煤气发生炉制气方案
机械煤气发生炉工施工详细方案
机械煤气发生炉工施工详细方案一、前言机械煤气发生炉是一种传统的石油化工设备，主要用于生产合成气。
在制造过程中，为保障设备的安全和运行稳定，需要仔细制定施工计划和方案。
本文将详细介绍机械煤气发生炉工施工的各个环节和注意事项。
二、施工前准备1.熟悉工艺流程在开始施工之前，所有参与施工的人员都需要对机械煤气发生炉的工艺流程和操作细节进行充分的了解和熟悉。
为了确保安全和顺利进行施工，建议所有参与人员参加过安全培训和相关课程的培训，并且在实践中接受约束并尊重操作规程。
2.施工方案准备在对工艺流程做全面掌握的基础上，需要根据机械煤气发生炉的实际情况，制定出符合实际的施工方案。
施工方案要体现科学性、合理性和实用性，并且要结合当地的气候环境、生产要求等进行综合考虑。
制定施工方案的过程需要由有丰富经验的专业人员主导，并且需要经过相关部门的论证和批准方可执行。
3.施工现场准备施工现场是机械煤气发生炉施工的关键之一，对工人的安全和施工质量有着重要的影响。
为了确保施工现场的通风、照明、水电等基本设施齐全，需要由专业的施工队伍对现场进行细致的检查和准备。
此外，在施工前需要清理现场垃圾、危险品等杂物，确保施工现场的整洁、安全和良好的通风状态。
三、施工过程1.切割、焊接预备工作机械煤气发生炉的施工开始前，需要对机械煤气发生炉的零件进行切割和预备工作，包括切割、砂轮打磨、传动装置和焊接准备等。
在进行切割和磨削过程中，需要特别注意焊接零件的保护和安全操作，使用安全、防护的切割和砂轮工具，并采取必要的防护措施避免因工作失误或操作失误而引发事故。
2.焊接准备在进行机械煤气发生炉的焊接过程中，需要选取合适的焊接方法和参数，通过对焊接接头进行各种力学性能、化学性能的分析和检测，确保焊接性能达到国家规定的标准。
焊接过程中需要注意保护焊接位置和焊接零件的准确度，并采取合理的排气和通风措施，防止生成过多的烟雾和有害物质对人员和设备造成伤害。
3.安装准备机械煤气发生炉安装的前置工作是重量、平衡检测，必须严格按照设备的安装要求进行，以保证设备的平稳和稳定。
炉气发生炉作业指导书.doc
小分类发布日期编制批准要点:使用工具：探钎子、扳子、钳子、手电筒、锤子保护工具：专用手套操作顺序作业者特别注意事项一、气发生炉的任务司炉工煤气发生炉的工作任务是制取合格的煤气，以满足企业生产加热的需求。
为此要调节与控制煤气发生炉及辅助设备，使之能够正常操作，正常运转，且能够及时排除生产中一般性的故障。
做到按章行事，从而杜绝事故的发生，达到稳定，安全的生产。
合理的使用原料及电能，提高经济效益。
二、气发生炉的工艺参数：主要工艺参数：1、饱和空气温度55°C—65°C,发生炉出口煤气温度450°C—55O°C,灰层(150—300)mm,火层(100—200) mm,煤层(400— 600)mm2、原料规格标准，如以无烟煤做原料要筛分为三个级别，粒径(6-13) mm, (13—25)mm, (25 50) mm三、煤气发生炉开炉前检查程序a.检查发生炉的水套，空气调节阀，放散阀是否灵活正常。
b.检查各管路是否畅通，各阀门是否灵活，各种零件是否齐全，位置正确。
C.水套注满水，检查有无漏水现象。
d.灰盘转动，检查各种仪表是否准确，各种电器及开关是否完好。
e.检查管道上的各处安全防爆板是否良好四、炉原料准备程序a.灰渣1500 kg—2000 kg,(粒径4)25—50 mm)b.木柴1000 kg—1500 kg,长(500— 600)mm,粒径4)(30 —100)小分类发布日期编制批准要点:使用工具：探钎子、扳子、钳子、手电筒、锤子保护工具：专用手套操作顺序作业者特别注意事项1、上述工作准备完成，进行装炉。
首先把灰渣装司炉工入炉内至风帽上（200—250） mm左右，整平，把木柴按车轨型均平码放在炉内，将柴油均洒在木柴上，均分六点同时点燃。
二、煤气发生炉正常运行程序：加煤时缓慢拉下钟罩拉杆，向炉内加煤，然后将上钟罩内煤加入下钟罩，拉钟罩拉杆时一定要缓慢拉动，加煤时一定要注意观察煤气岀口压力的变化，当压力下降的太快吋应停止加煤，加煤前应检查煤的质量。
入炉蒸汽流量调节技术
入炉蒸汽自调的必要性
通过自动调节逐渐减少入炉蒸汽量， 使炉内温度波动减小，蒸汽分解率保持在 较高的水平。这样可以稳定炉况，提高产 气量和提高气体质量；使气体成分中CO明 显增加，CO2显著减少，提高产量和显著降 低煤耗，降低生产成本。
