冶金概论1

冶金概论1
第一篇：冶金概论1
第一章绪论
1.1.1 冶金学
冶金学是一门研究如何经济地从矿石或其它原料中提取金属或金属化合物，并用一定加工方法制成具有一定性能的金属材料的科学。

由于矿石性能不同，提取金属的原理、工艺过程和设备不同，从而形成专门的冶金学科—冶金学。

冶金学研究所涉及的内容：金属的制取，金属的加工，金属性能的改进→对金属成分、组织结构、性能和相关理论的研究。

冶金学按研究的领域分：提取冶金学（化学冶金学）和物理冶金学（材料的加工成型，通过控制其组成、结构使已提取的金属具有某种性能）。

提取冶金（extractive metallurgy）：从矿石中提取金属及金属化合物的过程，因其中进行很多化学反应，又称化学冶金（chemical metallurgy）。

提取冶金的分类按所冶炼金属类型分：有色冶金钢铁冶金（黑色冶金）
按冶金工艺过程不同分：火法冶金湿法冶金电冶金
1.1.2 火法冶金主要过程简介
干燥：去水，温度为400~600℃。

焙烧：以改变原料组成为目的的、在低于矿石熔点温度下、在特定气氛中进行的冶金过程。

煅烧：在空气中以去CO2和水为目的的冶金过程。

烧结与球团：以获得特定矿物组成、结构及性能的造块。

熔炼：还原氧化物，提取粗金属。

精炼：氧化杂质，获得纯金属。

铸造：液态金属凝固成固态。

1.2.1 钢铁材料
钢铁是使用最多的金属材料原因：储量大；冶炼加工容易；综合性能好；易改质处理预计未来几年钢铁产品在各行业中占的比例
1.2.3 钢铁冶炼技术发展简史
远古至13世纪末：半熔融状态的铁块—海绵铁；13世纪末至19世纪中叶：熔融状态的生铁→粗钢，形成两步法炼钢；19世纪中期至今：1856年英国人发明了空气底吹酸性转炉炼钢法；1864年法国人发明了平炉炼钢法；1874年发明了空气底吹碱性转炉炼钢法；20世纪初发明了电弧炉炼钢；20世纪中叶氧气顶吹转炉（LD法）。

1.2.3 我国钢铁工业的发展
1996年，突破1亿吨；1999年，产量世界第一；2003年，突破2亿吨，世界惟一年产钢超过2亿吨的国家；2004年，产量2.8亿吨；2005年，产量3.5亿吨；2006年，产量
4.2亿吨；2008年，产量
5.0亿吨；2009年，产量5.6亿吨。

