锻钢冷轧工作辊问答
冷轧工作辊窜辊原因
冷轧工作辊窜辊原因
1. 嘿，你知道冷轧工作辊为啥会窜辊吗？就像人走路会跑偏一样，这当中的原因可不少呢！比如设备的安装不准确，这不就像给人穿了双不合脚的鞋，能走得稳才怪呢！
2. 冷轧工作辊窜辊的原因之一会不会是润滑不良呀？这就好比机器没了润滑油，那不得卡卡响，还能正常运转吗？比如在某工厂里，因为润滑没做好，工作辊就开始乱窜啦！
3. 是不是工作辊的负荷过大也会导致窜辊呢？这就好像让一个人扛着远超他能力的重物，肯定会摇摇晃晃站不稳呀！之前听说有个厂就是这样，负荷太大了，工作辊就不听话地窜起来了。
4. 难道说工作辊本身的质量问题也会引发窜辊？这就像一个体质差的人，稍微动点就出毛病。
有个例子就是因为工作辊质量不行，老是窜来窜去的。
5. 你们说，轧制工艺不合理会不会是冷轧工作辊窜辊的原因呀？这就像走路的姿势不对，能不摔跤嘛！我就知道有个地方因为工艺问题，工作辊老是出状况。
6. 冷轧工作辊窜辊会不会和工作环境有关呢？就好比人在恶劣的环境下也会不舒服呀！有个案例就是环境太差，导致工作辊开始乱窜。
7. 难道是操作不当让冷轧工作辊窜辊啦？这就像开车开得乱七八糟，不出问题才怪呢！记得有一次，就是因为操作失误，工作辊就开始调皮了。
8. 会不会是工作辊的控制系统出问题导致窜辊呀？这就像人的大脑指挥失灵一样！曾经有个地方就是控制系统出毛病了，工作辊就开始乱来了。
9. 冷轧工作辊窜辊会不会是多种因素综合起来的结果呀？就像一个人生病可能是好多原因一起造成的。
很多时候就是各种小问题凑一起，工作辊就开始不安分了。
10. 哎呀，总之冷轧工作辊窜辊的原因真是复杂多样呀！我们可得好好找找，到底是哪里出了问题，才能解决这个麻烦呀！。
磨辊间技术问答
9.怎样才能降低磨削温度？
答： ①合理选择磨削用量。 A.Vs↑，磨削温度相应上升，越易发生烧伤，所以应↓Vs；B.t↑，工件表面温 度↑，因此宜选较小的t；但t过小时，则导致磨削时滑擦与刻划的能量增加， 反而易引起烧伤；C.Vw↑，产生的热量增加。但随着Vw↑，磨削热源在工件 表面上移动的速度加快，散热条件改善，故烧伤情况减轻。在生产实践中较 有效果的措施是减小t，适当减小Vs及增加Vw来减少工件表面烧伤和裂纹。 ②正确选择砂轮。 选用较粗的磨粒，采取粗修整，降低砂轮的硬度，控制砂轮磨损和防止砂轮 粘着与堵塞，均能有效地降低磨削温度。其中砂轮硬度的合理选择对磨削表 面烧伤影响很重要。 ③及时修整砂轮。 ④采用低应力磨削工艺。采用此法时Vs要低，砂轮硬度要软，径向进给量较小。
答：因为从理论上讲，乳化液是一种矿物油，当它附着在辊身上时，形 成了一层材质与轧辊不同的薄膜，涡流探伤的识别信号会产生误解。 在磨削过程中，产生的水雾会粘附在涡流探头上，其中混有较多的磨屑， 是金属成份的，材质与轧辊也不同。
22.涡流探伤时，为什么要对轧辊消磁？
答：因为涡流探伤从原理上讲是利用了电磁信号，当轧辊本身有磁性时， 就会对涡流探伤本身的电磁信号序？各工序目的及注意事项如 何？
答：冷轧辊磨削通常由以下工序组成： 装辊→校正→粗磨→中磨→精磨→(抛光)→刮干磨削液→测量→涂油 →卸辊 冷轧辊粗磨，目的是要以最短的时间磨去全部粗磨余量(约为总磨削 量的百分之九十多)，以提高生产率。通常采用粒度较粗或修整得比 较粗糙的砂轮，硬度低，以提高其“自锐性”，并用较大的S纵和t。 中磨和精磨，目的是使轧辊达到所要求的精度和表面光洁度。通过 中磨磨去剩余的精磨余量(约为磨削总量的百分之几)；接着精磨时， 做几次无横向进给的纵磨，可以进一步消除表面光洁度。但行程次数 不能过多，否则容易引起轧辊表面烧伤。
轧钢机械
《轧钢机械》试题一填空题1．轧钢是将（钢锭或钢坯）轧制成钢材的生产环节。
2．轧钢机一般由（主电动机）（传动装置）（工作机座）三种主要装置组成。
3．钢板轧机是以（轧辊轧身长度）标称的。
4．钢管轧机是以（所能轧制的钢管的最大外径）标称的。
5．变形速度是指（单位时间内）的相对变形量6.轧辊按构造分为（光面辊）（有槽辊）（工作辊）（支撑辊）7.轧辊所受载荷有（摩擦）(机械载荷)（热载荷）8．强化消除包括（回复）和（再结晶）9．带张力轧制的四辊轧机传动类型是（传动工作辊）或（传动支承辊）10．常见的轧钢机工作制度有（不可逆式）和（可逆式）11．按照轧机类型，轧辊可分为（板带轧机轧辊）（型钢轧机轧辊）两大类。
12．轧辊由（辊身）（辊颈）（辊头）三部分组成14.四辊轧机辊系的抗弯刚度通常用（辊身长度）表示，其值愈（小）则刚度愈（高）15.液体摩擦轴承又称（油膜）轴承属于（滑动）轴承16．液体摩擦轴承有（动压）（静压）（静—动压）三种结构形式。
17．根据操作特点，压下装置有（手动）（电动）（液压）三种类型。
18．上轧辊平衡装置的类型主要有（弹簧平衡装置）（重锤平衡装置）（液压平衡装置）三种19．根据轧钢机形式和工作要求，轧钢机机架一般分为（闭式机架）和（开式机架）。
20．轧件的整个剪切过程主要分为（刀片压入金属）和（金属滑移）两个阶段。
21．轧件矫正过程是使轧件产生（弹塑性）变形22．轧件矫正过程中的两个阶段是（弹塑性弯曲阶段）和（弹性恢复阶段）23．矫正机的作用是矫正轧件的（形状缺陷）24 轧辊是轧制过程中使金属产生（塑形变形）的工具是轧钢机的主要元件25轧辊可按构造和用途分为（光面辊、有槽辊、工作辊）26轧机的标称基本上可归纳为三类（开坯和型钢类型）、(板带类型)（管材类型）27轧辊所受载荷有（摩擦）(机械载荷)（热载荷）28压下螺丝一般由（头部）（本体）（尾部）三部分组成29飞剪一般安装在（半连续）（连续式轧机）和（作业线上）30轧制钢板时钢板头部容易出现一边延伸大于另一边，此缺陷称为(镰刀弯)。
轧钢问答题
1．产生打滑的原因答案：产生打滑的原因是钢坯由于加热温度高时间长氧化铁皮严重,并不易脱落,或者压下量过大;遇到这种情况,可降低轧辊转速,并启动工作辊道给轧件以推力,使之顺利通过轧槽;2、轧制过程中金属变形时遵循什麽规律答案：1轧制过程中,金属变形时遵循剪应力定律;2金属纵向、高向、横向的流动又符合最小阻力定律;3轧制前后的塑性变形轧件遵循体积不变定律;产生;3．为什么精轧机组采用升速轧制答案：为了安全生产防止事故,精轧机组穿带速度不能太高,并且在带钢轧出最终机架之后,进入卷取机之前,带钢运送速度也不能太高,以免带钢在辊道上产生飘浮;因此,采取低速穿带然后与卷取机同步升速进行高速轧制的办法,可使轧制速度大幅度提高;采用升速轧制,可使带钢终轧温度控制得更加精确和使轧制速度大为提高,减少了带钢头尾温度差,从而为轧制更薄的带钢0.8毫米创造了条件;4．加热的目的是什么答案：①提高钢的塑性；②使坯料内外温度均匀；③改变金属的结晶组织：坯料的不均匀组织结构及非金属夹杂物形态与不均匀分布,在高温加热中扩散而改善了结晶组织;对于高速钢,长时保温可消除或减轻碳化物的偏析;坯料加热的质量直接影响到板带钢的质量、产量、能耗及轧机寿命;5．板带轧机压下装置的特点是什么答案：1轧辊调整量小;2调整精度高;3经常的工作制度是“频繁的带钢压下”;4必须动作快,灵敏度高;5轧辊平行度的调整要求严格;6．影响轧辊辊缝形状的因素有哪些答案：1轧辊的弹性弯曲变形;2轧辊的热膨胀;3轧辊的磨损;4轧辊的弹性压扁;5轧辊的原始辊型;7．轧辊调整装置的作用有哪些答案：轧辊调整装置的作用有：1调整轧辊水平位置调整辊缝,以保证轧件按给定的压下量轧出所要求的断面尺寸;2调整轧辊与辊道水平面间的相互位置,在连轧机还要调整各机座间轧辊的相互位置,以保证轧线高度一致调整下辊高度;3调整轧辊轴向位置,以保证有槽轧辊对准孔型;4在板带轧机上要调整轧辊辊型,其目的是减小板带材的横向厚度差并控制板形;8．卷取机的助卷辊的作用是①准确地将带钢头部送到卷筒周围；②以适当压紧力将带钢压在卷筒上增加卷紧度；③对带钢施加弯曲加工,使其变成容易卷取的形状；④压尾部防止带钢尾部上翘和松卷;9．钢的强度与硬度有什么关系答案：钢材抵抗硬物体压入的能力,称为硬度;钢的抗拉强度与硬度之在一定条件下存在一定的关系,σb＝,一般硬度越高强度也越高,所以可以通过测定钢的硬度粗略地换算出钢的抗拉强度;10．什么叫轧辊消耗答案：生产一吨合格的轧制产品耗用的轧辊重量叫做轧辊消耗量,也叫辊耗,以kg/t为计算单位;11．轧机主电机轴的力矩有哪几种传动轧钢机轧辊所需的电动机轴上的力矩由四部分组成：轧制力矩,附加摩擦力矩,空转力矩,动力矩;M总＝M轧+M摩+M空+M动M轧——轧制力矩；M摩——传至电动机轴上的附加摩擦力矩;此摩擦力是当轧件通过轧辊时,在轧辊轴承、传动机构及轧钢机其它部分中产生的,但没有考虑轧钢机空转时所需力矩；M空——空转力矩；M动——在电动机轴上的动力矩,即克服由于轧辊不均匀转动而产生的惯性力所需力矩；12．