入炉蒸汽自调的必要性
在间歇式造气炉生产过程中，实现入 炉蒸汽流量自动调整能够节能的理论已经 得到实践的验证。使入炉蒸汽流量随气化 层温度降低而减小，这样，既达到节能、 提高蒸汽分解率，又使气体成份改善，还 使气化层温度减少波动，进而有利于最佳 产气。
对比我们的操作，上下行制气的蒸汽
阀门的开度几乎相差无几，思维脱不开烧 煤块的圈圈！
居于上述思路，该理念正在为我造气
操作人员有所接受。首先床层温度有所提 高，上下吹蒸汽阀门开度已按上述思路做 了调整，上行煤气温度320℃，下行280℃， 制气强度、成渣情况有所改善，仍需进一 步提高！
河北科隆机电科技有限公司
• 吹净阶段是用空气将炉顶的煤气吹入气柜， 并回收一定的氮气。吹净占循环时间4%左 右。吹净结束开始下一个循环。
影响造气炉稳定运行的主要因素
• 气化层的温度和厚度是造气炉稳定运行， 产气量大，气体成分合格的决定因素。气 化温度要控制在较小的范围内波动，若温 度过高，易使气化层温度超过煤灰熔点。 此时灰渣易结块，并粘结煤粒，增加炉内 阻力。影响高温燃煤在气化层中的均匀分 布，会在短时间内形成气沟、气化层倾斜 或烧穿的气化异常现象，使炉况恶化
谢谢大家
上行制气产气量大、气质好，也就
是床层在最高温度下进行的反应， 正是这一理论的具体表现。所以这 个过程一定要用足用好，亦即上吹 蒸汽要尽可能的大。至于下吹蒸汽 不能用量过大，一是温度低反应效 率低；二是蒸汽在不反应的情况下， 纯粹成了降温过程，反而使得靠吹 风时间延长来补充损失的热量！
第一章 两段式煤气发生炉工艺流程及气化过程原理
1750
≤6500
400-600
98-196
煤气
工作压力 kPa
水封高度mm
≤4.0
550
1820
≤7500
400-600
98-196
煤气
≤4.0
550
工作原理： 煤气带着灰尘以一定的速度沿切线方向进入除尘器，在除尘器内以螺旋线的 形式作回转运动。悬浮的灰尘颗粒在离心力的作用下被抛向圆筒的内表面，在重 力作用下降落至排灰管。而煤气则从下部进入中央管，形成上升的螺旋气流，从 顶部离开除尘器。
4
2、底煤气的产生 原料煤在干馏段被底部煤气干馏后，形成热半焦进入气化段。热半焦的挥发 份一般为3～5%。热半焦因脱去煤中的活性组份，气化活性比烟煤有所降低，其 气化强度一般可达270～350Kg／㎡.h，二段式气化炉气化火层的温度一般为1000 ～1300℃之间。热半焦与蒸汽或空气混合气发生以下反应： C+O2=CO2+408840千焦/千摩尔 C+1/2O2=CO+123217千焦/千摩尔 CO2+C=2CO-162405千焦/千摩尔 C+ H2O =CO+ H2-118821千焦/千摩尔 C+ 2H2O =CO2+ 2H2-75237千焦/千摩尔
排渣方式
上段
煤气
出口
公称 直径
下段
mm
3.5 50-65 0.25 ≥0.20 0.294
2.97 7.5×2 DN350
400×400
5.0
6.5
6.5
50-65
50-65
50-65
0.25
0.25
0.25
≥0.20 0.294
双段煤气发生炉工艺流程
双段煤气发生炉工艺流程
《双段煤气发生炉工艺流程》
双段煤气发生炉是一种用于生产合成气和其他化学品的重要设备。
它通过在高温条件下将煤炭或其他碳质原料转化为一种称为合成气的燃料气体。
双段煤气发生炉工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 送煤：首先将煤炭或其他碳质原料送入发生炉的料斗或炉膛内。
这些原料经过一系列的预处理后，可以最大限度地释放出有利于合成气生成的气体。
2. 干馏：在高温高压的条件下，原料开始发生热解反应，释放出气体和固体产物。
这一步骤产生的气体被称为原始煤气，通常包括一定比例的一氧化碳、氢气和一些杂质气体。
3. 精馏：原始煤气进一步经过冷却和精馏处理，去除其中的固体和液体产物，得到纯净的合成气。
这个阶段的操作通常在另一个反应室内进行，以确保合成气的质量和纯度。
4. 收集和储存：最后，合成气被收集到储气罐或输气管道中，并进行必要的储存和处理，以满足生产或能源使用的需要。
双段煤气发生炉工艺流程的优化和改进对于提高合成气产量和提高能源利用效率至关重要。
随着技术的进步和工艺的不断完善，双段煤气发生炉已经成为现代化工和能源行业中不可或缺的重要设备之一。
煤气发生炉煤制气过程简析
