生产补料流程
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补料管理流程
1.目的
规范公司的物料的补料过程，防止出现呆滞料，浪费公司的成本。
2.概述
当公司发生客户退货、品质事故、制程不良情形时，首先进行问题点分析，确定责任单位及物料处理方式，处理完毕后根据产品库存情况确定是否补料。
需要补料时，通过ERP与0A系统完成审批流程，然后执行补料运作。
本文还规范了公司生产备用料、委外工单补料以及工单完结后的物料处理方式。
3.术语
4.角色与职责
5.流程图
5.1、客户退货补料管理流程5.2、正常生产补料管理流程
可插入附件
6.流程说明
6.1、客户退货补料管理流程
6.2、正常生产补料管理流程
7.裁剪指南
无
8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
流程名称2）输入的流程接口描述:
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
无
14.文件拟制/修订记录。
生产补数流程Microsoft Word 文档
生产欠数、补料流程及规定
一、流程图
1、原材料不良、补配件主任签核
车间欠数补料——分析原因——（需保留实物）填写一式三联补———
2、操作问题料单，责任人签字2、批量、全套及三次以上———生管发放补料单裁断接单安排——
重复开补厂长签核通知总仓备料专人冲裁及手工
完成后通知针车领料——针车完成转交成型。
一、说明：
1、车间欠数补料按上述流程拼补，没有拼补单一律禁止私自操作，一经发现当事者记小过处罚。
2、车间欠料需开一式三联补料单，一份责任留底，另外两份由裁断完成后交仓管及财务各一份。
3、责任介定，属人为操作及管理不当造成的补料由责任人（按公司规定比例承担经济损失，对生产尾数清理不准确影响货期，造成反复开补的追究管理责任，
第二次开补组长承担记小过责任，第三次开补主任承担记小过责任。
4、为了保证生产交期，原则上补料时效裁断接单2小时内完成，针车6小时内完成，成型4小时内完成，拼补时间每个班一次，特殊情况由厂长特批，超时完
成所造成一切空运等工厂损失由责任单位负责。
5、所有扣款标准需在执行前公布细节，全体干部应向工人倡导关注质量，减少浪费，做到三不原则：不制造不良品，不接受不良品，不流出不良品。
6、此规定一经修定将开始试行，试行期间为保证员工的利益，工厂第一个月承担责任扣款70%，责任人30%，第二个月工厂承担50%，责任人50%，第三
个月责任人100%承担责任。
试行期过后新进员工上岗15天内50%承担责任。
15天以后按规定执行。
7、生产交接过程中，下一车间抽检发现前一车间有破损或差数，以1赔5的原则记数，如果此单鞋最终生产欠数，上车间就须补给下车间。
审批：审核：。
生产补料标准流程
生产补料流程
流程描述
生产过程中当出现包材缺料时，为保证批包装记录正常进行，由包装车间填写《补料申请单》进行补料
相关岗位职责分工
1．包装车间班长填写补料申请单；
2．计划部门主管审核确认；
3．仓库部门主管审核确认；
4．仓库配货员；
流程详述
1．包装车间负责人填写《补料申请单》；
补料可能有以下原因造成：实际半成品数量大于理论半成品数量、生产中的损耗；2．计划部门主管对《补料申请单》签字确认；
3．储运部门主管对《补料申请单》审核；
4．如果审核通过，储运部按照《补料申请单》对包装车间发货；
5．包装车间按《补料申请单》开具〈领料单〉，将领料单的一联与批生产记录一起留存；6．仓库按《领料单》记帐；。
生产补料流程图
日 期 2012-5-4
生产补料管理流程图1
说明：
品管部 C 生产单位 D 仓库 E
层次级别：
总经办企划稽核.生产负责人. 财务 A
生管部.采购.跟单 B
1
开始
2
被品管判定的 生产报废产品
Байду номын сангаас
生产制程互检发现 不良品
3
班组长主动查询确定 本班组责任人，安排收发人员开出 补料单，非本部门责任开制程退货 单