中国钢铁工业发展目标“加强自主创新，建设创新型国家”目标下，通过结构调整和产业升级，努力使我国从钢铁大国转变为钢铁强国。

钢铁冶炼的任务是把铁矿石冶炼成合格的钢。

1.4 钢铁产品及副产品
产品：生铁、钢副产品：炉渣、煤气
生铁：它是铁和碳及少量硅。

锰、硫、磷等元素组成的合金，主要由高炉生产，按其用途可分为炼钢生铁和铸造生铁。

炉渣：炉渣是炉料在冶炼过程中不能进到生铁和钢中的氧化物、硫化物等形成的熔融体。

其主要成分是CaO、MgO、SiO2、Al2O3、MnO、FeO、P2O5、CaS等。

根据冶炼方法的不同，钢铁生产产生的炉渣分为高炉渣和炼钢渣，按炉渣中含有不同的化学成分又可分为碱性渣和酸性渣。

煤气：钢铁生产中还能获得大量的可燃气体，高炉炼铁可产生高炉煤气，转炉炼钢可获得转炉煤气，炼焦时可得焦炉煤气等。

煤气主要成分：CO、H2、CO2、N2、CH
41.5.1 钢铁生产用能源
钢铁工业是能源消耗的大户，约占全国总能源消耗量的10～11％。

钢铁生产所用能源主要有煤炭、燃料油(重油)、天然气、电力等。

煤占钢铁生产中燃料消耗的70%，钢铁工业用煤量已超过煤炭总产量的15％。

煤在钢铁企业主要用来炼焦和自备电厂发电、蒸汽机车烧煤、烧工业锅炉及部分窑炉，少部分制成粉煤用于高炉喷吹及烧结生产。

1.5.2 钢铁工业能耗
我国钢铁工业的能源消耗中，钢铁冶炼是耗能最高的工序，占钢铁工业能耗的60～70％。

其主要耗于炼铁系统，焦化、烧结、球团、炼铁等工序，占钢铁生产能耗的一半以上。

1.5.3 节能途径
改进生产工艺及操作，更新和改造耗能高的设备。

降低能源损失（“废料”、煤气、热能、压力能），减少生产工序。

回收利用散失热量。

加强企业能源管理，加强能源利用技术的研究工作，提高操作技术水平，充分发挥现有设备能力，以节能为目标合理组织生产。

1.6 耐火材料
凡是耐火度高于1580℃，能在一定程度上抵抗温度骤变、炉渣侵蚀和承受高温荷重作用韵无饥非金属材料，称为耐火材料。

耐火材料由耐火砂岩进入到现代科技产品，已成为独立的生产行业，其产品的60～80％消耗于冶金工业。

钢铁生产对耐火材料的要求是：耐火度高；能抵抗温度骤变；抗熔渣、金属液等侵蚀能力强；高温性能和化学稳定性好。

1.7 环境保护
钢铁厂产生的各种污染物有：大气污染物质污水固体废弃物
大气污染物质
SOX：是通过原料、燃料中硫磺成分的燃烧而产生的。

烧结工厂等为其主要发生源。

NOX：通过燃烧后发生。

烧结工厂等为其主要发生源。

煤尘：通过燃烧后发生。

烧结炉、各加热炉为其发生源。

粉尘：从燃料原料的输送、处理过程，及储藏场中产生。

炼铁、炼钢工程为其主要发生源。

污水：钢铁工业用水主要是冷却水，其次是煤气洗涤水，以及冲洗设备、地面及除尘用水等。

污水中含有下列污染物：
固体悬浮物（SS）：从排气集尘、高温物质的直接冷却等过程中产生。

油：由各种机械等所使用的油所发生的漏泄及冷轧工程使用轧制机的机油等原因而产生。

化学需氧量（COD）：从煤炭干馏时的氨水，及冷轧、电镀废水中产生。

酸、碱：从冷轧工程的酸洗工程、电镀工程等的脱脂工程中产生。

固体废弃物
炉渣：从高炉、铁水预处理、转炉、电炉、二次精炼设备等的冶炼工程中产生。

污泥：在各种水处理过程中产生。

灰尘：从各种干式集尘机中产生。

第一章小结
重点掌握内容：火法冶金及其主要工序；钢铁冶炼的任务；钢铁生产长流程生产工艺；钢铁工业能源及能耗特点；耐火材料及其要求。

第二篇：冶金概论论文
选课课号：(2011-2012-2)-BG11191-320001-1课程类别：公选课
《冶金工程概论》课程考核
题目：
（课程论文）钢铁冶金联合企业生产环及过程及特点—冶金与计算机科学的联系
作者：学号：
授课教师：杜长坤
班级：计算机科学与技术1102级
重庆科技学院冶金与材料工程学院
2012年5月 8日中国重庆
钢铁冶金联合企业生产环及过程及特点—冶金与计算机科学的联系
作者：***
重庆科技学院电气信息工程学院计算机科学与技术班
摘要：钢铁工业是国家的基础工业之一，钢铁产量往往是衡量一个国家工业水平和生产能力的主要标志，首先要提高钢铁生产就必须明确知道起生产环节及特点等，这样才可以知道该怎么改进设备以提高钢铁生产，节约成本。

