸造模具及工具，保持工作环境整洁。
四、应急处理1. 在铸造过程中，如发现火情、漏电等紧急情况，应立即采取措施进行处置，并及时通知铸造部负责人。
2. 在铸造过程中遇到人员受伤情况，应立即停止作业，进行紧急救治，并及时报告铸造部负责人。
五、安全培训和演练1. 每年至少举行一次铸造部安全培训和演练，确保铸造部员工的安全意识和应急处理能力。
2. 安全培训和演练内容应包括灭火器的正确使用方法、紧急疏散逃生路线、安全操作规程等方面。
六、设备维护和检修1. 铸造设备的维护和检修应由专人负责，定期进行，并记录相关情况。
2. 维护和检修期间，必须停机操作，做到安全可靠。
七、安全检查和整改1. 铸造部负责人应定期对铸造作业进行安全检查，发现问题应及时整改。
2. 安全检查结果和整改情况应相应记录并留存，以备查证。
八、违规处理1. 对违反操作规程的人员，根据责任大小，给予相应的处理，包括警告、记过、罚款等。
IATF16949生产过程控制程序
IATF16949生产过程控制程序1 目的本标准规定了生产过程操作符合规范或顾客的要求，并达到持续稳定受控，以确保产品质量。
2 范围本标准适用于本公司轮辋生产过程的控制。
3 定义无4 职责4.1 技术部负责过程控制的策划，并负责提供生产作业指导书及其它所需的足够详细的可理解的文件资料。
4.2 技术部负责特殊工序的工艺验证。
4.3 生产部负责编制作业指导书，并负责将产品标准和作业指导书等必要的技术文件4.4 生产部门负责产品实现过程的管理。
4.5 保全课负责生产设备的维修和保养。
4.6 生管课负责生产计划的制定安排。
4.7 品管部负责生产过程的品质检验、监督和控制。
4.8 人事行政部负责组织对特殊工序及影响产品和过程特殊特性的操作人员的重点培训，并负责组织对特殊工序的操作人员的资格评定工作。
5 程序内容5.1 技术部应确定并策划直接影响质量的生产过程，确保这些过程在受控状态下进行。
5.1.1 生产部应使用合适的生产设备，并安排适宜的工作环境。
5.1.1.1 各相关的生产部门应保持有序、清洁的生产场所。
5.1.1.2 生管课应准备应急计划（如公用事业中断、劳动力短缺、关键设备失效等情况）以便在突发灾害性事件时合理保障顾客的产品供应。
要求，包括有关搬运、回收、消除或处置危险物品的规定。
5.1.2 生产部应确保生产过程符合有关的标准和技术文件的规定。
5.1.3 各相关的生产部门应对适宜的过程参数和产品特性进行监视和控制。
5.1.4 特殊工序和特殊特性的确定5.1.4.1 根据本公司产品的特殊特性和过程特性等因素，确定浇铸、热处理和喷漆等过程为特殊工序。
5.1.4.2 当顾客要求时，技术部应在特殊特性的确定、文件化和控制方面满足顾客的要求，并提供表明符合这些要求的文件。
5.1.5 需要时，技术部和保全课应对过程和设备进行认可。
5.1.6 品管部和生产部应以最清楚的方式（如文字标准、样件或图示 ）规定技艺评定准则。
铸件质量控制程序
铸造毛坯质量控制程序——征求意见稿由于目前我们公司的产品中存在着一定量以铸造原料为毛坯的零部件，而且我们公司目前不具备铸造能力，所以需要通过外购铸造毛坯来实现我们对铸造毛坯供给。
但目前供方提供的铸造毛坯存在质量缺陷，不能满足我们对铸造毛坯的质量要求，已经造成我们公司以铸造毛坯为原料的产品质量下降，加工成本增加，引起用户的抱怨，给公司的经济效益的提高和社会效益的提升造成不利影响，所以必须对外购铸造毛坯的质量进行控制。
按照ISO9000标准规定，铸造毛坯的生产过程属于特殊过程，它的质量控制在铸造毛坯的供方，一些质量指标是在铸造毛坯生产过程中实现，我们的质量控制只能以文件的形式进行规范，从产品零部件的设计、采购、供方的评价进行必要的约束来达到我们对铸造毛坯质量的综合控制，保证我们公司以铸造毛坯零的部件质量。
一、铸造毛坯的分类铸造毛坯包括铸铁件（包括球墨铸铁）、铸钢件（包括铸造不锈钢件）、有色金属铸件（包括铸铜、铸铝件）、合金铸件（包括特殊合金铸件）等，这部分的性能指标由设计部门按照合同文本和产品零部件的使用功能在图纸上提出要求，必要时以文件形式提供给铸造毛坯采购部门，对铸造毛坯的质量要求进行明确说明。
二、铸造毛坯的采购铸造毛坯的采购由供应部根据公司的技术文件要求，参照国家和行业的标准进行。
铸造毛坯采购前要对铸造毛坯供方的生产能力、技术水平、质量业绩进行评估；在采购流程中要对铸造毛坯的提供时间、综合质量保证负责；同时负责协助质管部对生产现场中存在的铸造毛坯不合品进行鉴定和同铸造毛坯供方的业务沟通工作，保证在加工过程中对出现的不合格铸造毛坯进行及时处理。