签字确认
签字确认
各相关生产单位签 字确认
15
绩效考核报告
16
总经理审批
17
纳入薪酬统计
18
核对
确认
确认
确认
19
财务
20
总结存档.必要时 公告
21
结束
编制单位： 文件编号： 文件密级：
管控单位： 版 本 号： 签 发 人：
跟踪的收发领料员 将系统补料单交给 裁断补料人员补料
10
采购物料.跟单员 跟踪补料
转下页
补料物料入 库收料
转下页
编制单位： 文件编号： 文件密级：
管控单位： 版 本 号： 签 发 人：
xx鞋业有限公司
日 期 2012-5-4
生产补料管理流程图2
说明：
品管部 C 生产单位 D
接上页 裁断领补料人员用 系统领料单领料补 料 补购物 料入库
7
生产经理重新 裁定改签
申诉需提供充分的事实依据
前置责任部门主管核实签字.确 实为本部门责任的督促本部门相 关人员第一时间补料。对退货裁 定有争议时向生产经理申诉
将核准 的单据 交生管
8
生管签字接收存档页第一 联.同时打印ERP系统补料 单
生产退料补料流程
生产退料补料流程生产退料补料呀，这事儿可有点门道呢。
咱先说说退料吧。
在生产过程中，有时候会有材料多出来的情况。
比如说，计划要用到100个零件，但实际操作下来只需要90个，那剩下的10个就得退回去。
这时候呢，操作的工人得把这些多出来的零件整理好。
可不能随便一堆就完事啦，要按照原来的包装方式或者按照仓库的要求整理好。
然后呢，得找专门负责这事儿的人，比如说线长或者物料管理员。
要告诉人家，“咱这有多余的零件要退料呢。
”而且得把相关的信息都交代清楚，像是什么零件呀，数量是多少呀，为啥会多出来呀。
这样人家才能清楚地知道情况，把这些退料处理好。
那这个退料的流程里呀，记录是很重要的。
要是没有记录，仓库那边都不知道这些料是从哪来的，也不知道是不是真的多出来的。
所以呢，工人或者线长就得填写退料单。
这退料单上要写得明明白白的，就像写自己的日记一样清楚。
日期得写上吧，哪天退的料；还有零件的名称和规格，可不能写错字，不然仓库的人找都找不到对应的料；数量更是重中之重，多一个少一个都不行。
填写好了之后呢，要找相关的人签字。
这个签字就像是给退料这件事盖个章，证明这事儿是真的。
比如说，工人找线长签字，线长就得认真核对一下，确认无误了再签。
这就像是一种信任的传递，从工人到线长，再到仓库那边。
补料的流程也和退料有点像，要填写补料单。
这个补料单上要写清楚为啥要补料。
是因为零件损坏了呢，还是因为之前的计算失误少订了呢？这些原因都得写得清清楚楚。
然后同样要写清楚零件的名称、规格和数量。
这就像是给仓库那边的人一个任务清单，人家按照这个清单才能准确地把料补过来。
而且补料的时候也可能会涉及到不同的部门之间的协调。
比如说，生产部门发现需要补料，但是仓库里没有现成的，那可能就得联系采购部门，让他们赶紧去采购。
这就像是一个接力赛，每个部门都要做好自己的那一段赛程。
在整个生产退料补料的过程中呀，大家的沟通是超级重要的。
每个环节的人都要像朋友一样互相交流。
领料、退料、补料程序
领料、退料、补料程序(共2页) -本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-领料、退料、补料管理办法一、领料1、生产线根据订单领料，原则上提前一至两天开具《材料出库单》，领料单必须经生产线主管、仓库主管审批、财务审核后生效，领料单必须注明物品名称、料号、型号、颜色、数量以及区分合同号。
2、仓库接到《领料单》根据生产线进度提前备料，生产线需提前三个小时到仓库完成领料。
3、通用配件生产部门根据车间生产线库存情况自行决定领用数量，专用配件领用必须根据订单数量，不允许多领，仓库进行监督。
4、小件配件原则上一次性领完，若因库存不够等其他原因不能一次性领完，可分批领料。
5、大件物料或跟线物料第一次领料时，应考虑生产单的产能和区域空间情况，以备足一天的用量为原则。
6、不能一次性领完的物料，生产线可根据生产进度情况进行领料。
7、生产线领料时，领料员对物料数量务必与仓管员当面点清数量并签字确认。