而随着计算机科学的不断提高，计算机专业在钢铁生产中占着不可或缺的重要地位！关键词：冶金环节钢铁生产计算机科学
1.冶金炼铁的生产过程
现代化的钢铁联合生产企业，其生产环节是一个复杂而庞大的生产体系，每个生产环节都有其主要生产过程、主要设备、生产方法以及特点。

主要包括原料处理、炼铁、炼钢、轧钢、能源供应、交通运输等。

1.1选原材料
炼铁原料： 1，铁矿石：一种或几种含铁矿物和脉石组成2，燃料：焦炭，并作为还原剂3，熔剂：有酸、碱之分，多选用碱性石灰石，选矿经历了从处理粗粒物料到细粒物料、从处理简单矿石到复杂矿石、从单纯使用物理方法向使用物理化学方法和化学方法的发展过程。

包括精矿、中间产品、尾矿的脱水，尾矿堆置和废水处理。

选矿主要在水中进行，选后产品需要脱水干燥。

方法有重力泄水、浓缩、过滤和干燥。

尾矿水可回收再用。

不合排放标准的废水须经净化处理。

旧尾矿场地要进行植被、复田。

1.2炼铁
炼铁是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程，其中，高炉冶炼在钢铁工业中占有重要地位。

具体的炼铁过程为：
(1)炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)
燃料的燃烧：焦碳自炉顶下落至风口时与空气相遇，燃烧，进行放热反应。

C+O2→CO2+1600～1750℃
CO2上升，遇赤热焦碳，被还原成CO
CO2+C→2CO-Δ
CO热气继续上升，遇热矿石，发生还原反应，将Fe还原出来
(2)从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气
(3)在高温下焦炭（也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。

铁的还原：直接或间接还原两种.1）直接还原：950℃以上，固体碳呈烟状进入矿石孔隙内完成反应。

FeO+C→Fe+CO
2CO→CO2+C
2）间接还原：开始于炉口（250℃－350℃）终止于950℃。

顺序地利用CO，将高价的铁氧化物还原成低价的铁氧化物。

3Fe2O3+CO→2Fe3O4+CO
22Fe3O4+2CO→6FeO+2CO2
6FeO+6CO→6Fe+6CO2
(4)炼出的铁水从铁口放出
(5)铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。

炉渣具有重要作用：
1）熔化其余各种氧化物，控制生铁合格成分。

2）浮在熔融液表面，能保护金属，防止其过分氧化、热量散失或不致过热。

因添加剂不同，有酸性、碱性、中性渣。

造渣是矿石中废料，燃料中灰分与熔剂熔合过程的产物。

与熔融金属液不互熔，又比其轻，能浮在熔体表面，便于排出。

主要成分；SiO2、Al2O3、CaO,及少量MnO、FeO、CaS等。

产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。

特点：
高炉炼铁的缺点：投资大、流程长，能耗高，污染大。

改进：不用焦碳，不用高炉，用烟煤或天然气作还原剂，采用直接还原或熔融还原生产铁，以供电炉炼钢二次精炼，连铸连轧。

直接还原：用煤或天然气等还原剂直接将固态铁矿石还原成固态海绵铁。

可用煤基回转窑、气基竖炉等设备直接还原。

煤基回转窑中：Fe2O3+3CO→2Fe+3CO
2气基竖炉中：CH4+H2O→CO+3H2+天然气裂化反应
Fe2O3+3H2→2Fe+3H2O
Fe2O3+3CO→2Fe+3CO2
1.3炼钢
炼钢，就是通过冶炼来降低生铁中的碳和去除有害杂质，再根据对钢性能的要求加入适量的合金元素，使其成为具有高的强度、韧性或其它特殊性能的钢。