影响辊型的主要因素是什么轧辊的弹性变形;圆柱体的轧辊在轧制过程中受力产生弯曲,造成钢板中部厚,边部薄,为了弥补这种变形不均,应把轧辊做成凸形;轧辊辊身温度不均匀引起轧辊不均匀热膨胀,一般在钢板生产过程中轧辊中部温度高,边部温度低,这种温度不均导致轧辊变为凸形;因此预先考虑的轧辊形状应为凹形;轧辊的不均匀磨损;一般轧辊中部磨损快,边部磨损慢,这种磨损不均也使轧辊辊形发生变化;13．为什么热轧带钢轧制过程中会有甩尾发生答案：失张上游连轧机架张力过大；活套参数设定不合理；机械液压故障；电气时序、自动化、传输信号故障;14、影响宽展的因素有哪些答案：影响宽展的因素：压下量、轧辊直径、摩擦系数、前后张力、轧制温度、轧制速度、金属的化学成分等对宽展都有影响;15．铁的同素异构转变反应式如何表达答案：16．为什么在高温时轧制力小答案：随着温度的提高各种金属和合金的所有强度指标屈服极限、强度极限及硬度等均降低,这是因为随着温度的提高,金属原子热振动的振幅增大,原子间的键力减弱,从而金属产生塑性变形所需要的能量减小,变形抗力降低;17．压下规程所包括的内容有哪些答案：1原料选择；2拟定轧制方案；3计算总延伸率；4确定轧制道次；5拟定温度制度和速度制度；6选择合理的道次压下量;18．热装热送的优缺点是什么答案：热装热送是连铸坯从连铸机出来后不经过加热或保温炉保温,或连铸坯在较高的温度下入炉稍经加热即送往轧钢积进行的轧制过程;其优点是：可以节约大量的能源,促进炼钢生产的发展,推动轧钢的技术进步,实现炼钢和轧钢生产的合理匹配;其缺点是：因为连铸坯在加热状态下入炉,无法进行局部表面缺陷的检查和清理,因此热装热送要求提高连铸坯的质量,达到无缺陷的要求;19．根据室温组织及含碳量钢如何分类答案：1亚共析钢：＜C＜%；2共析钢：C＝%；3过共析钢：%＜C＜%;20．热轧工艺润滑优点答案：①轧制压力、电流减低；②轧辊磨损减少；③改善产品质量；④轧机作业率提高; 21．在轧制过程中摩擦系数的大小与哪些因素有关答案：①轧制温度；②轧辊材质；③轧辊表面状态；④压下量;22．说出10种常见的热轧带钢质量缺陷答案：结疤、气泡、表面夹杂、分层、裂纹、氧化铁皮、辊印、压痕、划伤、波浪、边裂、麻点;23．质量管理常用的统计方法有哪些答案：常用统计方法有：①直方图；②排列图；③因果图；④相关图；⑤管理图；⑥调查图；⑦分层法;24．铁素体轧制技术具有哪些优势答案：1降低加热能耗；2提高金属收得率；3降低吨钢轧辊消耗；4提高带钢表面质量；5后续加工时可不经冷轧；6降低冷轧轧制力;25．立辊轧机有什么用途答案：1用于破鳞;在轧制过程中,大立辊能起疏松板坯表面氧化铁皮的作用;再用高压水冲击,可以取得较好的除鳞效果;2用于侧边轧制;板坯经侧边轧制后,可以防止轧件边缘产生鼓形和裂边；并能调节带材的宽度规格,获得宽度均匀、边缘整齐的带材,因而可降低金属消耗系数;26．CVC辊型与弯辊的最佳配合是什么答案：CVC辊型和弯辊是CVC轧机控制板形的两种独立控制方法;一般来说,一种方法只能控制一种简单的板形缺陷对称边浪或中间浪,两种方法才能控制第一种简单的板形缺陷又控制第二种较复杂的板形缺陷复合浪;理论上最佳配合的目标函数是出口带材的横向张力分布均匀,使总张力消失后带材平直度达到板形精度要求;27、精整工序主要担负着哪些工作答案：精整工序主要担负着钢材的冷却、矫直、剪切、记录、标识、收集、入库以及不合格品的加工修整等一系列工作;28．控制轧制和控制冷却技术的主要优点是什么答案：1提高钢材的综合力学性能;控制轧制和控制冷却技术可使铁素体晶粒细化,从而使钢材的强度提高,韧性得到改善;2简化生产工艺过程;控制轧制和控制冷却技术可以取消常化等热处理工序;采用控制轧制和控制冷却技术生产的钢材的性能可以达到甚至超过现有热处理钢材的性能;3降低钢材生产成本;控制轧制和控制冷却技术因为具有上述优点,所以得到广泛的应用;29．简述轧机加速时轧件变薄的原因答案：轧机加速时,产品厚度减薄,该现象主要归结于两个因素：轧制速度变化引起轧辊与轧件之间摩擦系数的变化、轧制速度变化引起支撑辊油膜轴承油膜厚度变化;由于这两个原因,通过轧机加速,摩擦系数减少,同时油膜轴承油膜厚度变厚,辊缝减少,板厚出现减薄; 30．设定精轧机速度时需要注意哪些问题答案、1速度的调节问题;设定速度时不能把速度上下限作为速度设定基准值穿带速度,这样一旦轧制过程中速度调节,轧机速度将超过上限速度,而出现轧机跳闸或使速度不参与调节而出现堆套或拉钢;2轧制速度对轧制电流的影响,变形速度增加轧制电流会增加,当轧件温度低或轧件的变形抗力大时,过高的轧制速度会造成轧制电流大而跳闸;因此,设定速度时应看轧制电流是否在允许的范围内;31．简述制订压下规程的步骤答案：1在咬入能力允许的条件下,按经验分配各道次压下量;2制订速度制度,计算轧制时间并确定逐道次轧制温度;3计算轧制压力、轧制力矩及总传动力矩;4校验轧辊等部件的强度和电机功率;5对压下规程进行修正和改正;32．燃料稳定燃烧必须具备什么条件答案：1要不断的供应燃烧所需的燃料；2要连续供应燃烧所需要的氧气或空气；3要保证燃烧的燃料在一定的温度以上;33．热变形对金属铸压组织有哪些改造答案：通过热变形可使金属锭中的气孔焊合、压实,使材料的致密度增加;在温度和压力作用下,偏析可部分消除,使成份比较均匀,合理的热变形制度可细化晶粒;34．怎样防止断辊答案：①选择适宜的变形温度;②正确安装轧辊,选择宜适的变形条件;③导卫安装正确,避免缠辊,喂错孔,喂低温钢黑头钢;使变形抗力增加,超过轧辊强度极限;④使用质量好的轧辊,消除原始应力和存在铸造缩孔;35．什么叫变形制度答案：在一定的轧制条件下,完成从坯料到成品的变形过程就称为变形制度;其主要内容是确定总的变形量和道次变形量;变形量的分配是工艺设计的重要参数,它是轧制设备选择和孔型设计的主要依据;变形制度对轧机产量、产品质量起差重要的作用;初轧机的压下规程,型钢轧机的孔型设计,板带轧机的压下规程以及钢管轧机的轧制表面部分内部都属于变形制度;36．控制轧制对哪些方面进行控制答案：1变形温度的控制；2变形程度的控制；3变形速度的控制；4冷却速度的控制；5化学成份的控制;37．控制轧制是什么答案：控制轧制是严格控制非调质钢材的轧制过程,运用变形过程热动力因素的影响,使钢的组织结构与晶粒充分细化,或使在一定碳含量珠光体的数量减少,或通过变形强化诱导有利夹杂物沉淀析出,从而提高钢的强度和冲击韧性,降低脆性转变温度,改善炉接性能,以获得具有很好综合性能的优质热轧钢材;38．为什么控制轧制能提高钢材的机械性能答案：因为控制轧制是以细化晶粒为主线的轧制方法,众所周知,钢的晶粒越粗大,不仅其塑性差,而且强度和硬度也很差;因此细化晶粒的钢材强度和韧性都得到加强,而控制轧制就是采用各种手段使轧制出的成品是晶粒细化的产品,因此能提高其机械性能;39．如何降低金属的变形抗力答案：1要选择良好的变形温度；2把变形速度和变形程度控制在适当范围内；3采用工艺润滑新技术减少外摩擦；4采用合理的加工方式和外加工工具;40．铁碳平衡相图如何在轧制工艺上得到应用答案：根据铁碳平衡相图,可以制定各钢种的加热温度范围,开轧温度范围和终轧温度范围,这是铁碳平衡相图中温度与组织结构的关系向人们提供了参考依据,保证了各钢种加工是在可靠状态下进行,并最终获得理想的组织和性能;41．什么叫穿梭轧制答案：在同一机架或机列上进行往返的轧制过程,交替地将轧件的头部和尾部送入轧机,直至轧制出成品的轧制方式叫穿梭轧制,一般多用在横列式轧机上;42．什么叫层流冷却答案：为保证热轧带钢的性能,带钢在出精轧机组后,应从850℃左右的终轧温度迅速冷却到550～650℃的卷取温度,层流冷却就是为冷却带钢的一种方式,它采用低水压,大水量的冷却方式;它的特点是水流在带钢表面呈层流状,能冲破带钢表面的蒸气膜,没有飞溅,冷却效果好;43．为防止和减少折叠的产生应采取什么措施答案：1按标准要求安装导卫装置；2保证轧槽的冷却效果；3及时更换调整导卫,以保证稳定轧制过程；4控制好轧制节奏,保持料型稳定,减少轧槽磨损；5操作工要勤检查导卫,勤观察料型,勤看管冷却水管；6确保轧辊的轴向固定,不能有轧辊窜动现象出现;44．在热轧型钢生产中,常有采用万能孔型系统的,它们的优缺点是什么答案：优点：1易去除轧件的氧化铁皮,有利于改善成品质量；2万能孔型系统调整范围大,且共用性好；3轧件变形均匀,孔型使用寿命长,轧辊消耗低；4这种孔型系统易咬入,在成品孔内轧制稳定;缺点：1这种孔型系统延伸系数小；2轧件出立轧孔的形状不规正,且轧制不稳定,易产生扭转;45．轧钢车间常见的主电机型式有哪几种各有何优缺点答案：轧钢车间常见的主电机型式有直流电动机和交流感应异步电动机;直流电动机的优点是能在较大范围内平滑无级地调速,并可在运行中调速;它适用于生产多品种钢材轧机;其缺点是投资大,供电系统复杂;交流感应异步电机的优点是投资少,供电系统简单；缺点是效率低,调速困难;46．