煤气发生炉煤制气过程简析煤气发生炉工作原理是以煤为原料生产煤气，供燃气设备使用的装置。
生产时煤气发生炉中煤所产生CO：它的完全燃烧是这样的一种转化，其产品不管下一步是用作能最还是作化学品都显示出降解到了极限。
碳物料与氧或与台氧混合物反应，只是煤气发生炉氧化反应的一些侧子，氧化反应这一概念，已比原来的概念扩大了，即包括了电子转移。
关于氧化这个题目，有大量文献，因为氧化这种现象既有普通的也有特殊的意义。
那么，我们来看一下煤炭是如何在煤气发生炉中转化为煤制气的。
在某种含义上讲，可以和氧反应的仨何化台物都是可燃物，只是程度不同，这取决于反应的温度、速度和热量。
假如煤气发生炉中碳的反应达到能继续维持下去的程度，那么这个反应就可以是燃烧，再进一步可以说这个反应系统白热化，或者叫煤制气。
在碳的反应过程中，碳～氧反应是比较重要的，氢一氧反应在其次。
两个独立的反应式可简单地写作：2C+O2=2CO和C+H2O=CO+H2 ，从这些反应还可按代数式组成其他反应式，反应式(2)的平衡常数利于低温，但即使在高温下，这个值也相当高，所以燃烧不咸问题。
根据双段式煤气发生炉反应式(3)的平衡常数，在低温下也有利于反应进行。
然而，在高温下，反应式(3)的平衡常数与反应式(1)的接近。
这表明，如果CO是所需的产品，则应采用高温。
虽然化学计量反应式很简单，非常好写，但关于连续反应的机理，存在着各种各样的假定。
这主要是由于反应是多相f由，包括固相和气相，同时也与催化荆有关。
例如，一种假定认为，表面氧化形成和分解成CO和C02。
发生炉煤气的热值取1450大卡每立方，天然气的热值是8400大卡每立方，8400÷1450=5.79，所以可以简单的理解为，每立方的天然气是煤气的5.79倍。
焦炉煤气的产生方法是原煤经过粉碎，洗煤后，按不同的煤种比例混合装入焦炉内，隔绝空气进行加热，高温使煤进行分解，产生煤气和煤焦油。
煤气发生炉施工方案
煤气发生炉施工方案1. 引言本文档提供了有关煤气发生炉的施工方案的详细说明。
煤气发生炉是一种用于将煤转化为燃气的设备，广泛应用于工业和能源生产领域。
施工方案的目标是确保煤气发生炉的安全性、可靠性和高效性。
2. 设计概述煤气发生炉的施工方案需要从以下几个方面进行考虑：2.1 设备布置根据现场的地形条件和设备的尺寸，确定煤气发生炉的合适布置。
应确保设备之间的间距合理，既方便操作和维护，又保证安全。
2.2 安全设施在煤气发生炉的施工中，应设置必要的安全设施，以确保人员和设备的安全。
这包括紧急停机装置、火灾报警系统、通风系统等。
在施工过程中，需要对煤气发生炉进行管道连接。
连接管道时，应采用合适的材料，保证连接接头的质量和可靠性。
3. 施工步骤以下是煤气发生炉的施工步骤的概述：3.1 地基处理首先需要对煤气发生炉的施工场地进行地基处理。
地基处理的目的是保证地面平整，有足够的承重能力。
3.2 设备安装接下来，进行煤气发生炉的设备安装。
根据设计要求，将煤气发生炉的各个部分安装到指定位置，并进行固定。
在设备安装完成后，对煤气发生炉的管道进行连接。
根据管道设计图纸，将管道与设备连接起来。
3.4 电气接线完成管道连接后，进行煤气发生炉的电气接线。
接线过程中，需要遵循电气安全规范，确保接线的质量和可靠性。
3.5 调试测试在施工完成后，进行煤气发生炉的调试测试。
通过检查设备的各项参数和功能，确保煤气发生炉的正常运行。
4. 安全措施在煤气发生炉的施工过程中，需要采取一系列安全措施，以确保施工人员和设备的安全。
以下是一些常见的安全措施：•提供足够的通风系统，以保持空气清新。
•使用合适的个人防护装备，如安全帽、安全眼镜、防护手套等。
•当操作设备时，遵循正确的操作步骤和安全规范。
•定期检查设备和管道，确保其完好无损。
•配备火灾报警系统和灭火设备，并进行定期检查和维护。
5. 施工进度和质量控制为确保施工进度和质量，需要制定详细的施工计划并进行实施。
煤气发生炉开炉方案
煤气发生炉开炉方案煤气发生炉是一种将固体或液体燃料转化为可燃气体的装置。
它通常用于家庭和工业领域，用于供暖、烹饪和工业加热等目的。
在开炉之前，必须制定一个详细的开炉方案，以确保安全和高效的操作。
下面是一个超过1200字的煤气发生炉开炉方案的示例：1.开炉前的准备工作在开始开炉之前，必须对煤气发生炉进行准备工作。
首先，确保炉内的燃料储存充足，并检查储料仓的密封性和燃料填装系统的正常工作。
如果需要，可以进行燃料补充。
