机械制造基础
机械制造基础
第一章机械制造概述1.机械加工工种分为冷加工、热加工和其他工种。
冷加工包括：车工、铣工、刨工、磨工、镗工、钳工、钣金工、冲压工、组合机床操作工等。
热加工包括：铸造工（形状复杂）、锻造工（产品形状简单，可承受较大的力，细化晶粒整平缺陷）、热处理工(改变内部组织，从而改变材料性能)、焊接（m轻）。
2.工序：一个或一组工人，在一个工作地或一台机床，对一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程称为工序。
3.基准：基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
基准分为设计基准和工艺基准。
设计基准：设计基准是在零件图上用以确定某一点、线或面所依据的基准，即标注设计尺寸的起点。
工艺基准：工艺基准是指在工艺过程中所采用的基准。
分为四种：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
分析基准时要注意精基准和粗基准的选择。
4.定位基准的选择1）精基准的选择原则：基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则、自为基准原则2）粗基准的选择原则：一：为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选择非加工面为粗基准;二：为保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的面为粗基准；三：为保证重要加工面的加工余量，应选择重要加工面为基准；粗基准应避免重复使用；四：选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口或其他缺陷，以便定位准确，夹紧可靠。
第二章金属切削机床基础1.通用机床分类代号类别车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨插床拉床特种加工机床切断机床其他机床代号C Z T M Y S X B LD G Q 读音车钻镗磨牙丝铣刨拉电割其例：Z 3 0 40 x16 /S2的含义如下：Z:机床类别代号（钻床类）3;机床系别代号（摇臂钻床组）0:机床组别代号（摇臂钻床系）40:主参数代号（最大钻孔直径40mm）x16:第二主参数（最大跨距1600mm的1/100）/S2: 企业代号（沈阳第二机床厂）通用特性代号：G:高精度M:精密Z:自动B:半自动K:数控（控）H:加工中心（自动换刀）（换）F:仿形Q:轻型Z：加重型（重）J:简式或经济型R:柔性加工单元X:数显（显）S:高速（速）2.表面成形运动：直接参与切削过程，使之在工件上形成一定几何形状表面的刀具和工件间的相对运动称为表面成形运动。
机械制造基础
机械制造基础文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]第12章什么是液态合金的流动性影响合金流动性的因素有哪些它与液态合金的充型能力有何关系为什么铸钢的充型能力比铸铁差液态合金的流动能力成为流动性。
化学成分、铸型的结构和性质、浇注条件。
液态合金的流动性好，易充满型腔，有利于气体和非金属夹杂物上浮和对铸件进行补缩；流动性差，则充型能力差，铸件易产生浇不到、冷隔、气孔和夹渣等缺陷。
钢的含碳量比铁低，铸铁的结晶温度区间比铸钢大，凝固过程中的固液断面固液相区的宽度增加，流动性更好，所以充型能力好。
缩孔和缩松对铸件质量有何影响为何缩孔比缩松较容易防止缩孔和缩松使铸件手里的有效面积减小，而且在孔洞处易产生应力集中，可使铸件力学性能大大减低，以致成为废品。
缩孔是铸件最后凝固部位容积较大的孔洞，采用顺序凝固加冒口的方法就可以防止，但缩松是分散在铸件没区域内的细小缩孔，分部面积很大，所以不好防止什么是顺序凝固原则和同时凝固原则两种凝固原则各应用于哪种场合所谓顺序凝固是使逐渐远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口的部位凝固，最后才是冒口凝固同时凝固原则是尽量减少铸件各部位间的温度差，使其均匀的冷却加冒口，安防冷铁。
这两种凝固方式适合于收缩率较小的灰铁件铸造。
铁水在砂型里面凝固的时候，顺序凝固一般都是薄壁部分先凝固，厚壁的部分后凝固，也就是铸件壁厚凝固冷却速度有差异；而同时凝固指的是铸件所有壁厚凝固冷却速度温差较小，一般会在热节部位采用冷铁激冷的方式，迫使热节部位快速凝固，这种凝固方式适合于薄壁、壁厚较均匀的铸件。
同时凝固原则适用铝青铜，铝硅合金和铸钢件。
顺序凝固适用灰铸铁，锡青铜等影响金属的锻造性能的因素有哪些提高金属锻造性能的途径是什么材料性质的影响(化学成分、金属组织)加工条件的影响(变形温度、变形速度、应力状态)在压力加工过程中，要根据具体情况，尽量创造有利变形条件，充分发挥金属塑性，降低其变形抗力，以达到塑性成形加工的目的。
第2章机械制造基础
1.在金属切削加工过程中，被切金属层受到刀具前刀面的（推挤作用而不断发生变形，同时又受到刃口的切割作用，最终与工件分离形成切屑。
2.铰孔加工可降低表面粗糙度，提高形状精度，但不能提高位置精度。
3.就磨削加工的本质而言，磨削是不同磨料对加工表面的切削、刻划和滑擦三过程的综合作用。
4.顺铣时铣刀主运动方向与进给方向相同；而逆铣时铣刀主运动方向与进给方向相反。
在普通铣床上由于进给丝杠螺母间有间隙，故一般采用逆铣法来进行铣削加工工件，以防止打刀和撞刀现象。
5.滚齿加工是利用滚刀与齿轮啮合的原理来加工齿轮的；而插齿加工是利用齿轮与齿轮啮合的原理来加工齿轮的。
6.在磨削外圆表面时常用的磨削方法有横磨法、纵磨法和深磨法等。