什么叫轧制力矩如何计算答案：轧制力矩就是轧制时垂直接触面水平投影的轧制压力与其作用点到轧辊中心线距离即力臂的乘积;轧制力矩是驱动轧辊完成轧制过程的力矩;按轧件给轧辊的压力进行计算：M＝2Pa两根轧辊,其中P－轧制压力；a－力臂;47．轧钢机有哪些导卫装置答案：导卫装置是整钢轧机轧制中不可缺少的重要部件,为了使轧件按规定的位置、方向和所需的状态准确地进出孔型,避免轧件缠辊、轧件被刮切和挤钢并保证工人和设备的安全,轧辊前后都要安装导卫装置;具体应包括导板、上卫板、下卫板、导板盒、固定横梁、导管、扭转导板、扭转导管、扭转辊、升降台、翻钢导板、板带轧机护板、翻钢机、移钢机、反围盘、正围盘、立围盘及推床初轧机等;48．光学高温计的构造原理是什么答案：光学高温计是根据光度灯灯丝亮度与温度之间有对应关系的原理制成的,它用特别光度灯的灯丝发出的亮度与受热物体的亮度相比较的方法测得受热物体的温度;灯丝的亮度取决于流过灯丝的电流大小,调节滑线电阻可改变流过灯丝的电流,也就调节了灯丝的亮度;49．什么叫磁力探伤和超声波探伤答案：将试件置于探伤机强大磁场内,使其磁化,然后将氧化铁粉与汽油或酒精混合的悬浊液涂抹在试件表面上,此时氧化铁粉就聚集在那些表面或皮下有缺陷地方,这就是磁力探伤;超声波探伤是利用超声波的物理性质检验低倍组织缺陷,用这种方法可直接检查钢材的内部缺陷,例如检验锅炉管,还可检查大锻件的内部质量;这两种探伤属于无损检验;50．计算机在轧钢生产过程中的主要作用是什么答案：1生产管理,如编制生产计算程序,各种原始数据的通讯和反馈等；2生产过程控制,如生产工艺技术参数的设定及最优控制；3自适应控制；4直接数字控制；5生产过程程序控制；6制表显示,如班报、日报、月报,设定值和测量值报表；7故障诊断;51．工作辊磨损的主要形式有哪些答案：工作辊磨损形式主要有：1磨粒磨损;工作辊和轧件之间以及工作辊与支撑辊之间的研磨;2疲劳磨损;工作辊受周期性载荷的作用,表层会出现机械疲劳,同时周期性的受轧材的加热和水雾的冷却而导致表层热力学疲劳;3黏着磨损;当轧制较硬的材料时,高温轧件与辊面在压力下紧密接触,会产生轧辊黏着磨损;4剥落;它是一种疲劳破坏,能破坏轧辊的坚硬层,导致轧辊报废;52．影响轧件宽展的因素有哪些答案：1相对压下量；2轧制道次；3轧辊直径；4摩擦系数,包括轧制温度、轧制速度、轧辊表面状态、轧件的化学成分、轧辊的化学成分;53．钢坯在加热过程中会出现哪些缺陷答案：板坯加热过程中会出现以下缺陷：1过热和过烧；2氧化；3脱碳；4粘钢和加热不均;54．为什么轧制过程延伸远远大于宽展答案：①工具形状影响,延伸方向为凸形工具,利于延伸变形,而宽展方向为平板工具,不利于宽展变形；②由最小阻力定律,轧制变形区的金属向延伸方向流动阻力小于宽展方向,用于延伸的金属占的比例多,所以轧制过程延伸远远大于宽展;55．当今热轧带钢板型控制主要手段答案：①液压弯辊；②VCR变接触支持辊；③CVC轧机；④WRS轧机；⑤PC轧机;56．热轧精轧工作辊材质有什么要求何谓冷硬铸铁辊无限冷硬铸铁辊答案：精轧工作辊主要承受扭矩和压力,弯曲应力小,轧制速度高,辊面要求光滑,因此要求辊面硬度高;多采用铸铁轧辊;冷硬铸铁轧辊：轧辊的断面有白口的外层冷硬层、麻口的中间层过渡层和灰口的内层组成;无限冷硬铸铁轧辊；从坚硬的白口表面层直到辊心部分的灰口层,其整个过渡区无明显而严格的分界限,既有表面耐磨性好的冷硬层,又具有较高的抗热裂性和硬度;57．怎样制定精轧机组的轧制规程答案：①确定各架的相对压下量：可以从精轧各架相对压下量或负荷分配率的原则来进行各架压下量分配,也可根据电机功率合理消耗的观点出发进行分配；②确定各架的轧制速度：根据秒流量原理计算；③计算各架的轧制温度；④计算各道的平均单位压力；⑤校核各架电机的功率;58．简述影响钢过热、过烧的因素;答案：过热的主要因素：加热温度、加热时间和钢的化学成份;过烧的主要影响因素：加热温度、加热时间、钢的化学成份和炉内气氛;59．对钢的加热有什么要求答案：加热温度应达到规定的温度,不产生过热和过烧；坯料的加热温度应沿长度、宽度和整个端面均匀；氧化烧损最少;60．热带生产中,半连续式轧机的特点有哪些答案：热带生产中,半连续式轧机设备数量较少,设备布置的相互距离较近,主轧线较短,占地面积少,投资较低,可逆式粗轧机上轧制道次可灵活选择,生产灵活性大;设备利用率低,产品质量水平较低,生产和技术管理复杂;61．在轧制板带钢生产时,设置辊型的目的是什么答案：1控制板形,改善板形；2改善穿带条件,提高轧制的稳定性；3合理地使用轧辊;62．铁碳合金相图对轧钢生产有什么意义答案：通过铁碳合金相图可以知道,加热到某一温度的碳钢是什么相,并能分析出钢在缓慢加热和缓慢冷却过程中的组织转变,因此,铁碳合金相图是确定碳钢加热、开轧、终轧温度和碳钢热处理工艺的参考依63、简述影响变形抗力的参数有那些答：1材料化学成分2材料冶金特性3材料温度4变形区几何形状5变形程度6变形速度7变形区外摩擦64、简述影响轧制压力的因素有那些答：1绝对压下量2轧辊直径3轧件宽度4轧件厚度5轧制温度6摩擦系数7轧件化学成分8轧制速度65、热轧薄板在精轧尾部轧破的主要原因有哪些答： A：温度过低；B：轧制力设定偏差大；C：跑偏；D：抛钢速度过快；E：轧制线标高落差大;66简述低温轧制的优缺点是什么答：低温轧制的优点：在加热工序节省了能耗;减少了氧化烧损;减少了轧辊由于热应力引起的疲劳裂纹;减少了氧化铁皮对轧辊的磨损;低温轧制的缺点：增加了轧制力、轧制力矩和轧制功率;降低了轧制材料的塑性;影响轧材的咬入,降低了道次压下量;67、简述轧件在被咬入轧辊时发生打滑现象的主要解决措施;答：1增加轧辊辊面的粗糙程度即增加摩擦系数 2减少压下量降低压下负荷 3低咬钢速度4增加轧辊直径68、什么是辊跳它的大小取决于什么答：在轧制过程中,轧机各部件受轧制力的作用发生弹性变形,如机架窗口高度扩大,轧辊弯曲,压下系统和轴承受到压缩等,这些弹性变形最后反映在两轧辊之间的缝隙增大,轧制中这种辊缝增大的现象叫做辊跳;辊跳增大的总数称为辊跳指;辊跳值的大小取决于轧机的性能,轧制温度和轧制钢种等;69、什么叫加工硬化它有什么作用答：金属在加工后,由于晶粒被压扁、拉长,晶粒弯扭、晶粒破碎,使金属的塑性降低、强度和硬度增高,把这种现象叫做加工硬化;它是强化金属的方法之一,对纯金属及不能用热处理方法强化的金属来说尤其重要,另外,加工硬化也给金属的冷加工生产创造了条件;70、什么叫马氏体它有那些特性答：当奥氏体化的钢以大于临界冷却速度的速度从高温冷却道Ms以下时即马氏体开始转变温度,过冷奥氏体转变为马氏体;马氏体是碳在体心立方铁中的过饱和固溶体,具有体心立方晶格;马氏体组织很脆,硬度高,而韧性很低,马氏体形成时有很大的相变应力;71、什么叫板形影响板形的因素有那些答：板形是指板、带才平直度的简称,一般是指浪形、瓢曲或旁弯的有无及其程度;影响板形的因素有：1、原料断面形状2承载辊缝的断面形状：工作辊、支撑辊的弯曲挠度和剪切挠度；支撑辊、工作辊和带钢的弹性压扁、工作辊本身的凸度;3压下规程的变化72.在热轧生产中,如何确定开轧温度答案：开轧温度是指第一道的轧制温度,一般比加热温度低50～100℃,生产现场一般总希望开轧温度高一点,以便提高轧件的塑性,降低其变形抗力,节省动力,易于轧制变形;开轧温度的上限取决于钢的允许加热温度；开轧温度的下限主要取决于终轧温度的限制;轧件一般在整个轧制过程应保持单相奥氏体组织;近来控制轧制技术的发展,在如何确定合适的开轧温度上又增加了新的限制因素;73.在热轧生产中确定其终轧温度时有什么考虑答案：终轧温度是指热轧生产的终了温度,终轧温度的高低对轧制的产量和质量都有显着的。
轧钢工基础知识问答题
轧钢工基础知识问答题1、小张力控制的目的和基本原理是什么？小张力控制的目的是使粗、中轧机组各机架之间的轧件按微小的张力进行控制，从而保证棒材轧机顺利轧制和提高产品质量。
张力控制室一个复杂的过程，棒材一般采用“电流-速度”间接微张力控制法。
它的基本思想是：张力的变化是由棒材的秒流量差引起的，而调整轧机的速度就能改变秒流量，已达到控制张力的目的。
2、.棒线材连轧张力控制方法有哪些？（1）如果张力可以直接测量，则张力直接测定应该是最有效的控制方法，但是张力的直接测量困难很大。
有人利用以下两种原理来试验直接测量张力。
一是如果机架间产生张力，会使机架出现倾覆力矩，测量该力矩可以测出张力；二是将轧辊轴承座做成小摩擦可动式。
测量在张力作用下轴承座的移动来测量张力。
（2）用间接张力控制法，即轧制中的张力变化会使轧机主电机的电流或者轧制力矩出现波动，这种变化或波动是可以测量的。
但是采用这种方法，由于轧件尺寸变化和轧件温度变化对电流或者轧制力矩的影响往往大于张力，故测量精度并不高，为提高精度，人们将无张力时的轧制力矩G和轧制力P的比值规定为力臂系数，该系数对轧件温度和轧制力的变化不敏感，对它进行控制以保持张力恒定。