其次，检查炉体和管道系统的密封性。
确保炉体无裂缝或破损，并检查管道连接部分的紧固情况。
必要时，进行修复或更换。
另外，对于电气控制系统，确保电气设备完好并正常工作。
检查电线和接线端子的连接是否牢固，开关和保护装置是否正常，以及控制面板上的指示灯是否显示正确。
最后，进行燃料预热和点火装置的检查。
确保燃料预热装置和点火装置能够正常工作，并进行必要的清洁和维护。
2.开炉操作步骤2.1安全检查在开始开炉之前，必须进行一系列的安全检查。
首先，确保所有操作人员穿着合适的防护设备，如防护眼镜、防护服和耐高温手套。
然后，确保周围空气流通良好，并消除任何可能导致燃烧危险的可燃物。
2.2开启燃料供应在准备就绪后，可以开启燃料供应。
根据炉体的设计和操作手册，打开燃料填装系统的阀门，并通过管道将燃料输送到储料仓。
同时，观察燃料填装系统的压力表，确保燃料的流量和压力在正常范围内。
如果有异常，应立即停止燃料供应，并检查和修复问题。
2.3点火操作点火是煤气发生炉开炉的重要步骤之一、在点火之前，确保点火装置正常工作，并将其调整到适当的位置。
打开点火装置的气源阀门，并用火柴或点火器点燃燃料。
同时，观察燃料的燃烧情况，确保燃烧稳定和完全。
2.4温度和压力控制开炉后，必须进行温度和压力的监控和控制。
通过炉体上的温度计和压力表，观察和记录炉内的温度和压力变化。
根据操作手册和设计参数，调整炉体的温度和压力控制装置，以保持炉内的温度和压力在安全范围内。
煤气发生炉工作原理及操作规程
2H2O+C→CO2+2H2+17970 大卡由于还原层位于氧化层之上，从上升的气体中得到大量热量，因此还原层有较高的温度约 800-1100℃，这就为需要吸收热量的还原反应提供了条件。而严格地讲，还原层还有第一、第二之分，下部温度较高的地方称第一还原层，温度达 950-1100℃，其厚度为300-400 毫米左右；第二层为 700-950℃之间，其厚度为第一还原层 1.5 倍，约在 450 毫米左右。
(2)点火时先把火棒放在加热炉后，再送煤气，点燃后开二次风关小再逐然加大风二次风，若一次点火不成，应将废气排尽后，再进行送煤气，逐个烧嘴点火；
(3)当遇到突然停电时，应立即打开放气烟囱，把水放掉，关闭通向生产加热炉的一槽水箱（加煤气）；
(4)迅速打开六只观察孔盖（打钎孔盖），突
然停电时使用；
(5)经常检查煤气管道，防止渣油堵塞或煤
(1)煤气出口温度，一般控制在 450—550℃。
(2)混合气饱合温度在 50—65℃。
(3)一次风正常工作压力为 100—250mmH20。
(ห้องสมุดไป่ตู้据各种类型炉子)
7、每个作业班组每天须对水封进行清理，灰斗 5-6 天清理一次，除尘 4—5 天清理一次。
8、煤气发生炉安全操作及保养注意事项：
(1)点火时必须关小一次风，人站在点火孔或炉门侧面一米外，以防煤气窜出伤人；
两段式煤气发生炉设计方案1
××××管业有限公司φ3.2m×1两段式煤气发生炉（热脱）煤气站设计方案环保工程有限公司一、φ3.2m两段式煤气发生炉简介目前，我国混合型煤气炉，主要有单段式和两段式之分，而两段式煤气炉，其气化和综合效率均比单段式煤气炉高，操作弹性大，劳动强度低，煤种适应性强，（适用于烟煤），特别是煤气站因全部采用闭路循环，无环境污染，节水显著，长期运行费用低廉而被广泛采用。
我公司是生产煤气发生炉的专业厂家，多年来的生产和实践，培养和拥有了一支从事设计、制造、安装及销售服务的专业技术队伍。
公司以“追求质量”为原则，“信誉第一”为宗旨，以供货时间短，价格低、服务优，赢得了广大用户的信赖。
我公司在兄弟单位两段式煤气炉基础之上，与公司的技术协作单位：中国煤炭科学研究总院共同开发的新型两段式煤气炉，主要适用于陶瓷、化工、冶炼、玻璃等行业。
集众家之长，结合用户使用情况，在煤气站工艺中作了许多适用且有益的改进，使两段式煤气炉结构更加合理，使用更加方便，工程造价更加低廉，施工周期更加缩短。
二、工艺流程简述（见附表一）二段式煤气发生炉制气属于空气鼓风连续制气方式：炉体水夹套自产的低压蒸汽和鼓风空气混合组成的饱和气作为气化剂，（饱和温度一般控制在55～65℃之间）。
经过干式止回阀从煤气炉底部风管经过炉栅进入气化炉内，在气化段内与逆向加入的原料煤所形成的热半焦发生气化反应生成热煤气。
其中有近70 %左右的热煤气经过中心钢管及环型炉墙内的通道导出，形成下段煤气；其余约30 %左右的热煤气直接对干馏段中的烟煤加热、干燥、干馏，与干馏煤气混合形成上段煤气。