8、因特殊原因需先借物料的，所借物料必须在24小时内开具《领料单》。
9、生产线如整包装数量缺少时须立即通知仓库确认后才能补料。
二、退料1、生产线在生产过程当中出现的不良物料应与正常物料区分开，标识清楚，并且当天退料。
2、生产线退料时，《退料单》必须经部门主管、品质部主管审核、财务部核准后，仓库才可接受退料。
3、生产线退料时，品质部应对不良物料进行判断，在《退料单》上标识属于制程不良还是来料不良，如属于制程不良因注明不良率的百分比。
4、外购不良物料统一退仓库，由仓库通知采购部，采购部通知供应商，仓库负责办理退货手续。
5、仓库退货给供应商时，《退货单》需经品质部主管确认，品质部注明退货原因，方可退货。
三、补料1、生产线作损需补料时，务必先开具《补料单》，经部门主管、品质主管审批后，仓库再进行补料，补料原则上一次性补完。
2、补料实行“先补后退”的原则，即生产线先领料，等生产完成后，生产再将不良品退回仓库，补料数量和退料数量必须一致，仓库给予监督。
物料补发操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保生产、维修、科研等工作中物料的及时供应，降低物料短缺对生产、维修、科研等工作的影响，特制定本规程。
二、适用范围本规程适用于公司内部物料补发的全过程管理。
三、职责1. 物料管理部门负责制定物料补发计划，确保物料及时供应。
2. 仓库管理部门负责物料的验收、储存、发放等工作。
3. 使用部门负责提出物料补发申请，配合仓库管理部门进行物料补发。
四、操作流程1. 物料补发申请（1）使用部门根据生产、维修、科研等需求，填写《物料补发申请单》，明确所需物料名称、规格、数量、用途等信息。
（2）使用部门负责人对申请单进行审核，确保申请合理、准确。
2. 物料采购（1）物料管理部门根据《物料补发申请单》的内容，制定采购计划。
（2）采购部门按照采购计划进行采购，确保采购物料的质量、数量、规格符合要求。
3. 物料验收（1）仓库管理部门对采购回来的物料进行验收，确保物料质量、数量、规格符合要求。
（2）验收合格后，填写《物料验收单》，并由验收人员签字确认。
4. 物料储存（1）仓库管理部门将验收合格的物料按照类别、规格等进行分类储存。
（2）确保储存环境符合物料储存要求，避免物料损坏、变质。
5. 物料发放（1）使用部门根据实际需求，填写《物料领用单》，明确所需物料名称、规格、数量等信息。
（2）仓库管理部门根据《物料领用单》进行发放，确保发放物料准确无误。
6. 物料补发记录（1）仓库管理部门对物料补发过程进行记录，包括补发时间、补发数量、补发原因等。
（2）使用部门对领用的物料进行使用，确保物料得到有效利用。
五、异常处理1. 物料管理部门在制定采购计划时，如遇特殊情况导致采购计划无法完成，应及时上报领导，寻求解决方案。
2. 仓库管理部门在验收、储存、发放过程中，如发现物料存在问题，应及时上报领导，并采取措施进行处理。
3. 使用部门在领用物料过程中，如发现物料存在问题，应及时反馈给仓库管理部门，由仓库管理部门负责处理。
ERP生产领料之补料流程
生产补料之退料流程生产领料之补料流程是作为生产领料流程的一个补充，其重要性跟生产领料是一样的。
但是，在实务中，补料操作要比生产领料操作要困难，遇到的问题也比较多。
补料作业一般分为两种，一是原来料没有领足的，现在缺多少，领多少。
第二种情况是生产定单需要用到的原材料已经按照标准领料领足了，但是，因为车间有不良品的出现等情况，导致需要超额领取原材料。
也叫做超领作业。
而补料作业的难点也在于这个作业。
这个作业若做的不好的话，后遗症是很大的。
一、是可能导致ERP成本的不准确。
超领的材料成本应该如何归集，是在当月生产的成品上平均分摊，还是仍然要计算入对应的生产订单呢?这是补料作业的第一个需要考虑的地方。
二、是材料用量难以控制。
我们公司一般采用的是正常领料，这样可以通过领料不能超过合理损耗标准领料功能来控制生产订单的领料。