3、怎样判断生产中各机架间张力情况？轧机个机架间的张力情况，调整工一般用管子或钩子敲打张紧的轧件，凭经验感触去判断张力的大小，也可以通过观察每架轧机负荷情况（电流大小）。
若在相邻机架的一个电机中无负荷（电流为0））或负荷特别小，而另一个电机负荷过大（电流过大）,这说明机架之间存在着严重的拉钢，易拉断轧件造成堆钢。
4、改善轧件咬入条件有那些方法？（1）将轧件的头部手工切割成一斜坡，使头部更易进入轧辊。
（2）在咬入时，在坯料上加一个推力，如采用夹送辊，帮助轧件要入。
（3）在辊道上增加摩擦系数，如在轧辊上刻槽，或用电焊进行电焊。
（4）孔型设计时，采用双侧斜度提高咬入角。
5、什么是棒材的切分轧制技术？切分轧制技术是指在轧机上利用特殊的轧辊孔型和导卫装置中的切分轮或者其他切分装置将一根轧件沿纵向切成两根或两根以上轧件，进而轧制出两根或两根以上成品轧材的新技术。
轧辊工艺及如何修复轧辊问题的总结
轧辊工艺及如何修复轧辊问题的总结一、轧辊是如何分类的?轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。
它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。
轧辊种类很多，常用的轧辊材料分类有铸钢轧辊，铸铁轧辊和锻造轧辊三种。
其中铸钢轧辊和铸铁轧辊均属于铸造轧辊，都是铸造成型，只是铸造材料不同罢了。
铸造轧辊：是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。
锻造轧辊：是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的轧辊的加工方法。
二、轧辊都用于哪些机器？轧辊根据辊身不同的硬度，所用场合也不同：（1）轧辊辊身硬度约为HRC30-40，用于开胚机、大型型钢轧机的粗轧机等；（2）轧辊辊身硬度约在HRC60-85，用于薄板、中板、中型型钢和小型型钢轧机的粗轧机及四辊轧机的支撑辊；（3）轧辊辊身硬度约在HRC85-100，就用于冷轧机。
三、各种材料的轧辊的加工工艺是什么？（1）铸铁轧辊的加工工艺：冶炼—铸造—软化处理—粗加工—热处理（提高硬度）—精加工—探伤检验—成品。
（2）铸钢轧辊的加工工艺：以合金铸钢轧辊为例：冶炼—铸造—粗加工—热处理—精加工—性能、探伤等检测—成品。
（3）锻钢轧辊的加工工艺：以冷轧工工作辊为例：精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→电渣重熔→锻造→球化退火→粗加工→调质（淬火＋高温回火）→半精加工→探伤检测→预热处理→双频淬火→冷处理→低温回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂。
四、加工轧辊时常出现的问题？目前，轧辊企业为了获得轧机的工作效率和降低轧辊的消耗，多采用高硬度的轧辊，也正是由于轧辊的硬度提高，给加工轧辊的机械厂带来难度。
大型企业均采用数控机床加工高硬度轧辊，但小型企业还是采用普通车床加工轧辊，加工过程中常出现机床振动大，车削困难和表面光洁度不好等问题，影响加工效率和加工质量。
锻钢冷轧工作辊常见辊面缺陷及预防措施
第48卷第1期2020年2月Vol.48No.1Feb.2020现代冶金Modern Metallurgy锻钢冷轧工作辊常见辊面缺陷及预防措施侯兴慧，徐锟（宝钢轧辊科技有限责任公司，江苏常州213019）摘要：对常见的引起板材质量问题的锻钢冷轧工作辍辍面缺陷的产生原因及预防措施进行了概述，为锻钢冷轧工作辍后续的质量改进及使用维护提供了指导。
关键词：冷轧工作辍；锻钢；辍面缺陷；预防改进中图分类号：TG333.17引言随着汽车、家电、建筑等产业的快速发展，优质冷轧板材的需求量日益增长，对冷轧板的表面质量及使用性能也提出了更高的要求。
冷轧板表面缺陷是影响冷轧板质量最主要的问题之一&1',而冷轧工作辊（尤其是成品机架工作辊）由于在轧制过程中与板材直接接触，对板材的表面质量影响较大。
冷轧板的表面形貌是通过冷轧辊衰减性“拷贝）而来的⑵，若冷轧辊表面存在缺陷，轧制过程中会间接传递到钢板表面，从而造成板材质量降级,严重时发生报废；因此,冷轧工作辊的辊面质量及加工精度对板材质量影响较大。
本文对近年来由于冷轧工作辊辊面缺陷导致板材出现质量问题的典型案例进行了收集整理,就冷轧工作辊常见的辊面缺陷形貌、产生原因及预防措施进行了概述，为冷轧工作辊后续的生产及使用改进提供了指导。
1常见辊面缺陷及分析!1夹杂1.1.1特征分类锻钢冷轧辊的夹杂缺陷按分布深度区分主要有影响轧材表面质量的工作层夹杂缺陷，影响轧辊安全的工作层以下剩余淬硬层、过渡层的夹杂缺陷和影响轧辊抗事故性能的心部夹杂缺陷三种类型。
按缺陷类型分主要有非金属夹杂物和异金属夹杂物两种。
通常，非金属夹杂物经显微观察后多沿纵向分布,形状较不规则，去除夹杂后辊面常可见较粗糙的“孔洞”形貌（如图1所示）；异金属夹杂物多肉眼可见，缺陷处抛光后光泽度异于正常处，形貌不规则，显微观察后异金属夹杂处的组织与正常处有明显差异（如图2所示）%(a)50倍（b）100倍图1轧辊表面非金属夹杂物形貌1.1.2产生原因轧辊中的夹杂物分内生夹杂及外生夹杂两类,收稿日期：2019-05-27作者简介：侯兴慧（1987-），女，工程师。
锻钢冷轧工作辊问答
锻钢冷轧工作辊问答1.轧辊制造的常用材料有哪些？是如何分类的?答:我国国家标准GB/T13314<锻钢冷轧工作辊通用技术条件>上,列出了常见的7种冷轧辊材料。
近年来,国内轧辊制造企业经过长期的开发和积累，又形成了新的材质系列。
冷轧辊材质通常根据材质的含Cr量来分类,分为2%Cr系列，包括9Cr2,9Cr2Mo,9Cr2MoV等；3%系列，包括9 Cr3Mo和MC3等;5%Cr系列如MC5,MC5A等。
另外还有一些特殊材质如高速钢，半高速钢和高合金模具钢。
2.轧辊制造常用材料有哪些特点？答：冷轧辊材料的特性要求是有其工作条件所决定的。
冷轧辊由于在工作时表面受很高的工作载荷，因此轧辊材质必须有很高的强度；同时工作辊和轧制材料之间，工作辊和支撑辊之间，都有相互的摩擦，因此冷轧辊材质必须高的耐磨性能；冷轧辊在使用过程中还经常会遇到轧制事故，轧辊材质必须有较高的抗事故性能，另外还有可毛化性能，耐腐蚀性能，磨削性能等等。
3.如何选用轧辊材质？答：轧辊材质的选用依据是轧机的设计和工作条件.常用的轧辊材质一般都能够满足轧制的基本使用条件,所以首先是根据轧机的设计的最大单边的使用深度来确定材质。
目前常用的2%Cr材质的有效淬硬层深度可以为15-20mm，3%Cr材质可达20-30mm，而与不同的淬火工艺匹配5%Cr材质可以达到20－50mm的淬硬层深度;其次在选择轧辊材质的时候还有考虑到轧制的工作条件和轧制产品的要求,如在轧机的开工初期,建议选用抗事故性能较好的2%Cr材质,而在正常运营之后,可以考虑高铬深淬硬层材质,另外3%Cr和5%Cr轧辊其硬度均匀性更好,所以在轧制高要求板材是可优先考虑.4.冷轧辊材料的冶炼过程有哪些？冷轧辊材质一般为中高合金的高碳铬钢,加上轧辊使用条件为重载高疲劳,所以对钢冶炼的要求较高,通常大型锻钢轧辊材料的冶炼过程包括电弧炉冶炼,主要以达到钢的各种化学成分,控制有害元素的含量;电弧炉的钢水有时还要经过炉外精炼,用以调整钢的化学成分,消除钢中的过高的含气体量;要求较高的材质通常还采用电渣重熔,即在保护电渣下将轧辊材料重新靠电弧产生的高温熔化,形成小熔池,让钢中的有害元素和和夹杂物飘浮到钢渣中,然后在周边水冷条件下快速结晶,形成较为致密的组织.因此,经过电渣重熔的轧辊材料,夹杂物含量低,结晶致密,因而性能良好.5.锻钢冷轧辊在制造过程中的热处理内容有哪些？一支冷轧辊在制造过程中要经历多次热处理。
磨辊间技术问答
辊身 呈锥形 辊身呈 细腰形
①用千分表校对头架和尾架，使中心重合； ②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心线重合； ③合理选择砂轮。
①头架尾架中心线在垂直平面内不重合成一个角度； ①校正头架与尾架，使中心线重合； ②轧辊轴线没调整好，在垂直平面内成一个角度。 ②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心重合。
19.轧辊的各种磨削缺陷，对轧机轧钢时分别会产生什么不良 影响？
磨辊间技术问答
首钢冷轧镀锌薄板厂
1.磨辊间的主要职能是什么？
答： ①为轧机的工作辊、中间辊和支承辊及光整机的工作辊和支承辊进行 修磨； ②各种生产周转用辊的存放； ③轧辊与轴承座的拆卸与装配； ④轧辊轴承座与轴承的清洗与维护。
2.什么叫磨削？