(1)上段煤气的产生入炉的烟煤被气化段产生的热煤气加热首先失去内外水分（90～150℃），继而逐渐被干馏（150～550℃）脱出挥发分，挥发分成份为焦油、烷烃类气体、碳氢混合物，其中，焦油、轻焦油随上段煤气进入电捕焦后被脱除，甲烷及碳氢混合物做为干馏煤气和气化段产生的少部分发生炉煤气混合成为上段煤气。
两段式冷煤气发生炉方案
两段式冷煤气发生炉方案两段式冷煤气发生炉方案是一种高效的气体化技术，可以将煤等固体燃料转化为可燃气体。
该技术的核心是通过高温反应将煤颗粒分解为气体和灰炭两部分，然后将气体进行处理利用。
这种方案适用于中大型煤气化工业生产，具有较高的技术经济效益和环境友好型。
一、两段式冷煤气发生炉原理1. 煤气化技术气体化技术是一种将固体燃料（如煤、生物质、垃圾等）转化为可燃气体的过程。
煤气化技术可以将煤、生物质和其他可燃性物质转化为合成气（含氢气和一氧化碳）。
煤气由产生气体和灰炭两个部分组成。
产生气体是一种可燃、有害和有利物质的混合物。
灰炭是产生气体反应时构成。
它包括煤的固态残留物，以及由气相产生的颗粒物。
大部分的灰炭是高温气化反应生成的。
2. 两段式冷煤气发生炉两段式冷煤气发生炉是煤气化技术中的一种主要技术。
该反应分解煤颗粒，生成气体和灰炭两部分。
该反应一般分两步进行，第一步为热解反应，第二步为气化反应。
热解反应是在高温条件下将煤分解成挥发分、焦炭和灰分等组分。
气化反应是将挥发分和焦炭分解成可燃气体（CO、H2、CH4等）和水蒸气等。
两段式冷煤气发生炉的特点是在气化过程中减少了灰炭的份额，提高了气体产率和质量，从而提高了气化效率。
同时，通过热阀控制气化反应的过程，可以改善气化质量，提高合成气制备量和质量，增加产品利用率。
二、两段式冷煤气发生炉工艺流程两段式冷煤气发生炉的工艺流程如下：1. 进料系统煤颗粒或炭颗粒首先通过给煤器均匀地加入炉中。
该系统可根据需要控制进料量。
2. 一段式炉况煤颗粒在一段部分进行热解反应，生成挥发分、焦炭和灰分等组分。
该反应的温度高达1000℃左右。
3. 二段式炉况热解产生的挥发分在二段部分中进行气化反应。
该反应的温度高达1200℃左右。
4. 出口气体处理系统产生的气体经过塔式加工装置和过滤装置处理，处理后可得到不同用途的气体，如烯烃气、甲醇气等。
三、两段式冷煤气发生炉的优点1. 高效节能两段式冷煤气发生炉的气化效率高，充分利用煤的热值，减少能源浪费。
煤气发生炉工艺流程
煤气发生炉工艺流程一、煤气生成阶段1.煤气发生炉装料：将颗粒状或粉末状的煤料装入煤气发生炉内。
2.加热炉料：通常采用气化剂（如空气、氧气或蒸汽）进行煤料的预热，同时预热炉料可以减少炉料的温度快速升高，以避免炉料颗粒破碎。
3.煤气化反应：在高温下，煤料中的碳氢化合物与气化剂进行反应，生成合成气或煤气。
4.气固分离：合成气或煤气中会带有固体颗粒物，需要通过沉降、过滤等方法将其与气体分离。
5.煤灰处理：煤气发生炉中会产生一定量的煤灰，在煤气生成阶段需要将煤灰进行处理，通常采用煤灰的再气化或煅烧等方式。
6.合成气处理：合成气中主要有CO、H2等气体，还含有少量的CO2、H2S、N2等杂质气体，需要进行进一步的处理来提高合成气的纯度。
二、煤气处理阶段1.CO转化：合成气中的CO含量通常较高，需要进行转化反应降低CO含量，一般采用低温变换反应或水煤气变换反应进行CO转化。
2.催化裂化：合成气中含有重质烃类物质，催化裂化可以将其分解为轻质烃类物质，以提高合成气的能量利用率。
3.脱硫：合成气中的硫化物（如H2S）会对催化剂和后续加工设备产生腐蚀作用，需要进行脱硫处理，常用的方法有物理吸附法、化学吸收法和氧化法等。
4.脱气：合成气中的CO2和N2都是惰性气体，需要将其除去，常用的方法有吸收法、膜分离法和压力摩尔负责法等。
5.气液分离：经过处理后的合成气会被冷却、减压等操作，使其成为液态或湿态煤气，需要通过气液分离操作将煤气和液体分离。
6.储存和运输：最后经过处理和分离后的煤气将被储存和运输，以供下游使用。
煤气发生炉工艺流程的关键是煤气生成和煤气处理两个阶段，通过煤气生成阶段的高温反应将煤料转化为合成气或煤气，然后通过煤气处理阶段的各种操作降低CO、脱硫、脱气等处理，最终获得高纯度的煤气。
这一工艺流程广泛应用于煤气化、炼化和化工行业，为相关产业提供了重要的能源支持。
煤气发生炉工艺流程