主要方法有三种：
（1）氧气转炉炼
氧气顶吹转炉炼钢设备工艺，如图4所示。

按
照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加入适量的造渣材料（如生石灰等）。

加料后，把氧气喷枪从炉顶插入炉内，吹入氧气（纯度大于
99％的高压氧气流），使它直接跟高温的铁水发生
氧化反应，除去杂质。

用纯氧代替空气可以克服由
于空气里的氮气的影响而使钢质变脆，以及氮气排
出时带走热量的缺点。

在除去大部分硫、磷后，当
钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备出钢。

出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分。

钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以再轧制成各种钢材。

氧气顶吹转炉在炼钢过程中会产生大量棕色烟气，它的主要成分是氧化铁尘粒和高浓度的一氧化碳气体等。

因此，必须加以净化回收，综合利用，以防止污染环境。

从回收设备得到的氧化铁尘粒可以用来炼钢；一氧化碳可以作化工原料或燃料；烟气带出的热量可以副产水蒸气。

此外，炼钢时，生成的炉渣也可以用来做钢渣水泥，含磷量较高的炉渣，可加工成磷肥，等等。

氧气顶吹转炉炼钢法具有冶炼速度快、炼出的钢种较多、质量较好，以及建厂速度快、投资少等许多优点。

但在冶炼过程中都是氧化性气氛，去硫效率差，昂贵的合金元素也易被氧化而损耗，因而所炼钢种和质量就受到一定的限制。

特点：热平衡条件更为有利，所以原
料中可以加入较多废钢（可达30％左右），所产的钢含氮量低，质量更好。

它不耗燃料，而且生产率高得多，利用废钢的能
力虽差一些，但在废钢来源不多的多数地区也已够用。

（2）电弧炉冶炼
电炉熔炼工艺包括：
1）、装料
2）、熔化期：占一半以上冶炼时间，耗电达三分之二，包括起弧、穿井、电极回升、熔清、吹氧助熔。

3）、氧化期：脱碳、脱磷、升温
4）、还原期：造还原渣，以碳硅为主要还原剂，脱出钢中氧、硫，调整成分和温度。

5）、出钢：当钢水成份温度合格，脱氧良好，炉渣变白，流动性好，即可向炉内加入终脱氧剂，然后出钢。

出钢温度比液相线高出70—120℃。

特点：电弧炉以电为热源，可以迅速熔化废钢和合金，而且可以基本密闭，排除大气的作用。

另一方面，电弧炉一般容量较小（同转炉和平炉比），操作成本较高。

由于这些特点，电弧炉炼钢法曾主要用来生产特殊钢或合金钢。

但近年来，随着电弧炉本身大型化和加大功率的成功，降低了电弧炉钢的生产成本，加上用废钢作原料价格低廉，在工业发达国家中出现了许多专门炼普通钢的电弧炉钢厂。

（3）平炉炼钢
相隔10年之后，法国人马丁利用蓄热池原理发明了平炉炼钢法,1888年出现了碱性平炉。

由于平炉炼钢法适应于各种原材料条件（铁水和废钢可用任何比例），对原料的要求不那么严格，容量大，生产的品种多，所以不到20年它就成为世界上主要的炼钢方法，直到20世纪50年代，在世界钢产量中，约85%是平炉炼出来的平炉炼钢法长期占居炼钢工艺主导地位。

特点：就是在废钢与生铁配比方面和生铁磷含量方面有宽广的适应能力，因而在发明后为全世界广泛采用。

2.冶金与计算机科学的联系
随着科学技术的高速发展，随着计算机技术的多层次应用，冶金技术的提高必须依靠计算机科学与技术的协调发展才可以得到跨越性的提高，在钢铁生产中高炉炼铁较其他部门需要更复杂的数学模型，目前计算机控制主要用于各种数据的收集、分析、记录，炉料的称量、校正、装卸、运输，控制热平衡，稳定炉况等。