7.机床传动系统中，最常见的机械传动方式有、、和。
8.机床传动系统中，常用的离合器种类有：、等。
9.机床传动系统中，常用的机械有级变速机构有：滑移齿轮、离合器和塔轮等。
10.珩磨一般在珩磨机上进行。
珩磨头与机床主轴应采用浮动连接。
11.当有色金属（如铜、铝等）的轴类零件外圆表面要求尺寸精度较高、表面粗糙度值较低时，一般只能采用的加工方案为………………………（）（A）粗车－精车－磨削（B）粗铣－精铣（C）粗车－精车—超精车12.砂轮的硬度是指…………………………………………………………（）（A）磨粒的硬度（B）磨粒脱落的难易程度（C）磨粒、结合剂、气孔的体积比例1.磨削加工细长工件外圆时常采用的磨削方法是…………………………（）（A）横磨法（B）纵磨法（C）深磨法2.批量对较深孔的光整加工常采用的方法是………………………………（）（A）研磨加工（B）珩磨加工（C）深磨法3.拉削圆孔时，夹具中工件的支承采用球面支承，使工件有一定的浮动性，该加工定位方案遵循………………………………………………………（）（A）互为基准原则（B）自为基准原则（C）先粗后精原则4.在车床上安装工件时，能自动定心并夹紧工件的夹具是………………（）（A）三爪卡盘（B）四爪卡盘（C）中心架5.不能提高孔的位置精度的加工方法是……………………………………（）（A）扩孔（B）珩磨（C）镗孔6.在计算镗孔的切削速度时，所选用的计算尺寸应该是…………………（）（A）镗孔前直径（B）镗孔后直径（C）图样标注的孔的直径7.扩孔钻扩孔时的背吃刀量(切削深度)等于………………………………（）（A）扩孔钻直径（B）扩孔钻直径的1/2 （C）扩孔钻直径与扩前孔径之差（D）扩孔钻直径之差的1/28.车削时，切削热传出的途径中所占比例最大的是………………………（）（A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气介质9.钻削时，切削热传出的途径中所占比例最大的是………………………（）（A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气介质1.当有色金属（如铜、铝等）的轴类零件要求尺寸精度较高、表面粗糙度值较低时，不能采用磨削加工的方法，而只能采用超精车的工艺方法。
机械制造基础课程标准
《机械制造基础》课程标准课程编码：课程类型：理论+实践课程性质：必修课适用专业：计算机辅助设计与制造、数控技术、机电一体化学时：104 学分：6课程负责人：魏香林参编人员：徐斌锋、李文辉一、课程定位（一）课程性质《机械制造基础》是以制造一定质量的产品为目标，研究如何以最少的消耗、最低的成本和最高的效率进行机械产品制造的综合性技术，是机械设计与制造专业的一门主干专业课。
该课程是学生掌握工程材料与热加工、公差配合与测量技术、金属切削加工等基础知识的教学环节，在大一第一学期开设，教学课时为64学时，4学分。
（二）课程作用机械制造工业是国民经济的基础产业，机械制造技术是机械科技成果转化为生产力的关键环节。
本课程从对机械制造过程的全面概括了解入手，以成形理论和切削理论为基础，介绍各种加工方法及工艺装备；以零件精度构成及实现为主线，介绍各种加工方法的合理综合应用，阐明机械加工工艺设计原理和方法。
通过本课程的学习，使学生掌握机械制造技术方面的知识，为适应现代制造技术的发展奠定坚实基础，使他们成为适应现代化生产需要的合格人才。
（三）前导、后续课程由于是大一，所以同学们在学习机械制图、机械设计的前提下同时学习本门课程，同时也也为后面学习数控操作与编程、数控实训、数控铣、ug编程等课程奠定了扎实的基础。
二、课程理念及设计思路（一）课程设计理念：《机械制造基础》主要以培养学生机械零件质量检测能力、机械零件材料选择能力、金属材料热处理技术和零件毛坯成形技术的应用能力，对学生职业能力培养起主要支撑作用，通过教学过程的组织实施，对学生职业素养养成起明显促进作用，它将前修课程培养的能力进行运用和内化，为后续课程综合能力的培养和今后从事机械制造、数控技术等相关岗位的工作奠定必要的基础。
（二）课程设计思路以校企合作，工学结合为平台，以案例教学为途径，倾力打造本课程。
主要思路有：加强实践案例教学，充分利用校内机械实训室，进行教师现场辅导，师生互动交流；明确培养目标，加强上机训练、为就业拓宽一条渠道。
机械制造基础
1、切削运动与切削要素切削加工是刀具和工件间为了完成零件的加工而产生的一定的相对运动。
切削运动形式:旋转运动、直线运动连续运动、间歇运动。
切削运动的分解：主运动、进给运动（1）主运动主运动是切削运动中速度最高, 消耗功率最大的运动形式。
注1：主运动可为旋转运动或往复运动(由工件或刀具进行)。
注2：主运动只有一个。
（2）进给运动进给运动是由机床或人力提供的保证切削连续进行的刀具与工件之间的运动。
进给运动有连续和断续两种类型。
当主运动为旋转运动时，进给运动是连续的。
如车削、钻削;当主运动为直线运动时，进给运动是断续的。
如刨削、插削等。
进给运动可能是1 个或多个（3）加工表面在机械加工中, 工件上同时形成三个表面,即待加工表面、过渡表面(加工表面)和已加工表面, 如图1-2所示。
（4）切削用量切削用量包括切削速度v c、进给量f(或进给速度v f)和背吃刀量a p三要素切削速度v切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度，称为切削速度。
（1）主运动为旋转运动时的切削速度v：切削速度一般为其最大线速度。
m/s式中: dw 为工件(或刀具)的最大直径, 单位为mm; n为工件(或刀具)的转速, 单位为r/s或r/min。