但是，在有超领的情况下，就很难控制生产定单的领料状况。
只能通过一些报表，做一些事后的跟踪。
所以，事前控制做的不好的话，后面就会引起一系列的问题。
三、是容易引起生产订单的挪料情况的发生。
在实务管理中，有些生产单位比较懒。
看到其他订单也需要用到这种材料，就不开补料单了。
直接从另一个生产单中多领取一些材料，当作补料来处理。
这表面上看起来也是行的通的。
但是的话，这后续的补料过程就会出现补不到材料超额订购日期拖延、材料的追踪等等就会乱套了。
所以，有时候物控在ERP系统能够取得预计用量标准的效果的话，还是需要生产单位及跟单员在现场实务管理中，能够规范员工的作业，按照公司预先制定的标准作业来行事。
下面，我结合一个的补料流程，及补料过程中需要注意的地方。
第一步：生产补料需求。
上面我也提到过，补料需求的来源有两个方面。
一是来源于上次领料没有领足的，这次继续要补足领料的情况。
这个业务流程一般不会出现大的问题，只有重点跟踪物控了解物料的缺料情况缺料原因及到货日期即可，这里也就不做过多的阐述了。
另外一个来源就是超额的补料了，这是讲述的重点。
中小型工厂仓库补料管理作业流程
中小型工厂仓库补料管理作业流程
（1）补料适用于因生产部门退料或因操作或设备发生异常状况而发生缺料的情况时。
（2）生产部门因操作或设备异常发生缺料时，应填写“领料单”，注明单号、日期、申请部门、制造工作单号、品史规格、料号、部门、申请数量、申请理由说明，送部门主管签核后到仓库领料。
（3）仓储部门收到“领料单”与“退料单”或“不良品处理单”核对无误后，送部门主管签核后发料，并在领料单上填写实发量。
“领料单”一式三联，分别如下：第一联：送财务部门存档备查；第二联：送仓储部门据以发料；第三联：申请部门存档备查。
上承退料作业上承不良品
处理作业
不良品处理单 2
退料单 3
领料单
按照补料项目备料
3
2
领料单 1
部门主管签核
不良品处理单 2
退料单 3
存档备查
备料原料
2 领料单 3
领料单
1
领料单
登录材料账及材料卡后存档下接生产及工
场管理现场制
造管理作业
入账后存
档备查。
生产质量补料流程
生产质量补料流程
生产质量补料流程包括以下步骤：
1. 检测问题品质：在生产过程中，如果出现不合格品或质量问题，首先需要对产品进行检测和确认，确定问题的具体原因和范围。
2. 制定补料计划：根据问题品质和生产需求，制定补料计划，确定需要补充的原材料种类、数量和时间安排。
3. 联系供应商：联系原材料供应商，告知补料需求，并确认供应商能够按时提供所需原材料。
4. 原材料采购：根据补料计划，采购所需的原材料。
在采购过程中，需要注意原材料的质量和提供商的信誉，确保采购到符合要求的原材料。
5. 运输和接收原材料：根据补料计划，安排原材料的运输和接收工作。
确保原材料按时送达生产现场，并进行接收和验收。
6. 原材料使用：将补充的原材料按照生产工艺要求添加到生产线中，确保产品能够按照质量标准进行生产。
7. 生产监控和检验：在补料后的生产过程中，对产品进行监控和检验，确保补料后的产品质量符合要求。
8. 记录和反馈：对补料过程中的关键信息进行记录，包括补料
时间、原材料供应商、原材料批次等。
同时，将补料的情况反馈给相关部门和供应商，以便改进和优化补料流程。
9. 质量控制和改进：根据补料流程中的问题和反馈，对质量控制体系进行改进和优化，提高生产质量和效率。
生产补料流程
生产补料流程生产补料流程是指在生产过程中，为了满足生产需求，对原料进行补充的一系列操作。
生产补料流程的顺畅与否直接影响到生产效率和产品质量，因此需要严格执行相关规定，确保补料过程的准确性和及时性。
首先，生产补料流程需要根据生产计划和实际生产情况确定补料的种类和数量。
在生产计划确定后，相关部门需要对已有的原料库存进行核对，确保所需原料的充足性。
同时，还需要对已有原料进行质量检验，确保原料的质量符合生产要求。
其次，确定补料的时间和地点。
根据生产进度和生产线的实际情况，确定补料的时间点和具体的补料地点。
在确定补料时间时，需要考虑生产线的停机时间，避免影响生产进度。