高炉计算机控制，现在倾向于采用以下两种形式:
①分支控制，即上料系统和热风炉各用一台小型计算机控制，高炉本体另用一台主计算机控制。

也有数座高炉共用一台主机集中控制，而每座高炉的热风及上料系统，各由一台小型计算机控制。

②将高炉分成若干区域，进行局部控制。

计算机接受高炉各部分发来的信号，然后发出指令，直接传送给调节器或提供给操作人员。

计算机除作数据记录、称量控制和配料计算等工作外，还用于高炉模型的控制。

其主要项目是：①热状态和透气性；②预报生铁含硅量；③应该采取的即时措施（如矿焦比、风量、风温、湿度等）及为防止漏水所必需的指令
总的说来，计算机在炼铁过程中的应用现在仍然处于发展阶段。

但随着对高炉大型化、连续化、高速化和高效率化等的要求日益迫切，实现高炉总体的自动化，无疑是必由之路。

第三篇：冶金概论论文
《冶金概论》课程论文
题目：转炉炼钢
作者：牟益良学号：0976105430 班级：09成型4班
转炉炼钢
摘要：简述了我国转炉炼钢的发展历程和技术进步，介绍了世界转炉工艺技术的发展应用情况，并对今后我国转炉炼钢技术的进一步发展提出了一些建议。

关键字：转炉炼钢技术发展前言
1964年，我国第一座30 t氧气顶吹转炉炼钢车间在首钢建成投产。

其后,上钢一厂三转炉车间、上钢三厂二转炉车间等相继将原侧吹转炉改为氧气顶吹转炉。

20世纪60年代中后期，我国又自行设计、
建设了攀枝花120 t大型氧气顶吹转炉炼钢厂，并于1971年建成投产。

进入20世纪80年代后,在改革开放方针政策的指引下，我国氧气转炉炼钢进入大发展时期，由于氧气转炉炼钢和连铸的迅速发展,至1996年我国钢产量首次突破1亿t，成为世界第一产钢大国。

2003年中国钢产量达到2.22亿t，是世界上第一产钢大国。

而炼钢是钢铁生产的主要工序，对降低生产成本、提高产品质量、扩大品种范围具有决定性影响。

转炉是目前国内外最主要的炼钢设备，世界上约有600座转炉在运行,约占全球粗钢产量的60%。

在我国,粗钢产量的80%以上由转炉生产。

鞍钢、武钢等大型钢厂多采用全转炉冶炼生产。

全世界现代转炉炼钢技术发展状况参见表1[1]转炉的分类按吹炼设施的布置,转炉大体上分为顶吹转炉、底吹转炉和复吹转炉三类。

1952年奥地利的林茨和多纳维茨钢厂合作发明了第一座氧气顶吹转炉,1960年世界氧气顶吹转炉的钢产量占全球粗钢产量的比率不到5%。

20世纪70年代该技术发展较快,占全球粗钢产量的比率提高到40%,到20世纪80年代初提高到60%以上。

1968年德国马克西姆利安钢厂又成功开发了氧气底吹转炉。

到20世纪70年代,底吹转炉生产能力达到3000万t。

1977年美国琼斯—劳夫林公司芝加哥厂建成了2座225t氧气底吹转炉,接着日本川崎制铁公司千叶厂也投产了230t底吹转炉,称为Q-BOP法。

20世纪70年代中期至80年代初期,法国钢铁研究院、卢森堡阿尔贝德公司等十几个国家的炼钢厂先后开展了顶底复合吹炼转炉实验研究。

1980年3月,日本住友金属工业公司鹿岛厂250t复合吹炼转炉正式投入生产。

顶底复合吹炼转炉的种类繁多,以底部吹入气体的种类划分,可分为强搅拌型和弱搅拌型,如日本新日铁大分厂采用的LD-OB法为强搅拌型,底吹氧气强度为0.15～0.80m3/(t·min);而法国钢研院和阿尔贝德公司开发的LBE法为弱搅拌型,该法采用多孔砖底吹N2、Ar,底吹供气强度为0.07～0.15m3/(t·min)。