以其平均速度作为切削速度, 即m/s或m/min式中: L为往复行程长度, 单位为mm; n r为主运动每秒或每分钟的往复次数, 单位为次/s或次/min。
进给量定义：刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量称为进给量（a）当主运动是回转运动时：进给量指工件或刀具每回转一周, 两者沿进给方向的相对位移量;（b）当主运动是直线运动时：进给量指刀具或工件每往复直线运动一次, 两者沿进给方向的相对位移量。
（a）用单齿刀具(如车刀、刨刀等)加工时：当主运动是回转运动时, 进给量指每转进给量f, 即工件或刀具每回转一周两者沿进给方向的相对位移量;当主运动是直线运动时, 进给量指每行程进给量, 即刀具或工件每往复直线运动一次两者沿进给方向的相对位移量。
机械制造基础知识
一、金属切削过程方面的一些基本概念 1、金属切削过程是用刀具从金属材料（毛坯)上切去多余的金属层，从而获得几何形状、尺寸精度和表面粗糙度都符合要求的零件的过程。
2、金属切削机床的运动分为基本运动和辅助运动。
(1）基本运动按切削时工件与刀具相对运动所起的作用来分，金属切削机床的基本运动可分为主运动和进给运动。
1)主运动是刀具与工件之间的相对运动。
它使刀具的前刀面能够接近工件,切除工件上的被切削层，使之转变为切屑，从而完成切屑加工。
一般，主运动速度最高，消耗功率最大,机床通常只有一个主运动。
例如，车削加工时，工件的回转运动是主运动。
2）进给运动是配合主运动实现依次连续不断地切除多余金属层的刀具与工件之间的附加相对运动。
进给运动与主运动配合即可完成所需的表面几何形状的加工，根据工件表面形状成形的需要，进给运动可以是多个,也可以是一个;可以是连续的，也可以是间歇的。
（2）辅助运动是除主运动和进给运动之外，为完成工件的加工全过程所需的其它运动。
它包括以下几类：空行程运动、切入运动、分度运动、操纵及控制运动。
3、工件表面 (1）待加工表面——是工件上有待切除的表面。
（2）已加工表面——是工件上经刀具切削后产生的新表面。
（3）过渡表面（加工表面）-—过渡表面是工件上由切削刃形成的那部分表面.4、切削用量三要素：切削速度vc、进给速度vf（进给量f）、切削深度ap（背吃刀量）5、金属切削过程中发生的现象金属切削过程中,始终存在着刀具切削工件和工件材料抵抗切削的矛盾，从而产生一系列现象，如切削变形、切削力、切削热与切削温度以及有关刀具的磨损与刀具寿命、卷屑与断屑等。
6、金属切削过程四大规律:金属切削变形、切削力变化、切削热与切削温度、刀具磨损与耐用度变化四大规律.7、四大规律在生产实际中的应用：改善工件材料的切削加工性、合理选择切削液、刀具几何参数合理选择、切削用量合理选择等。
二、机械加工工艺系统的组成机械加工工艺系统由机床、刀具、夹具和工件组成. (一)机床 1、金属切削机床是一种用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器,它是制造机器的机器，因比又称为“工作母机"或“工具机”,习惯上简称为机床. 2、机床的分类:以机床的加工方法和所用刀具的特征来分，根据我国制定的金属切削机床型号编制方法(GB/T15975—1994）,目前将机床分为12类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床和其他机床。
机械制造基础
机械制造基础铸造.锻压.焊接复习资料铸造一、概念1、铸造：铸造是将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔，冷却凝固后获得一定形状和性能的零件或毛坯的金属成形工艺。
2、合金的流动性：是指液态合金本身的流动能力。
3、比热容：是单位质量物体改变单位温度时吸收或释放的能量。
4、液体收缩：指液态金属由浇注温度冷却到凝固开始温度（液相线温度）之间的收缩。
5、凝固收缩：指从凝固开始温度到凝固终了温度（固相线温度）之间的收缩。
6、固态收缩：指合金从凝固终了温度冷却到室温之间的收缩。
7、缩孔：在铸件凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，使铸件的最后凝固部位出现孔洞，面积较大而集中的孔洞称为缩孔。
8、缩松：在铸件凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，使铸件的最后凝固部位出现孔洞，细小而分散的孔洞称为缩松。
9、顺序凝固原则：顺序凝固原则就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口的部位凝固，最后才是冒口本身凝固。
10、热应力：温度改变时，物体由于外在约束以及内部各部分之间的相互约束，使其不能完全自由胀缩而产生的应力。
11、机械应力：铸件收缩受到铸型、型芯及浇注系统的机械阻碍而产生的应力。
12、热裂：是在凝固后期高温下形成的，主要是由于收缩受到机械阻碍作用而产生的。
13、冷裂：是在较低温度下形成的，常出现在铸件受拉伸部位，特别是有应力集中的地方。
二、填空题。
1、在液态金属成形的过程中，液态金属的充型及收缩是影响成形工艺及铸件质量的两个最基本的因素。
2、铸造组织的晶粒比较粗大，内部常有缩孔、缩松、气孔、砂眼等组织缺陷。
3、液态金属注入铸型以后，从浇注温度冷却到室温要经历液态收缩、凝固收缩和固态收缩三个互相联系的收缩阶段。
4、热裂是在凝固后期高温下形成的，主要是由于收缩收到机械阻碍作用而产生的。
5、冷裂是在较低温度下形成的，常出现在铸件受拉伸部位，特别是有应力集中的地方。
《机械制造基础》教学教案
《机械制造基础》教学教案一、教学目标1. 知识与技能：（1）使学生了解机械制造的基本概念、原理和工艺过程。