三、铸造毛坯的质量控制铸造毛坯的质量包括内在质量、外观质量、使用性能三个方面。
1、铸造毛坯的内在要求铸造毛坯的内在质量包括化学成分与金属组织、物理与力学等机械性能、表面硬度要求、铸件内部孔洞、裂纹、夹渣等缺陷，这些由铸造毛坯供方负责，必要时应该在同供方签订供货合同时提出要求或要求供方提供相应的质量保证报告。
铸造工艺流程及行业特点
铸造工艺流程及行业特点随着科技的进步与铸造业的蓬勃发展，不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。
以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。
砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料，如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。
常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式混砂机和叶片沟槽式混砂机。
后者是专为混合化学自硬砂设计的，连续混合，速度快。
造型造芯是根据铸造工艺要求，在确定好造型方法，准备好造型材料的基础上进行的。
铸件的精度和全部生产过程的经济效果，主要取决于这道工序。
在很多现代化的铸造车间里，造型造芯都实现了机械化或自动化。
常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、抛砂机、无箱射压造型机、射芯机、冷和热芯盒机等。
铸件自浇注冷却的铸型中取出后，有浇口、冒口、金属毛刺、披锋和合模线，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。
进行这种工作的设备有磨光机、抛丸机、浇冒口切割机等。
砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。
有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。
行业特点铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。
如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。
有些难以切削的零件，如燃汽轮机的镍基合金零件不用铸造方法无法成形。
另外，铸造的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制；零件在具有一般机械性能的同时，还具有耐磨、耐腐蚀、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。
因此在机器制造业中用铸造方法生产的毛坯零件，在数量和吨位上迄今仍是最多的。
铸造生产经常要用的材料有各种金属、焦炭、木材、塑料、气体和液体燃料、造型材料等。
(完整版)压铸过程控制程序
5。5
生产技术准备
5。5。1由生产部根据《生产周计划》按班组、机台和时间（周或日）进行分解下达，并在生产中负责组织、协调、处理有关问题。
5.5.2工艺技术资料准备,要求工艺卡片发放到机台张挂。
5.5.3原材料准备由采购部按生产部门下达的生产计划准时按定额提供，生产部负责领用、标识、定置 文 件
Q/YBCX21
压铸过程控制程序
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第A版
第0次修改
1.目的
对于压铸生产过程有关的各项因素进行控制，确保压铸生产过程按规定方法在受控状态下进行，达到产品质量的符合要求和持续改进,满足客户要求。
2.适用范围
适用于对公司铸造生产过程的控制.
3。术语
过程:指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。
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第A版
第0次修改
序号
流 程
工作说明
责任
部门
使用表单
5.7
一般工序控制
5。7.4压铸件装箱前应进行以下检查:对有规定的压铸件是否加盖了检验员印记；数量是否与合格数相符;是否有模号混淆现象;装箱中严禁混装、少装、多装;装箱后应在包装箱上按规定写明产品代号、名称、数量、批号、模号等.