(1)顶吹氧气、底吹惰性气体法。

这种方法为强搅拌型复吹法,代表技术有LBE、LD-KG、LD-OBT和NK-(BLD-AB)等。

此技术底部供气元件易维护、寿命长、操作工艺较简单、适应钢种范围广,在世界上广为采用,中国的复吹转炉绝大多数采
用该法。

(2)顶底复合吹氧法。

这一方法属于强化冶炼型,代表技术有:BSC-BAP、LD-HC、STB、STB-P和K-BOP等,欧洲和日本采用此法较多。

(3)顶吹氧气、底吹氧气和燃料法。

此法可显著提高废钢比,代表技术有KMS和KS等,其中KS法在底吹氧的同时喷入煤粉,钢铁料可100%采用废钢,德国应用了该技术。

我国转炉炼钢发展现状
3.1 转炉钢产量
作为转炉炼钢主要炉料的生铁逐年增长,为转炉炼钢钢产量的大幅度增长提供了良好而充裕的原料条件,与世界各主要产钢国家相比,我国铁钢比较高。

由于我国废钢资源短缺(仅2001年进口废钢量已达9781693万t),电力缺乏,电价偏高,致使电炉钢产量的增长受到一定程度的制约;平炉被淘汰,生铁资源的充裕,给转炉钢产量的增长提供了良好条件,因此转炉钢产量近年来获得了快速增长。

2001年和2003年各种容量转炉的座数变化如表2所示[2]。

3.2 大中型重点钢铁企业转炉钢位产量占主导地位
近年来,由于新建了一批大、中型转炉以及原有小型转炉的扩容改造,使转炉炼钢厂生产规模均有所扩大,因此大、中型转炉钢产量大幅度提高。

我国重点大、中型钢铁企业转炉钢产量分布情况的统计[3]表明,全国年产量200万t以上的大中型钢铁企业的产钢量已占全国钢总产量的82%。

大型钢铁(集团)企业(>500万t/a)数量增多,为发展转炉炼钢提供了有利条件。

全国年产超过500万t钢铁企业数[4]由2001年的4家增2003年的13家,钢产量由2001年4 326万t增至2003年9 789万t。

3.3 转炉冶炼新钢种的开发与高附加值钢种的增长
3.3.1 高附加值钢种产量
我国汽车、造船、集装箱、石化、电工等行业对优质钢需求旺盛,因此需要炼钢供应优质钢水浇铸成优质合格铸坯以满足轧材品种的需要[5]。

近年来我国转炉开发并成批量冶炼了IF钢,高强度级别的管线钢,有些超低磷钢种要求船用钢,压力容器用钢、集装箱用钢等高附加值钢种,钢的质量亦不断提高。

一些主要高附加值产品在2002年产量增加
的基础上,2003年又有大幅度增长,如2003年低合金中厚板增幅62%,压力容器板达65%[6]。

3.3.2 低合金、微合金化高强度钢
以汽车板用钢为代表的超深冲IF钢,经开发已在全国各大型钢铁企业批量生产。

在超低碳钢中加入适量Ti、Nb或Ti和Nb同时加入,以消除钢中的间隙C、N原子,这类钢称为无间隙原子钢即IF钢[7]。

目前我国生产的IF钢有T-i IF钢和(Ti+Nb)IF钢。

在T-i IF钢中,Ti和S,N 优先结合Ti(N,S)化合物,然后再与C结合形成TiC,在(T-i Nb)IF钢中,N 和S由Ti固定,而C由Nb固定生成NbC。