（2）培养学生掌握机械制造中的常用加工方法和技术。
（3）使学生了解机械制造中的精度、质量和生产率等基本问题。
2. 过程与方法：（1）通过讲解、示范和实验等教学方式，让学生掌握机械制造的基本知识和技能。
（2）培养学生运用机械制造知识解决实际问题的能力。
3. 情感态度与价值观：（1）培养学生对机械制造学科的兴趣和热爱。
（2）使学生认识到机械制造技术在现代工程中的重要性。
（3）培养学生严谨治学、勇于创新的精神。
二、教学内容1. 机械制造的基本概念：机械制造的定义、目的、分类和特点。
2. 机械制造工艺过程：加工方法、顺序、路线、夹具和刀具等。
3. 机械制造中的加工方法和技术：铸造、焊接、切削、磨削、钻孔、铰孔、镗孔等。
4. 机械制造中的精度：尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度等。
5. 机械制造中的质量与生产率：质量控制、生产率提高、工艺优化等。
三、教学重点与难点1. 教学重点：（1）机械制造的基本概念和工艺过程。
（2）机械制造中的加工方法和技术。
（3）机械制造中的精度、质量和生产率等基本问题。
2. 教学难点：（1）机械制造工艺过程中的夹具、刀具选用。
（2）机械制造中的精度计算和控制。
（3）机械制造工艺优化和生产率提高。
四、教学方法与手段1. 教学方法：（1）采用讲解、示范、实验、讨论等教学方法。
（2）案例分析，结合实际工程案例讲解机械制造技术。
（3）小组讨论，培养学生的团队合作能力和解决问题的能力。
2. 教学手段：（1）采用多媒体课件、图片、图表等教学辅助材料。
（2）实验室实践，让学生亲手操作机械制造设备。
（3）网络资源，引导学生查阅相关资料，拓宽知识面。
五、教学评价1. 评价方式：（1）平时成绩：课堂表现、作业完成情况、实验报告等。
（2）考试成绩：期末考试、期中考试等。
2. 评价内容：（1）机械制造基本概念和工艺过程的掌握程度。
机械制造基础
1车刀前角：主剖面内前刀面与基面的夹角。
2外圆纵磨法：磨削时，砂轮高速旋转为主运动，工件进给为圆周进给，磨床工作台作往复直线运动为纵向进给。
每当工件一次往复行程终了时，砂轮作周期性的横向进给，直到磨去全部的磨削余量。
3.外圆横磨法：磨削时，砂轮高速旋转为主运动，工件旋转为圆角进给，工件不作往复运动，而砂轮慢速的横向进给，直到磨去全部的磨削余量。
4.落料与冲孔：落料是用冲裁模在坯料上冲出所需的板料来，冲孔是用冲裁模在工件上冲出所需的孔来。
5.自由锻造:讲加热好的坯料置于锻造设备的上下砧铁之间，直接施加冲击力或压力惊醒锻造的方法。
6.钎焊：利用熔点比母材低的金属材料，加热熔化之后润湿母材，填充接头间隙，并与固态的母材相互扩散，实现连接焊件的方法。
7.缩孔、缩松：铸件凝固结束后，常常在某些位置出现孔洞，大而集中的孔洞称缩孔，小而分散的孔洞称缩松。
8.顺序凝固：采用相应的工艺措施，使铸件从一部分到另一部分按规定的次序实现凝固，最后由冒口中的合金液补充铸件的收缩。
9.加工硬化：金属在室温下塑性变形而引起的强度、硬度上升，韧性下降的现象。
10.机械加工精度：机械加工后，零件的尺寸、形状、位置等几何参数与理想零件的符合程度。
11.刀具耐用度:刀具从开始切削到磨损达到磨钝标准为止的切削总时间成为刀具耐用度。
12.正接法与反接法：正：焊件接弧焊机的正极，焊条接其负极。
（适用于厚板的焊接）反：焊件接弧焊机的负极，焊条接其正极。
（适用于薄板的快速焊接）13.切削用量：切削速度Vc，进给量f、背吃刀量a p称为切削用量，也称切削三要素。
14.铸造应力：铸件在凝固之后的冷却过程中，不断产生固态线收缩，使铸件的体积和尺寸发生变化。
如果收缩受阻，就会在铸件中产生“应力”，这种应力称为铸造应力。
15.积屑瘤：切削钢和铝合金等塑性材料时，常有一些来自切屑和工件的金属粘接层堆积在刀具的前面上，形成硬度很高的楔块，称为积屑瘤。
16.金属的可锻性：是指金属材料锻压加工成形的难易程度，以塑性和变形抗力综合衡量。
机械制造基础
1、机械加工工艺过程的组成：（1）工序：是机械加工过程中的基本单元，是指一个或一组工人在同一机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺的过程。
工序四要素：工人工作地工件连续作业。
每道工序又分为：（2）安装：在一道工序中，工作在加工位置上至少要装夹一次，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序。
（3）工位：工件在机床上占据每一个位置多完成的工序（4）工步：在加工表面不变，切削刀具不变的情况下所连续完成的工序（5）走刀：每次工作进给所完成的工步2、生产纲领在计划期内应当生产的产品数量年生产纲领N=Qn(1+a%+B%)Q产品年产量n每台产品中该零件数量a备品B废品率3、生产类型：单件小批量生产成批量生产大批大量生产4、零件表面切削加工方法：（1）轨迹法：工件表面的生线均由轨迹运动生成（2）成形法：工件的一条生线是刀刃的形状直接获得（3）相切法：工件的一条生线是刀刃运动轨迹的包络线（4）范成法：工件的一条生产线是，且包络线需要通过刀具和工件之间的范成运动来生成5、切削加工的成形运动：（1）主运动：（2）进给运动(3)定位和调整运动6、内切削量：包括切削速度v 进给量f 背吃刀具7、切削层截面参数：进给量f 背吃刀量切削厚度切削宽度8、基准（1）定义：用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所一句的那些点线面称为基准（2）分为设计基准和工艺基准（3）工艺基准可分为：工序基准定位基准（a粗基准b精基准c附加基准）测量基准装配基准a以未加工的表面作为定位基准b以已加工的表面作为定位基准c根据加工需要而专门设计的定位基准9、工件的装夹主要形式有三种：（1）直接找正装夹效率较低，找正精度可以达到很高的精度，适用于单件小批量生产或定位精度要求特别高的（2）划线找正装夹通用性好，精度并不高，适用于单件小批量生成中的粗加工工序（3）夹具装夹效率高，定位精度高，广泛应用于各种生产类型10.