答：我们通常所说的磨削，是指在磨床上用高速旋转的砂轮，磨去工件 表面上多余的金属层，使工件的加工表面达到预定要求的一种加工方 法。
10.磨削时为什么要使用冷却液？
答：磨削过程中，产生了大量的磨削热，因而在磨削区域内温度常达 1000～1500℃。在这么高的温度下，可使该处材料变软，产生局部 熔化，甚至出现烧伤裂纹、金属烧伤及砂轮堵塞等现象。为了改善散 热条件，缩短磨削热的作用时间，降低磨削温度，所以磨削时，通常 都要使用冷却润滑液，对磨削区进行充分冷却。
7.磨削热产生的原因是什么？
答： ①磨粒和粘结剂与工件之间因磨擦产生热量； ②磨屑和工件表面层金属材料受磨粒挤压而剧烈变形时，金属分子之 间产生相对移动，于是发生磨擦而发热。
8.简述磨削区及附近温度对磨削加工的影响。
答：一般所说的磨削温度是指磨削区的温度，但磨削区附近的温度高低 差别甚大，其各自影响也不同。一般分为： ①磨粒磨削点温度：它不仅影响加工表面质量，而且影响磨粒的破碎、 磨损与切屑粘附熔着等现象有关； ②磨削区温度：它影响磨削表面残余应力、烧伤及裂纹等； ③工件平均温度：它直接影响工件的形状和尺寸精度。
(技术规范标准)国家标准锻钢冷轧工作辊通用技术条件修订
（技术规范标准）国家标准锻钢冷轧工作辊通用技术条件修订国家标准《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》（送审稿）编制说明宝钢集团常州轧辊制造公司二○○七年九月中华人民共和国国家标准《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》（送审稿）编制说明1修订任务来源根据冶金工业信息标准研究院冶信标院[2003]045号文“关于转发2003年制修订国家标准项目和2002年增补项目计划的函”的要求，国家标准GB/T13314-1991《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》的修订工作由常州宝菱重工机械有限公司（以下简称常州宝菱）承担。
根据宝钢集团内部产品结构调整，今年九月，常州宝菱和宝钢集团常州轧辊制造公司（以下简称常州轧辊）共同商量，报请冶金机电标准化技术委员会同意，标准的修订工作由常州轧辊承担。
国家标准GB/T13315-1991《锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法》的修订工作由中钢集团衡阳重机有限公司（以下简称中钢衡重）承担。
2修订本标准的重要性由常州冶金机械厂起草的GB/T13314-1991《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》和由衡阳冶金机械厂起草的GB/T13315-1991《锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法》，自1991年发布实施后，在指导锻钢冷轧辊设计、推动锻钢冷轧辊制造技术的发展，提高轧辊及冷轧产品质量起到了积极作用。
近十年来，冷轧机设计性能及装机水平不断提高，冷轧产品的结构、品种不断增加，促进了轧辊的制造技术迅速发展。
2.1轧机性能的发展变化上世纪九十年代以前，以二辊、四辊单机架不可逆轧制为主，仅宝钢、本钢、攀钢等国有大型钢厂有几套串联式连轧机，近十年特别是进入二十一世纪以来，我国引进或自行设计制造了批量的串联式连轧机组、六辊或四辊可逆机。
轧机自动化控制程度高、轧制速度快、产量高，板形控制能力强。
轧机按板型控制形式分主要有CVC系列、HC系列、UC系列，大量采用冷轧辊在线轴向移动或交叉、弯辊。
为降低工作辊备件消耗，控制轧机生产成本，工作辊的有效使用层深度增加，这对冷轧工作辊的设计及制造质量提出了新的要求。
冷轧常见问题
冷轧常见问题1、什么是加工硬化？带刚在冷轧后，晶粒被压扁、拉长、晶格歪扭畸变、晶粒破碎，使金属的塑性降低、强度和硬度增高，这种现象叫加工硬化。
冷轧带钢加工硬化后提高了钢的变形抗力，给继续冷轧带来困难。
为了消除加工硬化，大多数带钢必须在加工过程中进行再结晶退火。
2、欠酸洗。
钢带酸洗之后，表面残留局部为洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。
欠酸洗的带钢，轻者在轧制后产品表面呈暗黑色或花脸状；严重时氧化皮被压入呈黑斑。
氧化皮的延伸性较差，延伸不均使产品出现浪行或瓢曲等缺陷。
直接造成轧制废品增多。
造成欠酸洗的原因是：氧化皮厚度不匀，较厚部分的氧化皮需要较长酸洗时间；带钢波浪度和镰刀弯较大，起浪和弯起部分没浸泡在酸溶液中，造成漏酸洗；酸洗前破壳不完善，特别是带钢两边氧化皮没破碎。
3、过酸洗。
金属在酸溶液中停留时间过长，使其在酸溶液作用下，表面逐渐变成粗糙麻面的现象称为过酸洗。
4、什么叫超速断带？轧制到第四道次，启车卷径小，速度升高太快时超过卷曲机的最高转速就会造成断带。
升速时不要超过卷取机最高转速，等卷径增加到一定数值，在继续升速就不会断带。
5、支承辊、中间辊、工作辊的用滚比例3：6：10.6、支承辊、中间辊、工作辊硬度:轧辊级硬度等肖氏硬度值HS辊身辊颈工作辊 A 95--102 30--55B 90—94支承辊 C 70—8930--55D 45—697、1200、1450、1050吨刚费8锈蚀。
原料酸洗后表面重新出现绣层的现象称锈蚀。
产生原因带钢酸洗后表面残留少许的酸溶液，或清洗后没完全干燥使带钢表面生锈.9、造成轧辊缺陷的原因：裂纹、掉皮、粘辊、划伤、勒辊、断辊。
裂纹。
轧辊裂纹产生主要是由于轧辊局部压力过大和轧辊急冷急热而引起的。
轧机上，若乳化液喷嘴堵塞，造成轧辊局部冷却条件不好，就会产生裂纹。
冬季由于气温较低，因此比夏季易产生裂纹。
掉皮。
裂纹继续发展就会形成块状或片状掉皮，轻者可重磨后继续使用，重者轧辊报废。
冷轧机中辊系装置关键问题分析
冷轧机中辊系装置关键问题分析以结构模态和动态响应分析理论为依据，应用有限元分析法，对四辊可逆冷轧机的机架、辊系及轧机机座的整体强度、刚度和动态特性进行了较系统深入的理论研究和模拟仿真。
为钢铁企业轧机设备改造提供了小成本改造、可持续发展提供了理论指导。
随着对轧制板材表面质量和精度要求的提高，对轧机系统高精度和高动态性能的技术要求也越来越高，四辊轧机作为板带材生产的主要设备，对产品精度起着不可忽视的作用。
对四辊轧机设备的改造，需要钢铁行业各界的大力支持，高等学府与设计院作为主要的科研机构承担的无法推卸的重任。
中小钢铁企业是我国钢铁行业的重要组成部分，而中小企业资金不足、技术落后很难进行轧机的改造和产品精度的提高等矛盾尤为突出。
为了解决设备改造提高产品质量这一实际问题，本文以实验室四辊可逆冷轧机为基础，进行了辊系改造，以便安放自动液压压下装置，提高轧机的压下精度和效率。
1.四辊冷轧机辊系改造分析1.1.轧辊尺寸及材质的选择1.2.辊系结构的设计辊系包括工作辊、支撑辊、轴承和轴承等组成，它是四辊压机的主要部件，辊身、辊径和轴头组成了辊子。
在确定轧辊尺寸，西安确定轧辊直径D，然后再考虑辊径等参数；工作辊直径可由最大咬入角α和轧辊的强度要求来确定；轧辊的强度条件是由轧辊各处的计算应力小于许用应力决定的。
轧辊的许用应力是指其材料的强度极限除以安全系数。
根据轧机的最大宽带依次确定工作辊辊身长度L以及工作辊与支撑辊的辊身直径。
对于四辊轧机，要尽量减少工作辊直径，这样可以减小轧制压力。
2.四辊冷轧机强度及刚度的有限元分析2.1.轧机机架载荷与边界约束条件的施加四辊可逆冷轧机在实际轧制过程中，轧机机架的受力情况十分复杂，主要有以下几种力作用在机架上：作用在机架横梁上的轧制力、轧机机架立柱上引起的反力、机架立柱上的水平拉力对机架立柱的水平惯性力、对机架上下横梁引起的附加力、机架立柱的周向冲击力、在机架下支撑面上引起的反力。
冷轧工题库及答案
冷轧工题库及答案一、判断题（共17题，共34分）1.一般在轧制成品时，应采用正公差轧制正确错误2.带钢的残余应力会产生板形缺陷，如果带钢的两边受压应力，则带钢将出现两边浪正确错误3.轧件宽度越小，工作辊的挠度越小正确错误4.轧制压力只能通过直接测量的方法获得正确错误5.因各种因素，在轧制后发现中部有未轧区域（厚度超标）如果未轧长度较短，应作好记录和标记送下工序正确错误6.工作辊除了有粗糙度的要求外，对于凸度、圆度和同轴度一般不作要求正确错误7.轧机轧制时为保证生产顺行，要尽可能稳定轧制速度，不能一味追求高速正确错误8.擦拭辊子（除平整辊外）作业时，在确认安全的状态下，可以在入口侧操作正确错误9.宽带钢轧制过程中只发生延伸变形正确错误10.细化晶粒是唯一的既能提高塑性，又能提高强度的方法正确错误11.在控制计算机显示设备在故障状态，未经相关部门处理确认，并恢复正常状态下，严禁操作设备正确错误12.强度是轧辊最基本的质量指标，它决定了轧辊的耐磨性。