煤气发生炉工艺流程
《煤气发生炉工艺流程》
煤气发生炉是一种利用固体燃料产生燃气的设备，其工艺流程包括了原料处理、燃烧和气化三个主要步骤。
首先是原料处理。
在煤气发生炉生产中，通常使用煤作为原料。
在进入煤气发生炉之前，煤需要先经过破碎、除杂、干燥等处理，以保证煤能够充分燃烧和气化。
接下来是燃烧过程。
将经过处理的煤料放入炉中的燃料床上，通过加热煤料使其进行热解，释放出煤气。
同时通过喷嘴喷入一定量的空气，与煤料进行燃烧反应，产生高温的燃烧气体，以提供煤气发生的热量。
最后是气化过程。
在高温燃烧气体的作用下，煤料进行气化反应，产生煤气。
气化过程需要控制炉内的温度、气氛和氧化还原条件，以确保煤料能够充分气化，并且控制气化产物的成分和温度。
整个工艺流程中，需要注意煤气发生炉的运行稳定性和热量利用率，以及对煤气的净化和利用等问题进行处理。
总的来说，《煤气发生炉工艺流程》包括了原料处理、燃烧和气化三个主要步骤，是一个复杂的工程技术过程，需要运用化学、热力学、动力学等多方面的知识，以确保煤气的高效、安全生产。
天然气_煤气发生炉改造
煤气发生炉的天然气改造方案一．前言我国能源结构以煤为主，占总构成的57.19％，以发生炉煤气做能源虽有价格上的优势，但作为工业炉的燃料有许多缺点：发热值较低，燃烧过程不稳定，燃烧器及炉内结焦、结渣严重，空燃比不易调节，炉温不均匀，气氛不能控制，能源消耗大、燃料利用率低。
发生炉煤气生产工艺落后，污染较为严重，尤其是生产过程中产生的灰渣、焦油渣及含酚废水，难以彻底处理，不符合国家环保政策的要求。
安全运行方面，发生炉煤气存在三大危害：易燃、易爆、有毒，在生产和使用过程中存在较大的安全隐患。
随着国家对煤炭关井压产政策的实施，原煤价格上涨是必然的趋势，发生炉煤气的生产成本也将增加。
与发生炉煤气比较，天然气发热值较高，一般是发生炉煤气热值的5.5～6.2倍。
压力高，可进行远距离管道输送，容易燃烧，辅助设备简单、占地面积小、建设快、操作方便、生产稳定、容易调节、输配和燃烧可以广泛地采用自动化，可以极大地改善工人操作条件；热效率高，便于改进生产工艺和生产设备，能有效地提高燃料热能利用率，可降低产品生产成本；且燃烧稳定，火焰清洁，燃烧器没有结渣、结焦问题，容易实现自动点火和火焰监测，并且空燃比容易调节，炉温均匀性好，自动化程度高，可大幅提高加热产品质量，其燃烧后产生的CO2较少，产生的SOx和颗粒物极少，无灰渣，生成的NOx也较少，可以彻底解决发生炉煤气存在的环保问题，减少城市环境污染，改善工作、生活条件。
综上所述，天然气与发生炉煤气相比具有许多优点，替代发生炉煤气用于工业加热，技术成熟、方案可行，是一种理想的燃料。
二．煤气发生炉的改造将煤气发生炉淘汰，燃料换成天然气，需建一座调压站，天然气撬车将天然气运到调压站后，经过调压站进行调压，再通过管道将天然气输送到燃烧炉等设备，为企业的正常生产提供热量。
三．应用天然气的优势天然气和发生炉煤气都可作为锅炉供热的燃料，但天然气与煤气相比，具有几点优势：（1）热值高天然气的热值为9000kcal/m³；一段式发生炉煤气热值约为1258kcal/m³。
发生炉煤气
发生炉煤气/气化过程的指标及其影响因素
(六)比消耗量
比消耗量----气化1kg煤所消耗的水蒸气、空气或氧气量。 （有时为了对比各种气化方法，也以制造1m3煤气 或纯CO+H为基准）
# 水分大，灰分高则比消耗最低； # 挥发分高----入气化的半焦量少----比消耗亦低； # 灰熔点低的原料----水蒸气量增加。
气化过程计算/综合计算法/物料衡算、热量衡算和热效率计算
2.热量衡算 入气化炉总热量（ Qi） = 出气化炉总热量（ QO） 例题：
3.气化效率η气，热效率η热 η气=QO,1/Qi,1×100%=74.3% η热=(QO,1+QO,4)/(Qi,1+Qi,3+Qi,4)×100%=78.3%
发生炉构造/发生炉的主要组成部分
防止灰分熔化结块； 减少炉壁的热损失；
气化煤气/发生炉煤气/制气原理
水蒸气量最佳值： 水蒸气量使灰结渣的程度降至发生炉煤气能正常生产。
各种燃料以气化1kg碳为基准：水蒸气量0.4~0.6kg。
发生炉煤气
二、气化过程的指标及其影响因素
主要指标: 煤气热值(H)、煤气产率(Vg) 、燃料的损失、 气化效率(η气)与热效率(η热)、气化强度、 比消耗等。
3.气化强度 # 适当提高气化强度-----相对减少炉子散失热量---提高操作温