定位原理（1）六点定位原则中“点”的含义是限制自由度，不是接触点（2）完全定位：工件定位时6个自由度完全被限制，反之不完全定位（3）欠定位与过定位欠定位：应限制的自由度未被限制过定位：某一自由度被定位元件重复限制11．定位误差（1）来源a.由于工件的定位表面或夹具上的定位元件制作不标准引起的定位误差,称基准位置误差b由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差，称为基准不重合误差13.磨削加工的主要工具时砂轮第3章五要素磨料、粒度、结合剂、硬度、组织切削与磨削原理1．切削形成是在切削过程中工件材料受到刀具前刀面的推挤后发生塑性变形，最后沿某一斜面剪切滑移形成的3.切削变形程度的表示方法度变形系数度变形系数4.积屑瘤（1）成因：a.一定温度、压力作用下，切屑底层与前刀面发生粘接.b.粘接金属严重塑性变形,产生加工硬化（2）形成过程:滞留----粘接----长大（3）影响:a.增大前角,保护刀刃 b.影响加工精度和表面粗糙度5.影响切削变形的因素分为工件材料、刀具集合参数及切削用量(1)工件材料:工件材料强度和硬度越大,变形系数也越小(2)刀具几何参数:刀具几何参数中影响最大的是前角,刀具前角越大,剪切角大,变形系数小(3)切削用量:切削用量对变形系数的影响分为有积屑瘤阶段和无积屑瘤阶段a.在无积屑瘤的切削速度范围内,切削速度变大,则变形系数变小b.在产生积屑瘤的切削速度范围内,切削速度通过前角来影响变形系数c.zai 无积屑瘤情况下,进给量f 通过抹茶系数来影响切削变形系数6.切屑类型带状切屑，节状切屑，粒状切屑，崩碎切屑7.为了使切削过程正常进行和保证加工表面质量必须使切屑卷曲和折断8.切削力 来源 是切屑形成弹性变形及塑性变形产生的抗力和刀具与切屑及工件表面之间的摩擦阻力9.切屑与前刀面的两个摩擦区 粘结区，滑动区10.已加工表面的变形1）原因切削刃存在刃p 圆弧，导致挤压和摩擦，产生变形区11.磨屑形成 弹性变形→塑性变形→切削12.积屑瘤 生成→长大→脱落→再生成→再长大13.影响增大前角减小切削力，影响尺寸精度，增大表面粗糙度，减小刀具磨损2.影响切削力的因素1）工作材料2)切削用量3）刀具几何关系4）刀具材料5）切削液6）刀面磨损3.3.1．近似认为单位时间内产生的切削热等于切削功率2．切削力分别产生于三个切削板型区剪切区，切屑与前刀面接触区，后刀面与切削表面接触区3．切削温度是指前刀面与切屑表面接触区内的平均温度，它是由切削热的产生和传出的平衡条件所决定的。
机械制造基础教案
《机械制造基础》第一讲绪论一、案例导入：本课程题目为《机械制造基础》，因此我们研究的内容都是围绕机械制造过程展开的。
那么到底机械制造过程有哪些呢？二、教学内容：1.本课程学习意义熟悉各种工程材料性能，合理选择材料；初步掌握与选用毛坯或零件的成形方法及机械零件表面加工方法；选用公差配合了解工艺规程制订的原则与方法2.本课程知识体系“工程材料”部分：以剖析铁碳合金的金相组织为基础，以介绍工程材料的性质与合理选材为重点；热加工工艺基础：“铸造”、“锻压”、“焊接”，认识这些加工方法的用途与实现方法；互换性与测量技术：理解公差配合概念与选用；机械加工工艺基础：“毛坯选择”、“金属切削加工技术”、“机械零件表面加工技术”、“机械加工工艺规程编制”特殊加工与先进制造技术：了解用途与应用场合3.学习方法总结归纳各章节学习目的，形成完整知识体系（宏观）突出各章重点与细节，加深对知识点的深入认识（微观）在相关生产实习过程中，遇到实际问题，结合课本知识，继续自学4.机械制造的概念将原材料（毛坯）与相关辅料转变成为成品（机械零件）的过程5.机械制造主要过程技术准备毛坯制造零件加工产品检验与装配产品检验与装配（1）技术准备阶段制订工艺规程原材料选则与供应刀具、夹具、量具的配备热处理设备与检测仪器的准备（2）毛坯制造阶段方法多种，常见的有铸造、锻压、焊接与型材铸造：金属液态成形，各种尺寸、形状复杂的毛坯或零件。
（适应性广、成本低廉）锻压：用外力对金属坯料施压使其产生塑性变形（锻造与冲压，改善金属的力学性能，生产效率高、节省材料）焊接：相互分离的金属材料借助于原子间的结合力连接起来。
（连接性好、省工省材料、结构重要轻）型材：直接从型材厂购买（3）零件加工阶段金属切削加工是主要加工手段。
（车、铣、钻、镗、磨、刨、插、拉）等特种加工应用日趋广泛（电火花、电解、超声波、激光、电子束、离子束、等离子弧、化学等等）选择原则：零件批量、精度、表面粗糙度、技术实现方式，价格成本等等综合考虑（4）产品检验与装配零件检验目的：使零件加工误差在允许范围内零件检验对象：一般场合，工序、加工过程中的尺寸变化、加工完成后几何形状误差；在要求高的场合（重载、高压、高温、可靠性要求很高）内部性能（缺陷检验、力学性能、金相组织检验）装配：遵守严格的装配规范。
机械制造基础
进给运动是指使新的金屑层不断投入切削过程，使其在所需方向上使切 削得以继续下去的运动。进给运动可由一个或多个运动组成。一般情况下，进 给运动的速度较低、消耗功率较小，是形成已加工表面的辅助运动。进给运动 可以是连续的，也可以是间歇的。
机械制造基础
第一章 金属切削过程
刨、钻、铣削时的切削运动如下图所示：
mm
式中 dm — 已加工表面直径（mm）。
dw — 待加工表面直径（mm）。
机械制造基础
第一章 金属切削过程