正确错误13.目前，世界各国对去除钢铁表面的氧化铁皮采取了多种办法，下列方法中，使用较为普遍的是机械法、化学法、电化学法和氧化法正确错误14.轧件变形抗力越大，轧辊弹跳越大正确错误15.白云石砖不是酸性材料正确错误16.SPHC钢属于亚共析钢正确错误17.金属变形后残余应力产生的原因是由于轧件不均匀变形所引起的正确错误二、填空题（共13题，共26分）18.退火（）19.严格执行设备润滑管理制度，要按“五定”卡片规定（）20.设备操作、使用人员必须严格执行各岗位的设备维护保养细则，做到五勤（）21.1145 合金牌号所表述的意义（）22.轧制过程中影响轧制因素可是轧制金属本身性能的因素（）23.轧制过程中组织结构及热力学条件（）24.铝箔是无辊缝轧制，其厚度调整和板控制主要是调整轧制润滑剂、后张力、轧制速度来实现，而压下装置主要作用在于（）25.铝箔轧制油的过滤采用的多为板式全流量过滤器，过滤过程分为（）26.用于轧制油过滤的过滤助剂主要有两种（）27.铝卷退火后油斑油痕的产生，与（）有关28.影响再结晶温度的主要因素有（）29.冷轧的定义（）30.冷轧的特点是什么（）1、正确答案：错误2、正确答案：正确3、正确答案：错误4、正确答案：错误5、正确答案：正确6、正确答案：错误7、正确答案：正确8、正确答案：错误9、正确答案：错误10、正确答案：正确11、正确答案：正确12、正确答案：错误13、正确答案：错误14、正确答案：正确15、正确答案：正确16、正确答案：正确17、正确答案：正确18、正确答案：所谓退火，就是指把工件以一定的加热速度加热到适当的温度，保持一定时间（称为保温），以缓慢的速度冷却的一种工艺过程19、正确答案：定人、定时、定点、定量、定质20、正确答案：勤检查、勤听、勤摸、亲看、勤擦21、正确答案：铝含量为 99.45%，对一种杂质金属元素有特殊控制的纯铝系铝合金22、正确答案：金属的化学成份23、正确答案：轧制温度、轧制速度、变形程度24、正确答案：平衡轧辊两端的压力25、正确答案：合箱、预涂、过滤、清扫26、正确答案：硅藻土、活性白土27、正确答案：轧制油的组分、热处理工艺、铝板带箔平整度和缠卷松紧程度28、正确答案：变形程度、金属纯度、退火温度、加热速度和保温时间29、正确答案：在金属和合金的再结晶温度以下进行的轧制变形30、正确答案：冷轧产生加工硬化，金属的强度和变形抗力增加，塑性降低；可以获得厚度较薄的板带材，产品尺寸精度高，表面品质和板形好，组织和性能均匀。
冷轧机中辊系装置关键问题分析
冷轧机中辊系装置关键问题分析冷轧机是一种用于金属板材加工的设备，它广泛应用于钢铁、汽车、航空航天等领域。
其中，辊系装置是冷轧机中的核心部件之一，它对产品的质量、生产效率和设备寿命都有着重要的影响。
本文将从关键问题的角度来分析冷轧机中辊系装置存在的问题。
一、辊系装置的定位精度冷轧机中的辊系装置是由多个辊筒组成的，这些辊筒需要在一定的位置和角度下协同工作，才能完成板材的加工。
因此，辊系装置的定位精度是关键问题之一。
如果精度不够，就会导致产品的尺寸偏差、表面质量下降、轧辊的磨损加剧等问题。
针对这个问题，可以采用以下措施来提高定位精度：1.加强辊系装置的调整和维护，定期检查辊筒的水平度和垂直度，确保其在工作中不会出现偏差。
2.采用高精度的传感器和控制系统，实时监测辊系装置的位置和角度，及时调整控制参数，保证其稳定可靠地工作。
3.增强人员的培训和技术力量，提高其对辊系装置的了解和操作能力，从而更好地发现和解决定位精度的问题。
二、辊系装置的动平衡性辊系装置中的辊筒在高速运转时，会受到惯性力的影响，导致其产生振动和不稳定的情况。
如果辊系装置的动平衡不好，就会引起轧辊的磨损和断裂等问题，严重的甚至会导致事故。
针对这个问题，可以采用以下措施来改善动平衡性：1.对辊系装置进行结构优化和重量均衡，使其在高速运转时更加平稳，减少振动和冲击力。
2.采用高精度的轴承和气动缓冲装置，使辊系装置的运转更平稳，减少轴承的磨损和断裂的风险。
3.定期进行动平衡测试和调整，确保辊系装置在对称、平衡的状态下工作。
三、辊系装置的加热均匀性冷轧机中的辊筒需要通过加热来适应不同种类和厚度的金属板材。
因此，辊系装置的加热均匀性也是关键问题之一。
如果加热不均匀，就会导致板材的温度分布不均匀，影响产品的性能和质量。
针对这个问题，可以采用以下措施来提高加热均匀性：1.优化辊系装置的加热系统，确保加热器的分布均匀并且能够稳定工作，减少辊筒温度的波动。
2.加强辊系装置的维护，定期检查加热器的状态和工作效果，及时更换和维修损坏的部件。
冷轧工艺知识问答(精华版)
冷轧工艺知识问答一1、轧机对冷轧板来料有何要求？答：1）钢的化学成份应符合国家标准的规定。
2）来料厚度和宽度尺寸符合规定。
3）表面无氧化铁皮，边部无裂纹等。
4）无条状划伤、压印、压坑、凸泡和分层等缺陷。
5）带钢无塔形、松卷等。
2、冷轧带钢主要板形缺陷有哪些？答：“镰刀弯”、“浪形”、“瓢曲”。
浪形有多种类型，如一边浪、二边浪、中间浪、两肋浪、周期性浪、局部浪。
3、板形缺陷对冷轧过程有什么影响？答：板形不良好对冷轧过程有很大影响，给实际操作带来困难，严重的镰刀弯会造成跑偏断带，而浪形会导致勒辊、断带事故，板型状况不佳限制了速度的提高，因而影响轧机生产能力，此外板形不良也使轧机所能轧出的最小厚度受到限制。
4、本轧机机组板形调节有哪几种？答：弯辊调节、乳化液调节，中间辊移动调节和压下摆动调节。
5、轧制中观察和测量板形的方法有几种？答：目测法、感应法（用木棍敲打带钢两边）、用张力辊式板形仪测量。
6、冷轧带钢厚度调节有哪几种方式？答：利用轧制力P来间接测量轧件厚度，然后调节辊缝进行厚度控制，称为压力一厚控（P －AGC），粗调AGC采用张力调节作为调节手段，即T－AGC。
7、轧机工艺冷却系统作用是什么？答：1）冷却轧辊。
在轧制过程中，由于金属变形及金属与轧辊间摩擦产生大量变形热和摩擦热，使轧辊与轧件温度升高，乳化液起冷却作用。
2）润滑。
减少带钢和轧辊间的摩擦力，从而达到减小金属变形抗力，使轧制压力降低的作用。
3）调节板形。
在轧制过程中，能通过调节乳化液喷射梁各区段的流量，达到控制和改善板形的作用。
8、简要说明乳化液在轧钢过程中的作用。
答：乳化液在轧制过程中主要起润滑、冷却作用。
轧制过程中，因轧辊与带钢接触，轧制压力大，为消除这一影响，通过乳化液来减小轧辊与带钢之间的摩擦力，从而减小轧制压力，控制板形，乳化液的另一作用是冷却带钢与轧辊，在轧制过程中，因轧辊与带钢接触，产生热量，造成轧辊热膨胀，通过乳化液来消除轧辊热膨胀，从而达到控制板形的目的。
轧辊测量问答
轧辊测量知识问答什么是检测？答：检测是“检验”与“测量”的统称。
所谓“测量”，就是将被测的量与作为单位或标准的量，在数量上进行比较，从而确定二者比值的实验认识过程。
如果以Q表示被测量，ｕ表示计量单位，二者比值为ｘ=Q/ｕ，则有Q=Xｕ即测量所得量值为用计量单位表示的被测的量的数值。
所谓“检验”，通常是指采用“综合量规”（如轧辊辊型测量样板）检查被测要素是否在图样上规定的公差带内，从而判断其合格与否，而不要求确切知道被测要素的具体尺寸。
为什么要对轧辊实施检测？其基本要求是什么？答：正确的检测轧辊是认识轧辊几何形状及其精度状况的基本手段。
通过检测可以达到的目的是：（1）、正确判断轧辊是否符合精度要求，即判断其合格性。
（2）、根据测量得到的尺寸误差值，分析产生误差的原因，从而采取措施改进工艺，以保证和不断提高轧辊的加工精度。
对轧辊检测的基本要求：一是准确性，即对轧辊的检测结果必须具有一定的可靠性，以实现检测的目的。
二是经济实用性，在检测中所花费的代价，是轧辊经济指标的重要组成部分，必须采取经济合理的方式方法，在保证轧辊质量的同时，取得最好的经济效果。
对轧辊实施测量的主要项目有哪些？答：对新制造的轧辊,要测量轧辊的各部分尺寸，主要包括：轧辊总长；辊身长度与直径；轧辊轴颈的长度、锥度与直径；轧辊两端轴头的各台阶长度与直径；轧辊辊身与轧辊轴颈及各台阶圆柱的同轴度等。
对于轧钢厂正使用的轧辊，由于轧钢过程中辊身上辊型的磨损，下轧机后要测量轧辊的磨损量，以确定其在磨床上修复辊型时的磨削量。
对于磨削后的这些轧辊要重点测量：辊身直径；辊型误差；以及辊身工作圆与支承圆（轴颈）的同轴度等。
为什么在生产中要测量轧辊的同轴度？答：轧钢时轧辊的辊身工作圆轴心如果与支承圆（轧辊轴颈）轴心不同轴，将导致轧机运转不稳定。
如轧制板带钢，轧制时就会产生厚薄不匀、波浪弯曲、凸凹边缘，不仅严重影响产品质量，还会减少轧机、轴承等机件的寿命。
对加工后的轧辊，其工作圆轴心与轴承支承圆轴心是否能满足同轴度的要求，则必须通过测量来实现。
GBT13314-91锻钢冷轧工作辊通用技术条件