----有利于CO2还原和水蒸气的分解----提高煤气的热值。 # 但气化强度过高----鼓风线速度过大----气、固反应物接触时
间不足----气化反应来不及完成-----煤气中可燃组分量减少 ----热值降低。 4.发生炉的构造 对灰分高、机械强度和热稳定性差的燃料，则必须采用机械 化煤气发生炉才能达到较好的煤气质量。
煤气发生炉操作方法
煤气发生炉操作方法〔一〕名词说明1．饱和温度：混合煤气发生炉制取煤气是将空气与蒸汽混合在一起作为气化剂通过饱和空气管道送入炉内，那个混合气化剂的温度就称作饱和温度。
饱和温度要紧是由空气混入蒸汽的多少来操纵。
一样在50-65℃之间，在不结渣炼炉前提下越低越好。
2．炉底饱和压力：炉底饱和蒸汽压力由炉底饱和压力表显示，由空气闸板阀操纵，决定气化剂入炉流量。
与煤气产量、炉况等因素有关。
3．炉出温度：指煤气出口温度，由炉出口温度表显示；其高低由入炉空气量与蒸汽量〔饱和温度〕和炉况决定，一样在400-550℃之间；条件许可情形下宜高不宜低。
4．炉出压力：指煤气出口压力，由煤气出口压力表显示；与炉底饱和蒸汽压力和炉况〔阻力〕、煤气用量等因素有关。
5．燃料层次：煤气发生炉内燃料层次分为五层，自下而上分别被称作：灰渣层、氧化层、还原层、干馏层、干燥层；干燥层上面为空层；氧化层与还原层统称为气化层。
〔1〕灰渣层：用以预热刚刚进入炉内的气化剂，使气化剂在炉内平均分布。
同时降温后的灰渣层对炉底设备起爱护作用，在实际操作中，灰渣层的厚度通过探火来观看，一样把握中心灰层高出风帽150-200mm，四周灰层操纵在450mm左右。
〔2〕气化层：煤气发生炉内对气化真正有效的燃料层次。
氧化层厚度约为150mm左右，还原层厚度要操纵的厚些，可提高二氧化碳的还原率与蒸汽的分解率，增加煤气产量，提高煤气质量。
实际操作中适当提高碳层总高度来加厚气化层，而碳层总高度都用测空层的方法来确定。
〔3〕干馏层与干燥层：在这两个层次中，燃料中的水分和挥发分得以蒸发与挥发〔热解〕，使燃料得到了净化并提高了温度，为与气化剂反应打下基础。
该层次厚度无严格规定，与炉出温度有关。
一样情形下干馏层与干燥层的总厚度把握在300mm左右。
6．最正确气化条件：指煤气炉达到优质高产时的条件，即〝三高〞，高碳层，高炉温与高流速〔气化剂〕。
〔二〕煤气站工艺流程1．热煤气站工艺流程原料煤2用户2．冷煤气站工艺流程灰渣排除用户〔三〕参数调整运行中的煤气炉要坚持正常气化，必须对一系列的参数进行调整和操纵。
煤气发生炉生产煤气流程图解
每个煤气发生炉备有竖管式冷却器和洗涤器。
煤气由煤气发生炉进入竖管式冷却器，在此进行初步的冷却和除尘。
在竖管式冷却器的盖上装有带顶端活门的放空管和三个用以分配喷淋煤气用水的喷洒器。
竖管式冷却器的下部装有两个水封。
其中下面的一个用以在生产进行中清扫翌管式冷却器，其另一个用以截断系就。
煤气由竖管式冷却器去放置在室外的洗涤器，后者用于煤气的最后的冷却。
在洗滁器的盖上装有吹出管，水9盖的中心来到喷雾器。
洗滁器的下部有水封，用以在生产进行中清除带灰焦油。
洗滋器内装格栅式琪充物。
经冷却、净制的煤气进入粗煤气总管，由此利用排送机送入除雾器，在此截留机械浮悬的水滴。
在除雾器之后，煤气集于净制煤气的总管，再循煤气管去消费部门。
在这种煤气发生炉中有着水的循环。
使用过的水利用重力由沟槽和管道流入带灰焦油沉淀池，在橙清之后由泵打到热水赊槽并在冷水塔中冷却，然后由冷水塔流向竖管式冷却器和洗涤器。
上述流程的缺点是煤气物理热的损失，而物理热是个很大的数值相当于干煤气发热值的10-13%。
除此之外，在这种流程中，大大地增大了冷却水的消耗量，因而增大了电能的淆耗并使煤气发生站的供水工程复杂化。
在个别煤气发生炉的结构中考虑到煤气物理热的利用。
在前面第五篇已经说明了具有低压蒸发器的煤气发生沪和高压锅炉一煤气发生炉的结构。
这种煤气发生炉同时也是蒸汽的发生装置。
在通常的煤气发生炉结构，煤气的物理热的利用可以按照下列的流程:1)煤气发生炉—除尘器—废热锅炉—洗涤器—煤气总管—排送机—除雾器—去消费部们的煤气管;2)煤气发生炉—两重竖管式冷却器——煤气总管——三段洗A器—排送机—除雾器—去消费部门的煤气管;3)煤气发生炉—除尘器—蓄热器—洗涤器—煤气总管—排送机—除雾器—去消费部门的煤气管。
图121所示为具有废热锅沪、气化非焦油性燃料钓片却煤气的煤气发生站流程。