二、刀具切削部分的基本定义 1. 刀具切削部分的构造要素
虽然用于切削加工的刀具种类繁多，但刀具切削部分的组成却有共同点。 车刀的切削部分可看作是各种刀具切削部分最基本的形态。刀具切削部分的 构造要素如下图所示。
为了在设计、制造、刃磨和测量刀具的过程中，能够正确、统一地确定刀 具角度，ISO制订了一套刀具标注角度参考系。
（1）确定刀具标注角度参考系的假定工作条件 假定运动条件：假定的进给速度很小，即可用主运动向量Vc近似代替合成 运动向量Ve。 假定安装条件：假定标注角度参考系的诸平面平行或垂直与刀具的安装定 位平面或轴线。 刀具的标注角度参考平面就是在以上假定条件下确定的。
vc
π dn 1000
m/s或m/min
式中 d — 工件或刀具上某一点的回转直径（mm) n — 工件或刀具的转速（r/s 或r/min）
机械制造基础
第一章 金属切削过程
（2）进给速度、进给量、每齿进给量
进给速度是单位时间内，刀具相对于工件在进给方向上的位移量，记作vf， 单位为mm/s或mm／min。
机械制造基础
其它切削加工的切削运动及工件表面
第一章 金属切削过程
机械制造基础
c. 螺旋槽d. 前刀面 6 铁素体是碳溶解于( )中形成的固溶体专科试题题型示例一 . 解释下列名词：强度 晶胞 化学热处理 缩松 再结晶 摩擦焊 切屑厚度收缩比 不完全 定位 完全定位 基准二 选择题单选题1 焊接热影响区中，晶粒得到细化、机械性能也得到改善的区域是 ( ) a. 正火区 b. 熔合区 c. 过热区 d. 部分相变区2 在切削过程中，应该避免刀具磨损的( )。
a. 初期磨损阶段b. 正常磨损阶段c. 急剧磨损阶段 3 刨削加工时，刀具易损坏的原因是 ( )a. 切削不连续、冲击大 生积屑瘤 b. 排屑困难 c. 切削温度高 d. 易产4 麻花钻起导向作用的部分是 ( )a. 副后刀面b. 螺旋形棱边 5 在机械加工工艺过程中，要基准先行，这是为了 ( )a. 消除工件的残余变形b. 使后道工序有精确的定位基面c. 避免主要加工表面产生加工硬化d. 减少精基面的表面粗糙度 a.液态的铁 b. Y -Fe c. a - Fe d. 4Fe7 淬火是强化钢的最常用的手段，形成的组织是( )a.奥氏体b.索氏体c.马氏体d.珠光体8 各铸造方法中，最基本的方法是 ( )a. 金属型铸造b. 熔模铸造c. 砂型铸造d. 压力铸造9 下列钢中锻造性最好的是（）a. 中碳钢b. 高碳钢c. 低碳钢d. 合金钢10 手弧焊采用直流焊机焊薄件时，为使工件不至于被烧穿，工件与焊条的接法用（）a.正接法b.反接法c.Y接法d. △接法11 铁素体是碳溶解于（）中形成的固溶体。
a.液态的铁b. Y-Fec. a- Fed. 4Fe12 淬火是强化钢的最常用的手段，形成的组织是（）。
a.奥氏体b.索氏体c.马氏体d.珠光体13 各铸造方法中，最基本的方法是（）a. 金属型铸造b. 熔模铸造c. 砂型铸造d. 压力铸造14 下列钢中锻造性最好的是（）a. 中碳钢b. 高碳钢c. 低碳钢d. 合金钢15 手弧焊采用直流焊机焊薄件时，为使工件不至于被烧穿，工件与焊条的接法用（）a.正接法b.反接法c.Y接法d. △接法多选题1 切削力估算时主要考虑的因素有（）。
机械制造基础
1：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准2：工件装夹:直接找正装夹、划线找正装夹、夹具装夹3：主运动是使刀具和工件间产生相对切削速度并消耗大部分切削动力的运动4：进给运动是使切削能持续进行以形成所需工件表面的运动5：切削用量三要素：切削速度（vc）、进给量、背吃刀量（ap）6：刀具的标注角度：前角y。
、后角α。
、主偏角Kr、副偏角Kr'、刃倾角λs 7：变形区划分：第一变形区、第二变形区、第三变形区8：前角y。
增大时，剪切角φ随之增大，变形减小，表明增大刀具前角可减小切削变形，改善切削过程有利9：摩擦角β增大时，剪切角φ随之减小，变形增大，提高刀具刃磨质量，采用润滑性能好的切削液，可以减小前刀面和切削之间的摩擦因数，有利于改善切削过程10：积屑瘤对切削过程的影响：使刀具前角变大、使切削速度变化、使加工表面粗糙度增大、对刀具寿命的影响11：影响切削力的因素：工件材料的影响、切削用量的影响、刀具几何参数的影响12：影响切削温度的因素：切削用量、刀具几何参数、工件材料、刀具磨损、切削液13：零件表面的形成方法及所需的成形运动：轨迹法、成形法、相切法、展成法14：传动链：外联系传动链、内联系传动链15：零件加工精度：尺寸精度、形状精度、位置精度16：影响加工精度的原始误差：①工艺系统的几何误差，包括机床、夹具和刀具等的制造误差及其磨损②工件装夹误差③工艺系统受力变形引起的加工误差④工艺系统受热变形引起的加工误差⑤工件内应力重新分布引起的变形⑥其他误差，包括远离误差，测量误差，调整误差17：Δdw=Δjb+Δjw,Δjw=TD/2+T轴/2+Δs/2,Δjb=Td/2 18:提高加工的途径：减小和消除原始误差、转移原始误差、均分原始误差、采用误差补偿技术19：工艺路线的拟订：选择定位基准、粗基准的选择原则20：加工阶段的划分：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、完整加工阶段21：加工余量的齿轮计算：zb=la-lb,（zb-本工序的工序余量，lb-本工序的基本尺寸，la-上工序的基本尺寸）zZb=da-db,zZb=Dd-Da,Zb=la-lb,Tz=Zmax-Zmin=Tb-Ta,(Tb-本工序的工序尺寸公差，Ta-上工序的工序尺寸公差）22：机床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀元件、连接元件、其他元件及装置、夹具体23：常用定位元件：支承钉、支撑板、可调支承（平面）24：工件以内孔定位时：（1）定位销（2）心轴用定位销定位时：短圆柱销限制两个自由度、长圆柱销限制四个自由度、短圆锥销限制三个自由度心轴外圆部分限制四个自由度、轴肩面限制一个自由度，销锥度（1:5000~1:1000）心轴25：工件以外圆表面定位时：V形块、定位套、半圆孔26：夹紧力的确定：夹紧力作用点的选择、夹紧力作用方向的选择、夹紧力的估算27：切削用量的选择原则：工件的加工要求、刀具材料的切削性能、刀具寿命。