5.7.5生产部应对工艺纪律进行检查和监督，保证每月不少于两次现场检查，品技部每月应组织最少一次的工艺纪律检查和质量督查，并对检查情况进行研究，作为考核依据并详细记录。
5.8。1.5合格的铝合金液按规定转往保温炉。
5。8。1。6查出不合格的情况必须由技术人员处理并记录
5。8。1.7保温炉的控制由熔炼人员负责，主要控制坩埚质量、涂料情况、保温温度、铝合金液质量、沉淀物等。
5。8.2压铸工序的控制,按质量管理点要求进行：
铸造工艺流程
铸造工艺流程
《铸造工艺流程》
铸造工艺是一种通过将熔融金属或其他物质倒入模具中，然后进行冷却凝固，最终得到所需形状的工艺技术。
它在制造业中扮演着非常重要的角色，被广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
下面将简要介绍一下铸造工艺的流程。
首先，铸造工艺的第一步是原材料的准备。
通常情况下，原料是金属或合金，其需要经过融化、冶炼等多道工序，制成可以倒入模具中的液态状态。
其次，是模具的制作。
模具的设计和制作对于最终产品的质量至关重要，通常通过铁、钢、砂等材料制成，然后根据需要的产品形状进行加工和组装。
然后，是熔炼和浇注。
一旦原料融化成液态状态，并且模具准备就绪，铸造工人就会将熔化的金属或合金倒入模具中，使其填满整个腔体，然后进行冷却凝固。
最后，是去除模具和后续处理。
等到金属冷却凝固之后，模具被打开，产品从模具中取出，然后进行去毛刺、修整、喷漆等后续处理工艺，最终得到符合要求的产品。
总的来说，铸造工艺流程包括原料准备、模具制作、熔炼和浇注、去除模具和后续处理等步骤。
不同的产品和材料，可能有一些细节上的差异，但大体流程是相似的。
通过不断的技术创
新和工艺改进，铸造工艺已经成为制造业不可或缺的一环，为各行业的发展和进步做出了重要贡献。
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铸造生产过程控制程序
1.目的
为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。
2.适用范围
铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。
3.职责
3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。
3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。
3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。
3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。
3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。
4.工作程序
4.1过程准备
4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。
4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。
4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。
4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这些资料正确、清晰、完整、有效。
4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。
4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。
4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。
4.2过程控制
4.2.1图纸资料的控制
4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。
4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。
4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。
车间技术组对车间图纸、资料的正确性、完整性负责，保证在生产过程中使用的图纸资料为有效版本。
4.2.1.4归口本部门管理的定型产品工艺改进、工装设计及新增零件的工艺、工装设计、履行审核、批准手续。
4.2.1.5车间的图纸、资料一律不外借，外部门人员借用需经主管主任批准，并填写《借阅登记》，当日归还，特殊情况当日不能归还的，需经车间主任签字批准限期归还。
4.2.2工艺设计控制
4.2.2.1车间技术组负责铸件铸造工艺的编制,并对其正确性、适用性负责，主管技术人员校对、审核、标准化后，主管主任签字批准，并正确执行冶炼工艺。
4.2.2.2根据生产要求，图纸资料要向相关部门（模型分公司、生产技术部和本部门）提供相应的图纸资料。
4.2.2.3工艺设计要严格按照公司的有关标准规定执行。
4.2.3原材料控制
4.2.3.1车间所有领用的原材料必须符合《铸造用金属原材料》、《铸造用辅助原材料》、《造型用原材料》的要求，不合格品不能领用，并及时向有关部门反馈。
4.2.3.2运料人员按领料单、配料单领取各种原材料送至各班组或指定的位置存放，要有标识。
4.2.3.3对每批原材料，由质量管理部人员按公司规定取样送中心化验室和理化室化验分析，以文字报告的形式将原辅材料的质量信息反馈到质管部、生产技术部、铸造车间。
车间做到不领、不用不合格品。
4.2.4配砂工序控制
4.2.4.1每班生产前，要检查配砂设备是否正常，根据当日生产调度的安排配足当日或次日的造型用砂。
4.2.4.2型砂配制过程中，操作者要严格遵守《型砂制备工艺规程》，不得随意改变配方。
4.2.4.3生产所需特种砂由技术员下达专用配方后方可生产。
4.2.4.4型砂试验员每天取样检测，湿型砂每机检测，树脂砂、再生砂抽测，按砂种不同做型砂性能检测，填写《型砂检验报告单》，一般情况下，湿型砂检测湿透、湿压、水分，合脂砂检测湿压，树脂砂检测抗拉，再生砂检测微粉、砂温、灼减量。
4.2.4.5技术组负责分析型砂在造型过程中或铸件浇注后所出现问题的原因，与造型主管技术员商讨后，提出改进后的配砂工艺及配方，并记录在《型砂检验
报告单》的“试验记录”一栏中并签字。
4.2.5造型工序控制
4.2.
5.1生产前由铸造技术员根据生产计划编制重要铸件的铸造作业指导书，保证其正确性、适用性。
4.2.
5.2生产前检查模型是否完整无损、符合使用要求，并校验模型的关键部位尺寸，生产班组长与准备组联系准备砂箱、冷铁、芯铁等所需物品。
4.2.
5.3每日生产前要检查造型、制芯设备是否正常，做好日常保养。
4.2.
5.4生产过程中严格遵守造型工艺守则。
4.2.
5.5严格执行铸件首件予投制度，首件合格方可投入生产，避免造成成批废品。
铸造过程如遇生产周期太短，没有时间进行首件试制的特殊情况时，如车间认为铸造工艺可靠时，可以直接投产。
如车间认为铸造工艺需评审时，可由车间召集有关部门评审后作出决定。
4.2.