从流程中可以看到，废热锅炉设置在除尘器之后，使在扫过其表面的煤气中，巳除去了大粒的灰尘。
煤制合成气方案
油和烟尘，有效成分含量高
•
★缺点：操作能耗大，耗氧量高，投资大
意义：
★清洁能源； ★高效转化； ★替代石油； ★下游产品灵活多样，延伸了煤化工产业链，提高 了煤炭转化利用的经济效益。
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煤气化的工艺条件：
★温度：高温有利于气化
★压强：降低压力有利于煤气化 ★水蒸气和氧气的比例 ★煤气化的煤种条件：气化用煤的性 质对煤气化有重要影响
煤气化的分类：
1.按制取煤气的热值分类：（1） 制取低热值煤气方法 （2） 制取中热值煤气方法 （3） 制取高热值煤气方法
2.按供热方式分类 ：（1）部分氧化方法
发展历程：
• 早在二十世纪二十年代， 世界上就出现了常压固定床 煤气发生炉，二十世纪三十 年代到五十年代，用于煤气 化的加压固定床鲁奇炉常压 流化床温克勒炉和常压气流 床K-T炉先后实现了工业化， 这批煤气化炉型一般称为第 一代煤气化技术
• 第二代煤气化技术开发于二 十世纪六十年代，二十世纪 七十年代，煤气化新技术迅 速发展，二十世纪八十年代， 开发的煤气化新技术，有的 实现了工业化，有的完成了 示范试验，具有代表性的炉 型有德士古水煤浆加压气化 炉、熔渣鲁奇炉、高温温克 勒炉及谢尔干粉煤加压气化 炉等。
②因无氮气存在，不需放空，故可连续制气， 生产强度较高，而且煤气质量也稳定
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发生炉制气方案
发生炉煤气在我国作为燃气较为普遍，其原因是一次性投资少，工艺流程简单、操作方便、原料供应广泛、操作安全，热值为1200~1400大卡/Nm3，适应于建材行业（玻璃、地板砖、陶瓷）作燃气热源。
采用发生炉煤气为炉窑提供补充热源，便于炉窑温度控制，可有效提高产品的成品率。
1.原料要求
发生炉对原料的适应性比较广，一般可采用焦炭、无烟煤、不粘煤或弱粘煤。
本方案考虑环境及污水治理问题，推荐选择无烟煤或焦炭为原料。
对原料的品质要求如下：
原料粒度：无烟煤6~75mm，焦碳6~75mm
灰份：<25％
机构强度≥65％
热稳定性≥65％
灰熔点ST>1250℃。
2.工艺流程及主要气化指标
本设计采用Φ3.3m发生炉二台（一开一备）。
图1示出了发生炉制气工艺流程方框图。
煤（焦）通过连续加料方式加入到气化炉内，炽热的煤（焦）与外来加入的蒸汽、空气在气化炉内发生气化反应，生成粗煤气，经除尘器除去较大颗粒的飞灰，再经洗涤箱、洗涤塔、洗涤除去细灰和部分焦油，使粗煤气温度降至45℃，再经焦碳过滤器、电辅焦油器除去剩余焦油，
经气体压缩机加压，送去窑炉作净燃气使用。
图1
发生炉主要技术指标：
干煤气主要成份％
CO2CO H2CH4N2 5～7 24～30 14～18 1～3 48～53 产气量Nm3/h 5800～7800
煤气热值大卡/Nm3 1200～1400
煤(焦)消耗kg/h 1600～3000
最气化指标取决于原料品质。
3.主要设备一览表
设备名称台数备注
上煤机 1
料仓 1
自动加料器1+1 与气化炉相配空气鼓风机1+1
发生炉1+1 Φ3.3m
凉水塔 1
旋风除尘1+1
洗涤箱1+1
洗涤塔 1
焦碳过滤器1+1
电辅焦油器 1
气体压缩机1+1
污水池 1
澄清池 1
污水泵1+1
循环泵1+1
软水泵1+1
汽包 1
4．三废利用
a.废气：发生炉制气为连续上吹制气，在正常生产期间无废气排放。
b.废渣：气化炉渣可送到制砖工段制砖。
c.细灰：主要含炭，可送到制砖工段制砖，作为烧砖时的内燃组份。
d.废水：煤气洗涤水循环使用，为保持水中溶解固形物的平衡，部分排放的洗涤水，可送到制砖工段，作为制砖用水。
总之，采用发生炉煤气为炉窑提供补充热源，可做到三废零排放
5.投资估算
设备费250万元
安装工程费180万元
土建工程费120万元
其它及不可预见费70万元
合计620万元
6.建议厂房布置
煤气站区的位置应按下列要求综合考虑确定。
a.处于厂区主要建筑物和构筑物夏季最小频率风向上风侧。
b.靠近窑炉较近地点
c.便于煤、灰渣的运输和贮存，以及循环水的处理。
煤气站平面布置图见图２
建筑面积：520m2
占地面积：2990m2
图２煤气站建议平面布置图
6m
65m 12m
6m
20m
5m。