GB/T 13314-91 锻钢冷轧工作辊通用技术条件理化检测要求需求及问题：GB/T 13314 锻钢冷轧工作辊通用技术条件（最新版）GB/T 13314（最新版）所引用的试验标准GB/T1299 合金工具钢技术条件GB/T4977 D型肖氏硬度计技术条件购置D型肖氏硬度计、硬度块1化学成分分析- C、Si 、Mn、Cr、W、Mo、V、，Ni、Cu、S 、P1.1标准：GB/T222钢的化学分析用试验取样法及成品化学成分允许偏差GB/T223.3-~78钢铁及合金化学分析方法GB/T1299 合金工具钢技术条件1.2钢号、规则方法、要求（化学成分（熔炼）推荐、成品偏差）钢号：8CrMoV、85Cr2MoV、9Cr2Mo、9Cr2W、9Cr2MoV、9Cr3Mo、9Cr2。
规则方法：按GB/T223.3～78，每炉钢水浇注前取样化验，电渣钢在电渣锭尾端取样化验，结果符号下表规定。
当化验不合格时，允许在工作辊本体取样复试，复试合格即为合格品。
85Cr2MoV的C含量以万分之一表示。
2无损检测-UT2.1标准：GB/T 13315 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法-912.2项目、规则、方法、要求项目：UT规则方法：按GB/T 13315逐支检测。
要求：根据使用情况，供需双方协商决定质量等级。
3金相检验-低倍组织、网状炭化物3.1标准：GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验方法GB/T1299 合金工具钢技术条件3.2项目、规则方法、要求低倍组织：每5炉抽验1件。
在相当于钢锭冒口端或电渣锭尾于辊径端头切取20㎜的试片作为试样。
检验不合格时，逐炉取样复验，复验合格即判该炉合格；复验不合格即判该炉不合格。
GB/T 按226，试样的低倍组织不允许有白点、裂纹、缩孔、气泡、翻皮和肉眼可见的非金属夹杂物等冶金缺陷。
网状炭化物：在低倍组织试片的1/2半径处取样，带中心孔的在壁厚的1/2处取样。
按GB/T1299，试样（锻件切片）的显微组织网状炭化物<3级（GB/T1299所附的第二级别图）。
（最新经营）关于轧辊的知识
（最新经营）关于轧辊的知识关于轧辊定制轧辊的管理办法。
明确轧辊验收使用及报废标准。
对轧辊的采购验收、装配、使用与更换、车削与修复及轧辊的报废实行全过程管理，对轧辊建立档案，详细记载探伤车削修复情况及每次上机轧制量等情况。
改善轧辊的冷却效果。
影响工作棍磨损的因素1轧件方面。
轧件的温度、材质、宽度、厚度、及表面情况2轧辊方面。
轧辊的材质原、始棍型、硬度、表面粗糙度及直径等3轧制工艺。
轧制压力、轧制速度、轧制长度、润滑情况、冷却条件及轧制计划安排等工作棍磨损形式磨粒磨损，工作棍与轧件和工作棍与中间棍之间的研磨。
疲劳磨损，工作棍受周期性载荷的作用表层出现机械疲劳，同时周期性受轧件加热和乳化液冷却导致表层热力学疲劳。
粘着磨损，当轧制较硬的材料时高温轧件与棍面于压力下紧密接触会产生粘着磨损。
剥落是一种疲劳破坏，能破坏轧辊的坚硬层导致轧辊报废。
局部磨粒磨损，疲劳裂纹，残余应力等导致的应力分布不均匀可以加速轧辊的剥落。
可行措施做好轧辊预热，缩短换棍周期，提前购棍。
武汉钢铁企业管理标准三级工技术问答一、三大规程1.《三大规程》包括哪三大规程？答：三大规程包括：《安全技术规程》、《技术作业指导书》、《设备使用维护规程》。
2.《安全规程》中的“两个必须”指的是什么？答：“两个必须”指的是：（1）进入现场必须“两穿一带”（转工作服、工作鞋和安全帽，女工的发辫必须盘入帽内。
（2）进入两m之上高空作业必须配戴安全带。
3.上岗作业“五不准”的内容是什么？答：（1）不准未经领导批准私自脱岗、离岗、串岗。
（2）不准于搬迁版中饮酒及再现现场打盹水饺、闲谈、打闹及干预工作无关的事。
（3）不准非岗位人员触动开关和机电设备、仪器、仪表及各种阀门。
（4）不准于机电设备运行中进行清扫及隔机传递工具物品。
（5）不准私自带火种进入易燃易爆区域，且严禁于该区域抽烟。
二、各岗位间的相互关系及配合4.HC轧机机组共有几个岗位？答：本机组共分七个岗位：收料、开卷段、机架入口段、打捆记录、主控制台、乳化液系统。
轧辊入门知识
轧辊入门知识问：什么是轧辊？轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。
它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。
轧辊分热轧辊和冷轧辊两种。
常用冷轧辊中工作辊的材料有Cr3,Cr4,Cr5,9Cr,9Cr2,9Crv,8CrMoV等，冷轧辊要求表面淬火，硬度为HS45~105。
热轧辊常用的材料有55Mn2,55Cr,60Cr MnMo,60SiMnMo等，热轧辊使用在开坯，厚板，型钢等加工中。
它承受了强大的轧制力，剧烈的磨损和热疲劳影响，而且热轧辊在高温下工作，并且允许单位工作量内的直径磨损，所以不要求表面硬度，只要求具有较高的强度，韧性和耐热性。
热轧辊只采用整体正火或淬火，表面硬度要求HB190~270。
轧辊是冷弯型钢生产的主要部件工位，其质量好坏直接关系到产品的质量、产量和成本，优良的轧辊应具备以下特点：1、板型设计的合理适用以保证钢带顺利成型；2、高精度的加工尺寸以保证型材的要求；3、轧辊基体的高强度、优异的耐磨性及抗咬合性能，以确保其寿命。
目前国内制造轧辊的材料和热处理方式大致可分为三类：1、GCr15等高碳低鉻轴承钢，常规淬火处理；2、Cr12高碳高鉻冷作模具钢，常规淬火处理；3、Cr12Mo1V1，优质冷作模具钢，常规淬火加表面氮化处理。
第一类因受材料淬透性的限制，常规淬火后轧辊的耐磨性达不到要求，且修复数次后，硬度阶梯性递减量大，寿命过低；第二类Cr12具有高淬透性，高耐磨性和热处理变形小等特点，因而广泛用来制作承载荷大，批量大的轧辊；第三类Cr12Mo1V1（或SKD11、D2）经常规热处理，氮化后，各项机械性能均优于Cr12钢种，且适用高精度冷弯异型材、不锈钢型材的生产。
在分析了上述情况、轧辊受力和损坏机理的前提下，采用Cr12、Cr12MoV表面合金化处理工艺制造轧辊。
应用基体等温淬火工艺，在保证基体（HRC60～62°）的同时，轧辊表面形成致密、均匀而又光滑的碳化物层，硬度值在HV2000～3500范围内。
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锻钢冷轧工作辊问答1.轧辊制造的常用材料有哪些？是如何分类的?答:我国国家标准GB/T13314<锻钢冷轧工作辊通用技术条件>上,列出了常见的7种冷轧辊材料。
近年来,国轧辊制造企业经过长期的开发和积累，又形成了新的材质系列。
冷轧辊材质通常根据材质的含Cr量来分类,分为2%Cr系列，包括9Cr2,9Cr2Mo,9Cr2MoV等；3%系列，包括9 Cr3Mo和MC3等;5%Cr系列如MC5,MC5A等。
另外还有一些特殊材质如高速钢，半高速钢和高合金模具钢。
2.轧辊制造常用材料有哪些特点？答：冷轧辊材料的特性要有其工作条件所决定的。
冷轧辊由于在工作时表面受很高的工作载荷，因此轧辊材质必须有很高的强度；同时工作辊和轧制材料之间，工作辊和支撑辊之间，都有相互的摩擦，因此冷轧辊材质必须高的耐磨性能；冷轧辊在使用过程中还经常会遇到轧制事故，轧辊材质必须有较高的抗事故性能，另外还有可毛化性能，耐腐蚀性能，磨削性能等等。
3.如何选用轧辊材质？答：轧辊材质的选用依据是轧机的设计和工作条件.常用的轧辊材质一般都能够满足轧制的基本使用条件,所以首先是根据轧机的设计的最大单边的使用深度来确定材质。
目前常用的2%Cr材质的有效淬硬层深度可以为15-20mm，3%Cr材质可达20-30mm，而与不同的淬火工艺匹配5%Cr材质可以达到20－50mm的淬硬层深度;其次在选择轧辊材质的时候还有考虑到轧制的工作条件和轧制产品的要求,如在轧机的开工初期,建议选用抗事故性能较好的2%Cr材质,而在正常运营之后,可以考虑高铬深淬硬层材质,另外3%Cr和5%Cr轧辊其硬度均匀性更好,所以在轧制高要求板材是可优先考虑.4.冷轧辊材料的冶炼过程有哪些？冷轧辊材质一般为中高合金的高碳铬钢,加上轧辊使用条件为重载高疲劳,所以对钢冶炼的要求较高,通常大型锻钢轧辊材料的冶炼过程包括电弧炉冶炼,主要以达到钢的各种化学成分,控制有害元素的含量;电弧炉的钢水有时还要经过炉外精炼,用以调整钢的化学成分,消除钢中的过高的含气体量;要求较高的材质通常还采用电渣重熔,即在保护电渣下将轧辊材料重新靠电弧产生的高温熔化,形成小熔池,让钢中的有害元素和和夹杂物飘浮到钢渣中,然后在周边水冷条件下快速结晶,形成较为致密的组织.因此,经过电渣重熔的轧辊材料,夹杂物含量低,结晶致密,因而性能良好.5.锻钢冷轧辊在制造过程中的热处理容有哪些？一支冷轧辊在制造过程中要经历多次热处理。