《机械制造基础》课程标准
《机械制造基础》课程标准一、课程性质、定位与设计思路(一)课程性质本课程就是机械制造及自动化专业高职学生的一门必修专业基础课,也就是一门重要的核心课程,本课程内容就是机械制造、机械设备维修与维护、焊接技术、数控加工等职业岗位人员必备的专业技能。
本课程就是讲授机械加工中用到的相关理论知识、相关机械设备的专业课。
通过本课程的学习,使学生掌握机械制造全过程,掌握机械制造的基础知识与基本技能;使学生掌握机械加工的材料特点及其热处理方法;了解机械制造中应用到的公差与配合的知识;了解机械制造中测量技术的应用;熟悉机械加工中使用到的机床;熟悉各种机加工原理与方法,能制定机械加工工艺规程;了解装配工艺,了解现代制造技术的发展趋势。
从而达到培养学生对机械制造具有一定的分析与设计加工方案的能力,为学习本专业的后续课程打下必要的知识基础,也为学生顶岗实习及上岗工作,打下必要的机械制造方面的知识基础。
(二)课程定位通过本课程的学习,主要培养学生对机械零件图纸的进一步解读能力,熟悉机械加工中各机床的加工特点,机械加工中各类型机床使用到的不同结构、材质的刀具,不同类型与特点的夹具,熟悉各种材料的性能及加工特点,对机械零件能编制简单的加工工艺方案。
本课程对学生职业能力培养起主要支撑作用,通过教学过程的组织实施,对学生职业素养养成起明显促进作用,它将前修课程培养的能力进行运用与内化,为后续课程综合能力的培养与今后从事机械制造、机械设计、设备维护与检修、焊接工程、数控技术等相关岗位的工作奠定必要的基础。
同时通过对机械加工工艺编制,培养学生分析问题、解决问题的能力。
(三)课程设计思路本课程就是根据高职教育机械制造及自动化专业人才培养目标,通过素质教育、机械制造基础知识学习、机械加工方案的制定与应用,机械设备的操作运用等方面的学习与实操训练,充分体现素质、知识、能力“三位一体”的要求。
本课程应用项目任务驱动与项目问题引入来激发学生的学习动机与兴趣,遵循以“校企合作,工学结合”的教学理念设计课程。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械制造复习题1、表示金属材料屈服点的符号是（B）。
A、∂eB、SC、b2、下列可用来作为金属材料塑性好坏的判据的是（B）。
A、∂bB、C、HBS3、检验材料哭钢材和半成品的硬度应采用（A）。
A、布氏硬度B、洛氏硬度C、维氏硬度4、HRC硬度测定法中，所用压头是（A）。
A、120度金刚石园锥B、锥面夹角为136度的金刚石正四棱锥体C、硬质合金球5、测试淬火钢件的洛氏硬度所用的压头是（B）。
A、淬硬钢球B、金刚石圆锥体C、硬质合金球6、面心立方晶胞中原子数为（B）。
A、2B、4C、67、纯铁在850度是晶体形式为（A）。
A、体心立方晶体B、面心立方晶体C、密排六方晶体8、铁素体的晶体结构是（A）。
A、体心立方晶体B、面心立方晶体C、密排六方晶体9、金属中存在大量位错时，位错可使金属的强度（A）。
A、增大B、降低C、不变10、合金固溶强化的根本原因是（B）。
A、晶粒变细B、晶格发生畸变C、晶格类型发生了改变11、纯金属结晶时，冷却速度越快，则实际结晶温度将（B）。
A、越高B、越低C、没有变化12、液体金属结晶的基本过程是（A）。
A、边形核边长大B、先形核后长大C、自发形核和非自发形核13、金属结晶后晶粒大小取决于结晶时的形核和核长大速度，要细化晶粒须（B）。
A、增大形核率与核长大速度B、增大形核率，降低核长大速度C、减少形核率，增大核长大速度14、室温下金属的晶粒越细，则（B）。
A、强度越高，塑性越差B、强度越高，塑性越好C、强度越低，塑性越差15、珠光体是一种（D）。
A、单相固溶体B、两相固溶体C、铁与碳的化合物D、都不对16、铁碳合金含碳量0.0218%是（工业纯铁），等于0.77%是（C），大于4.3%的是（过共晶白口铁）。
A、共晶白口铁B、共晶钢C、共系钢17、在铁碳合金相图中，共晶线的温度为（A）。
A、1148度B、727度C、912度第一部分答案：BBAAB BAAAB BABBD CA第二部分1、硬度是衡量材料力学性能的一个指标，常见的试验方法有（布氏硬度）、（洛氏硬度）、（维氏硬度）。
2、强度是指金属材料在静态载荷作用下，抵抗（塑性变形）和（断裂）。
3、材料在外力去除后不能完全自动恢复而被保留下来的变形称为（塑性）变形。
4、常见金属的晶格类型有（体心立方）晶格、（面心立方）晶格、（-）晶格。
5、合金中具有相同（晶体结构）、相同的（化学成分）的均匀部分称为相。
6、纯金属的结晶是由（晶核形成）和（晶核长大）两个过程组成的。
7、固溶体可分为（置换固溶体）和（间隙固溶体）两大类。
8、固态合金中的相，按其组元原子的存在方式可分为（固溶体）和（金属化合物）两大基本类型。
9、碳融入阿法-铁中形成的间隙固溶体称为（铁素体）。
10、金属的实际结晶温度（低于）其理论结晶温度，这种想象称为过冷；理论结晶温度的实际结晶温度之差 T称为（过冷度）。
11、Fe-Fe3C相图反映了钢铁材料的组织随（成分）和（温度）变化的规律，在工程上为正确选材、用材及制定热加工工艺提供了重要的理论依据。