5.6每日填写浇注标牌，铸件上要有零件号、材质号、生产日期号及班组序号。
4.2.
5.7由专门的造型工序巡检人员进行工序检查，并填写《型芯巡检记录》。
4.2.6熔炼、浇注工序的控制
4.2.6.1各熔炼浇注班组每日按车间调度员的生产指令，熔炼相应牌号的铸件，操作过程认真执行《熔炼工艺规程》、。
4.2.6.2操作工开炉前认真检查炉上料设备、电炉设备及电器部分、水泵等，做好开炉前的准备工作，发现问题应及时通知维修中心修理，不得带病运行。
4.2.6.3炉料管理员根据当日产品材质及浇注吨位，按公司发材质标准计算各种炉料所需数量，由运料工将炉料运至炉后，并挂上炉料种类标牌。
4.2.6.4熔炼过程中由班长或熔炼人员填写《熔炼记录》，铸件每炉取光谱分析
化学成分试片，待化学成分合格后方可出炉，浇注铸件，并由班长确认。
电炉续料后按新炉号计，相应填写记录，并重新取样。
化学成分单为铸件验收依据。
4.2.6.5炉前控制人员每包取样浇注试块、试棒，指导炉后操作，控制铝水质量。
每天浇注试样，进行机械性能试验和化学成分分析；铸造检查人员依据<<机械性能试验报告单>>验收铸件；化学成分单为熔炼提供配料依据。
4.2.6.6浇注前浇注工要按工艺要求测温，温度合适后方可开始浇注，温度低于下限时停止浇注。
浇注结束后，由炉长或冶炼人员填写《熔炼浇注记录表》，并由炉长确认，并对浇注完后的压箱铸件做好产品名称、材料、浇注时间等标识。
4.2.6.7对于车间重点铸件熔炼技术员及班长负责与工艺技术员协商共同确定熔炼浇注工艺。
如：浇注速度，浇注温度并确定在铸造工艺文件中，熔炼技术员和班长应监督检查熔炼浇注的质量，对出现的质量问题要认真分析，提出解决办法，并做出相应的质量记录。
4.2.6.8按照车间计划调度员的生产指令组织生产，执行熔炼工作标准及工艺守则。
4.2.6.9按照公司发材质标准配料、熔炼，班长要保证每炉次，每包次化学成分合格。
4.2.6.10操作过程或操作结束后，班长或熔炼人员认真填写熔炼记录，浇注记录，并记录汇总车间留存。
4.2.7打箱、落砂工序的控制
4.2.7.1按《铸件清理工艺规程》之3.1～3.7关于铸件打箱、落砂的规定进行操作，每日检查落砂设备，输送设备是否正常，做好日常保养。
4.2.7.2铸件按压箱时间打箱落砂，一般不允许提前开箱，并严格按工艺执行调度指令。
4.2.7.3打箱落砂后的铸件按材质不同分别堆放，严禁混杂，回收料作好标识。
4.2.8铸件清理工序的控制
4.2.8.1严格执行《铸件清理工艺规程》，每日检查清砂设备，做好日常保养。
4.2.8.2清理完的铸件经检查员检查合格后根据要求分别送下工序或涂漆。
4.2.9搬运和入库工序的控制
4.2.9.1准备组负责生产所需各种原材料的运送。
铸铁件清理检查合格按要求刷漆入毛坯库；铸钢件毛坯清理合格后转至机加工车间热处理，处理合格后转回车间抛丸清理入毛坯库；在搬运和入库过程中要认真清点数目，并填写转序票或入库票；搬运及运输过程中严禁磕碰划伤。
4.2.10设备的控制
4.2.10.1车间主任负责车间设备的使用管理制度的制定修改和完善，并保证其正确性和适用性。
设备员和设备使用人员每日做点检、巡检，认真填写检查和报修记录并按要求做好设备的一保和二保工作。
4.2.11废液、废气、噪声、固体废弃物的控制
4.2.11.1车间安全员按照《废液、废气、噪声、固体废弃物控制程序》对车间生产过程中产生的废液、废气、噪声、固体废弃物进行控制和妥善处置。
4.2.12废液、废气、噪声、固体废弃物的控制
4.2.12.1车间主任按照《职业健康安全/环境运行控制程序》对车间生产过程中职业健康安全及环境进行控制。
5.文件
文件控制程序
记录控制程序
不合格品控制程序
铸造工艺工作程序
铸件清理标准
职业健康安全/环境运行控制程序
废液、废气、噪声、固体废弃物控制程序6.记录
收图登记
改图通知签收与更改记录
借阅登记
型砂检验报告单
开炉记录
熔炼记录
浇注记录表。