钢锭铸造出来后，为了减低钢中的偏析，须进行扩散退火；锻造后的辊坯须球化退火和扩氢退火，以减少钢中的含气量，改善碳化物在基体中的分布；粗加工后要进行调质热处理，让轧辊心部获得良好的综合机械性能，并为后道热处理提供组织准备；最后是辊身淬火热处理,通过整体或者表面加热,将轧辊辊身的表面层或者整体加热到钢的奥氏体转变温度以上,保温一定时间,然后快速冷却,使轧辊表面形成高硬度的马氏体层,再通过低温回火,来调节轧辊的表面硬度和残余应力.另外,有些轧辊还需要轴承档的局部热处理以达到一定的硬度.6.轧辊的冷处理是什么,有什么作用?轧辊冷处理是将淬火以后回火以前的锻钢轧辊,放入-40至-120低温槽进行深冷保温的一个工艺过程.随着钢中合金元素的增加,钢的马氏体转变终了温度降低,这样,3%Cr 以上材质的锻钢轧辊,经过常规水冷淬火后,还保持着很高的残余奥氏体量,过高的残余奥氏体对轧辊的性能有害,通过深冷过程,让部分残余奥氏体分转变成马氏体,所以,轧辊冷处理是淬火的延续.目的是调整钢中的残余奥氏体,提高轧辊的淬火硬度.7．轧辊辊身最终热处理是如何进行的?轧辊的最终热处理通常指轧辊的辊身淬火，它是制造轧辊的关键工序,通过最终热处理，辊身形成适合冷轧工况的回火马氏体。
根据淬火加热方式的差别，常用的工艺方法包括整体加热法和表面加热法两种。
整体加热是将轧辊预热后在不同加热介质的加热炉中进行加热，使得整个轧辊表面及部均达到需要的奥氏体化温度，然后快速冷却。
该法的特点是工艺方法比较简单，控温较容易，但存在淬火变形大，应力大，容易产生开裂等质量问题。
表面加热尤其是感应表面加热轧辊淬火是目前国外大型锻钢轧辊制造过程中普遍采用的热处理加热手段。
根据加热电源频率的差别,常用的有低中频,工频和双频加热等几种.在专用的淬火机床上,经过预热的轧辊,经过通电的感应圈时,由于电磁感应,在其表面形成感应电流,从而使得表面被加热.通过测温反馈,调整功率来调节加热温度,该工艺的特点是加热迅速,工艺装备复杂,淬火层非分布合理,应力小.8.冷轧工作辊的典型技术要什么？答：不同轧机对轧辊要求有差别.下列为一般带钢轧机工作辊的技术要求:①辊身硬度不均匀性2-3HS；②半径方向淬硬层深度≥15mm；③辊身金相组织：马氏体＋细小分散碳化物＋残余奥氏体；④辊身碳化物分布均匀,网状小于2.5级；⑤淬硬层中的奥氏体含量≤15％；⑥软带宽度≤60mm。
9．锻钢冷轧工作辊制造工艺流程有哪些?根据轧辊工况的不同和各个制造厂家工艺方法的不同,轧辊制造流程有所不同，一个完整的轧辊制造流程包括：产品设计→冶炼（EF、EF＋LFV）→炉前检测→保护浇铸电极→电极退火→电极表面清理→ESR铸锭→高温扩散→锻造→(正火)→球化扩氢退火→辊面粗车（割试块）→检验（UT、低倍、高倍、尺寸、外观）→入库→领料→粗加工→超声波探伤→调质处理→硬度检验→半精加工→辊颈表面及止推端面淬火及回火→辊颈硬度检验→半精加工→超声波探伤→辊身表面淬火（+冷处理+低温回火）→辊身硬度检验→精加工→检验→入库→防锈、包装→运输。
10.冷轧辊材质中各合金元素的作用是什么?答：在86CrMoV7工作辊中，C是钢中的重要合金元素,作用主要是通过固溶在钢的基体中,起到对钢的强化作用;同时部分碳和钢中的其他碳化物形成元素形成碳化物,分布在钢的基体中,起到强化和增加耐磨性的作用.Cr的作用是增加淬透性，提高钢的强度和抗蚀性能,同时他和碳形成M3C或者M7C3型碳化物,有效的增加轧辊的耐磨性能；Mo的作用是为增加轧辊的淬透性，显著提高钢的强度，消除轧辊回火脆性；V的作用是为细化钢的组织晶粒，增加轧辊的淬透性和强度,同时通过细化晶粒来增加材料的韧性和塑性。
11.冷轧厂磨辊车间(工段)有哪些职能?轧辊修磨车间(工段)设备、人员和管理的状态直接影响到轧辊的使用和冷轧机的生产作业率。
其具体工作包括：A.对冷轧机、平整和光整机的工作辊和支承辊进行修磨；B.各种生产周转用辊的维护和存放；C.轧辊与轴承座的拆卸与装配；E.轧辊轴承座与轴承的清洗与维护；F.工作辊表面的抛光打毛处理；G．轧辊的检测和状态判断H．配合进行轧辊失效分析I．轧辊的管理和评价12.轧辊制造过程需要哪些检测容？轧辊在制造过程中要经理多次冷热加工过程,涉及的检验容包括：1)各道机加工工序机械尺寸、形位公差检测和表面质量检测;2)探伤检测,包括超声波探伤,包括表面波探伤和径向超声波探伤,表面着色探伤，磁粉探伤和涡流探伤；3)材料高低倍检测,如酸浸试验，金相检测4)机械性能检测。
5)化学成分检测6）硬度检测13.轧辊高倍和低倍检测什么?高倍检测就是将轧辊毛坯按规定取样以后,进行金相试验的制备,然后根据标准的要求,分别在腐蚀和不腐蚀的情况下,在显微镜下面放大一定的倍数,观察其组织,可以检测的容包括:夹杂的级别,碳化物网状的级别,液析碳化物的级别,淬火晶粒度,带状组织等等微观的组织特点. 低倍检测是将轧辊或毛坯按规定取样后,磨光表面,然后酸浸腐蚀,清洗后用肉眼或者常规的放大镜观察,检测轧辊的偏析和疏松状态以及其他夹渣,缩孔,裂纹等缺陷.14.什么是轧辊调质,调质起到什么作用?调质是将轧辊毛坯经过粗加工以后,在热处理炉按照一定的热处理工艺加热,保温淬火后回火的全过程的总称.调质可以起到以下几个方面的作用:(1)使得轧辊心部和辊颈达到良好的机械性能,适应轧制工况的需求.经过调质的轧辊材料,屈强比提高,可以有效提高轧辊的疲劳寿命.(2)达到设计的辊颈技术要求.轧辊轴承档有一定的硬度要求,通过调质可以达到,对特殊要求的需另行热处理.(3)为轧辊的最终热处理作组织准备.调质淬火以后的高温回火,使得部分碳化物弥散析出,这些碳化物在随后最终热处理的表面淬火中,更加容易溶解.(4)可以改善基体组织,尤其是碳化物的分布.15.轧辊剥落的主要成因是什么?剥落对冷轧现场的危害已经广为冷轧厂轧机现场和磨辊间所熟悉.而剥落成因有多种多样,主要包括：(1)轧辊表面热冲击裂纹引发的剥落.轧辊使用过程中受到轧制事故而产生表面裂纹或者软区,如果得不到及时的修磨去除，在使用中扩展成为剥落裂纹。
(2)轧辊次表层疲劳裂纹引发的剥落。
主要是轧辊接触疲劳形成次表层裂纹。
(3)轧辊冶金质量引发的剥落。
如夹杂物和异常的碳化物作为疲劳源引发的剥落。
16.轧辊的硬度检测采用什么方式?硬度是评价轧辊制造和使用质量的重要指标。
常规的硬度检测多使用洛氏和维氏硬度检测方法，属于压入式硬度检测方法,特点是稳定性较好，通常对于小件容易实施洛氏和维氏硬度检测.但是对于大型锻钢轧辊，由于工件体积大，吊运和安放困难，因而广泛采用的是肖氏和里氏硬度检测的方法。
我国已经颁布了轧辊肖氏的国家标准,里氏硬度检测也有相应的规定。
17轧辊硬度检测有什么需注意的问题?轧辊硬度是一个间接的物理值，它的高低受到轧辊本身部组织状态的影响，如轧辊材料的基体硬度，轧辊材料中碳化物的种类和数量，轧辊的残余应力等等；同时，由于轧辊硬度检测常用的肖氏和里氏硬度检测均为反弹式硬度检测，受检测仪器的状态，操作者的心理因素等其他因素的影响较大。
所以无论是轧辊的制造和使用部门,需要配备专人负责硬度的检测工作,注意硬度计的选型,与其他硬度的对比关系要稳定,同时要注意经常送检和校对硬度检测仪器和标准试块,有条件的企业可以推广利用标准轧辊来进行硬度计的校对工作.18表面金相检测有什么作用?通常的金属是几种晶体的多晶体混合物，例如锻钢轧辊常用的钢种，辊身在淬火以前就是有铁素体和碳化物构成，在淬火时高温加热让铁素体和部分碳化物转变成为奥氏体，同时还保留少量的未溶碳化物,而淬火以后，就得到马氏体和少量的碳化物，采用的工艺化手段不同，得到的组织的形貌和数量就会有差别。
而这些组织和差别是微观的，是人的肉眼所无法看得见的。
金相分析就是借助于金相显微镜，观察和记录经过特别制备的金属试样，获得材质，工艺和性能方面的信息。
而轧辊由于不能进行破坏性检测，所以通常直接在辊身检测部位进行抛光打磨和酸侵，然后用特制的现场显微镜观察，称为现场金相检测。
19.轧辊的使用企业如何进行轧辊的采购把关和验收检测?就轧辊的整体质量而言,其在质量对轧辊的使用有很大的影响.在质量的控制关键是制造过程中的质量控制.因此,在轧辊采购是首先要对轧辊供货方的制造能力和质量体系进行确认,确保其整个生产过程的质量是处于一种受控状态.同时要跟制造商充分交流达成合理的技术条件;再就是要对轧辊进行验收和使用评定,有条件的轧辊用户,可以根据自己的设备和人员情况,对轧辊的表面硬度,超声波探伤,表面金相和机械加工尺寸分别进行验收,也可以委托专业的检测公司进行检测和分析.对大部分用户,进行以上检测存在困难,建议对关键尺寸和辊身硬度要进行检测.20.轧辊在使用中常见的质量问题有哪些?答：①硌坑：带钢焊缝质量不好，有异物进入。