12、当钢中含碳量大于（0.9%）时，二次渗碳体沿晶界析出严重，使钢的脆性（增加）、抗拉强度（降低）。
13、铁碳合金中，根据含碳量有组织不同进行分类，含碳量Wc<（0.0218）%的铁碳合金称为工业纯铁。
含碳量大于工业纯铁而<=（2.11）%的铁碳合金称为钢。
第三部分1、金属材料的力学性能差异是由其化学成分和组织结构决定的。
（A）2、机械零件或构件工作时，通常不允许发生塑性变形，所以多以∂S作为强度设计的依据。
（A）3、一般来说，硬度越高，耐磨性越好，强度也越高。
（B）4、某些机械零件在工作过程中即使承受的应力远小于材料的屈服点ss也有可能发生突然性断裂。
（A）5、常见的固态金属一般都是非晶体，其内部原子排列是不规则的。
（A）6、晶胞的形状及原子排列规律可以反应出晶体中原子排列的规律。
（A）7、金属在结晶时，实际结晶温度低于理论结晶温度的现象叫过冷，因此实际温度越低，则过冷度越低。
（B）8、金属的晶粒越细，其强度和硬度越高，而塑性和韧性越低。
（B）9、金属结晶时，冷却速度越快，则晶粒越细。
（A）10、向液体金属加入一些能够促进形核或抑制核长的物质可使晶粒细化。
（A）11、金属在结晶时，对液态金属附加振动，可细化晶粒。
（A）12、再结晶后的晶粒长大主要取决于加热温度和加热时间。
（A）13、冷变形金属经再退火后，其强度硬度升高，而塑性韧性则降低。
（A）14、冷拉钢丝绳，具有较高的抗拉强度是由加工硬化而产生的。
（A）15、金属的同素异晶转变过程实质上也是一种结晶过程。
（A）16、合金中的固溶体一般来说塑性较好，而金属化合物的硬度较高。
（A）17、固溶强化是指因形成固溶体而引起合金强度、硬度升高的现象。
（A）18、珠光体、索氏体、屈氏体都是由铁素体和渗碳体组合成的机械混合物。
（A）19、铁碳合金中的含碳量越高其强度越高。
（B）20、碳的质量分数对碳钢力学性能的影响是：随着钢中碳的质量分数的增加，钢的硬度、强度增加，塑性、韧性下降。
（B）AABAB ABBAA AAAAA AAABB热处理：1、钢的热处理工艺过程是由以下几个阶段组成的：加热、冷却、保温。
2、将亚共析钢加热至（Ac3）以上（30~50）度，保温足够时间奥氏体化后，（缓慢）冷却（随炉），这种热处理工艺称为完全退火。
又称为软化退火。
完全退火只适用与（亚共析）钢，不适用于（过共析）钢。
3、将（共析）钢或（过共析）钢加热至（Ac1）以上（20~30）度，保温后等温冷却或缓冷的热处理工艺称为球化退火。
4、正火是将钢加热到（Ac3）（亚共析钢）或（）（过共析钢）以上约（Accm）度，保温足够时间，然后（空气）中冷却的热处理工艺。
5、根据渗碳体介质的不同，渗碳工艺有（气体）渗碳、（固体）渗碳和（液体）渗碳三种。
渗碳常用于（低碳）成分的碳钢或合金钢，经渗碳后需进行（淬火）及（低温回火）热处理。
选择题：1、热处理时，一般都要使金属常温组织经加热变成（）组织。
A、珠光体B、渗碳体C、奥氏体D、莱氏体2、共析钢加热为奥氏体后，冷却时所形成的组织主要决定于（）。
A、奥氏体冷却时的转变温度B、奥氏体在加热时均匀化的程度C、奥氏体加热时温度3、钢淬火时获得马氏体是（）。
A、碳溶于嘎马-Fe中的置换固溶体B、铁与碳的化合物C、碳溶于阿法-Fe中的过饱和固溶体4、马氏体的硬度主要取决于（）。
A、碳的质量分数B、转变温度C、临界冷却温度D、转变时间5、共析钢加热到Ac3温度以上时，将发生（）。
A、铁素体向奥氏体转变B、珠光体向奥氏体转变C、渗碳体向奥氏体转变6、生产中消除加工硬化的方法是（）。
A、去应力退火B、再结晶退火C、完全退火7、为改善调质钢的切削加工性，其预先热处理应采用（）。
A、完全退火B、球化退火C、正火8、正火是将钢加热到一定温度，保温一定时间，然后以什么形式冷却的一种热处理工艺（）。
A、随炉冷却B、在空气中冷却C、在油水中冷却 C、在水中冷却9、含碳量WC=1.2%钢的球化退火加热到（）。
A、AC3+(30~50)度B、AC3+(20~30)度C、ACCM+(30~50)度10、为改善碳素工具钢的切削加工性，其预先热处理应采用（）。
A、调质B、球化退火C、正火11、中碳钢为了获得综合机械性能，淬火后应采用（）。
A、低温回火B、中温回火C、高温回火12、一般说来，淬火时形状简单的碳钢工件应选择（）作冷却介质，形状简单的合金钢工件应选择（）作冷却介质。
A、机油B、盐浴C、水D、空气13、形状简单的工件淬火应选用（）。
A、单液淬火B、双液淬火C、分级淬火D、复式淬火14、要提高15钢零件的表面硬度和耐磨性，可采用的热处理方法是（）。
A、正火B、整体淬火C、表面淬火D、渗碳后淬火+低温回火15、用20CRMNTI钢制造的汽车齿轮，其最终热处理应采用（）。
A、完全退火B、淬火C、渗碳D、渗碳淬火+低温回火16、为了获得使用要求的力学性能，T10钢手工锯条应采用（）处理。
A、调质B、正火C、完全退火D、淬火+低温回火17、热轧弹簧的热处理应采用（）。
A、淬火后低温回火B、淬火后中温回火C、淬火后高温回火18、T12钢制造的工具其最终热处理应选用（）。
A、淬火+低温回火B、淬火+中温回火C、调质D、球化退火19、零件渗碳后，一般需经过（）才能达到表面硬度高而且耐磨的目的。
A、正火B、调质C、淬火+低温回火20、工件渗氮后一般（）。
A、不需要进行任何热处理B、需经淬火及低温回火C、需经调质处理21、淬火及低温回火工序一般安在（）。
A、毛胚生产之后，粗加工之前B、粗加工之后，半精加工之前C、半精加工之后，磨削之前D、难以确定22、在制造45钢轴类零件的工艺路线中，调质处理应安排在（）。
A、机械加工之前B、粗加工之前C、将价格之后1@、CACABBCBBBC AC ADDCBACACB。