IF钢经合理热轧、冷轧及退火等工艺加工后,对深冲性能有利的再结晶得到充分发展,因此IF钢具有高的r值(塑性应变比)。

3.3.3 耐候钢
集装箱用钢90%为耐候钢,我国宝钢已于1999年生产集装箱板85万t,市场占有率达85%[8]。

近年来我国一些大型钢铁企业耐候钢的生产大幅度增长。

耐候钢对耐腐蚀性能有严格要求,因此应加入适量的合金元素,如宝钢耐候钢的基本成分(%)控制在0109C、013Si、014Mn、01008P、01005S、016Cr、013Cu、0125Ni的水平[9],近年来我国耐候钢的产量已达200万t左右。

3.3.4 双相钢
近年来我国宝钢生产的B540FH和武钢生产的RS55双相钢已批量提供一些汽车制造厂使用,具有高的强度和高的延伸率,RS55钢的抗拉强度超过了600 MPa,B540EH钢的抗拉强度在570MPa左右,并具有良好的冷成型性。

双相钢冶炼要求高,化学成分控制严格(除主要成分外要适量添加Nb、Cr合金元素),为转炉操作带来一定的难度,如B540FH钢和RS55钢。

3.3.5特殊钢
近年来我国特殊钢产量占全国钢总产量的8%~10%,2003年我国特殊钢产量达2 000万t,占全国钢总产量的814%。

而日本2003年特殊钢总产量为2 255.58万t,占全国钢总产量的20%,特殊钢增长率为712%(与2002年比),近年来日本特殊钢约有60%是转炉钢厂生产的[9]。

与日本相比,我国特殊钢产量尚有很大差距,我国特殊钢生产今后除依靠30家特钢企业外,转炉适度增产特殊钢也势在必行。

汽车、机械、电力行业是特殊钢需求的大户,强劲的市场需求也将是特殊钢增产的重要因素。

我国技术装备水平较高的转炉钢厂已有生产特殊钢的经验。

3.4 转炉生产工艺进一步优化
为了提高钢质量和扩大冶炼钢种,原有大、中型转炉炼钢厂都相继增建了铁水脱硫装置及二次精炼装置。

近年来新建的转炉炼钢厂普遍配置了全量铁水脱硫装置,并根据冶炼钢种要求配置了炉外精炼装置,一般多选用LF精炼,有些转炉钢厂还设置了VD或RH精炼装置,从而为生产高附加值钢种提供了有利条件。

近年来转炉二次精炼比已大幅度提高,如2000年我国转炉炼钢精炼比为26%,到2003年转炉炼钢精炼比进一步提高。

3.5 转炉自动化水平不断提高
大、中型转炉炼钢厂一般均采用了基础自动化和过程计算机控制系统,有些大中型转炉钢厂还设置了管理计算机系统。

另外在一些有条件的大型转炉炼钢厂增设了副枪装置或炉气自动分析仪,藉副枪或炉气分析仪为检测手段,实现了计算机动态模型控制,从而提高了转炉终点命中率,改善了转炉作业指标。

我国转炉炼钢的未来发展
4.1 转炉炼钢未来发展的条件和机遇
4.1.1 市场的强劲需求
随着我国国民经济的持续稳定发展,对钢材市场的需求必将保持强劲的势头。

其理由为:我国固定资产投资尽管会有调整,但投资水平仍保持不断适量增长,特别是一些国家重点工程项目的建设,如南水北调、西气东输、青藏铁路、三峡工程、奥运工程、能源战略,以及国家实施的西部大开发和振兴东北老工业基地等都将进一步促进对钢材的大量需求;随着人民生活的不断改善和提高,我国的城市化建设以及人们对住房、汽车、耐用消费品等社会消费的需求不断增长。

转炉炼钢处于炼铁、轧钢的中间环节,前工序受高炉铁水供应的制约;后工序要满足轧钢对品种质量的要求。

由于我国高炉生产能力的逐年增长,现有轧机生产能力已大于炼钢生产能力,废钢资源的短缺,电力的紧缺和电价的昂贵,从而限。