同时，补料地点需要与生产线相对应，方便原料的运输和使用。
然后，进行补料操作。
在确定了补料的种类、数量、时间和地点后，需要进行具体的补料操作。
这包括原料的运输、称量、投料等环节。
在进行补料操作时，需要严格按照操作规程执行，确保补料的准确性和安全性。
同时，对补料过程进行记录和追溯。
在补料过程中，需要对补料的种类、数量、时间等信息进行记录，并建立相应的追溯体系。
这有利于对补料过程进行监控和分析，及时发现和解决问题。
最后，进行补料后的清理和整理工作。
补料完成后，需要对补料地点进行清理和整理，确保生产环境的整洁和安全。
同时，还需要对补料过程进行总结和分析，为下一次的补料工作提供参考。
总之，生产补料流程是生产过程中不可或缺的一部分，对于确保生产顺利进行和产品质量的稳定性具有重要意义。
只有严格执行相关规定，确保补料过程的准确性和及时性，才能有效提高生产效率，保证产品质量的稳定和可靠。
生产补料流程
无
《补料申请单》《退货全检报告》
3、如车间结余的半成品不够订单欠数时，则根据《车间补料流程》补料，由相应车间安排填写《补料申请单》安排补料，由计划员确认补料数量，交相关部门领导审核后，将补料单交资材部物控、仓库，生产部各一联。
4、客户退货不良品需经品保部确认，可返工的由技术部出返工指示，由生产部返工好后入库出货即可，如不可返工需报废的产品与返工后的不良品，则由计划员根据《退货全检报告》安排补生产计划，重新进行生产。
企划部
生产补料流程
版本：V１.0
拟制：
审核：
会签：
批准：
1
2
减少不必要的补料，规范补料流程，降低公司生产成本
适用本厂所有订单欠尾数的补料生产
1、订单欠尾数，当计划员发现订单欠数时，首先通知车间进行确认，各工序是否有半成品。
2、确认结束后,由计划员对各工序的数量进行汇总，如各工序所结余的尾数够订单欠数时,则不用补料,安排车间生产入库即可。
5、生产或返工，完成后入库。
无
1、生产车间接到订单欠数确认通知后，1小时内需完成本车间的报数。
2、品保部接到退货报验单后，1小时内需完成退货产品的检验。
无
1、计划：计划员负责补料数量的确认。
2、生产：负责尾数的清理，补料的生产。
3、品管PQC/OQC：负责原因分析及改善对措。
生产补料流程
生产补料流程生产补料是指在生产过程中，为了满足生产需要而对原料进行添加的过程。
在生产过程中，由于各种原因，可能会出现原料不足或者需要调整配比的情况，这时就需要进行生产补料。
下面将详细介绍生产补料的流程及注意事项。
首先，进行生产补料前，需要对所需补料的原料进行准备。
这包括确定需要补料的原料种类和数量，以及对补料原料的质量进行检查。
只有确保补料原料的质量符合要求，才能保证生产过程中的品质稳定。
接下来，进行生产补料时，需要对补料的种类和添加量进行准确的记录。
这一步非常重要，可以帮助生产管理人员了解补料情况，及时调整生产计划。
同时，也能够为质量管理部门提供数据支持，确保产品质量符合标准要求。
在实际进行补料操作时，需要严格按照操作规程进行操作。
对于不同的原料种类，可能会有不同的添加方法和注意事项，操作人员需要严格按照要求进行操作，确保补料的准确性和安全性。
在补料完成后，需要对补料过程进行记录和汇报。
这包括记录补料的时间、原料种类和添加量，以及补料后的生产情况。
同时，需要向相关部门进行汇报，及时反馈补料情况，以便进行后续的生产调整和管理。
在进行生产补料时，需要特别注意以下几点：1. 确保补料原料的质量符合要求，不得使用过期或者质量不合格的原料进行补料。
2. 严格按照操作规程进行补料操作，避免操作失误导致生产事故。
3. 对补料过程进行准确记录和汇报，确保数据的真实性和完整性。
4. 在补料过程中，需要保持生产现场的整洁和安全，确保生产环境的卫生和安全。
总之，生产补料是生产过程中重要的一环，对于保证产品质量和生产进度具有重要意义。
只有严格按照规定流程进行补料操作，才能确保生产的顺利进行，同时也能够为质量管理和生产调整提供有效的数据支持。
希望全体员工能够严格按照规定要求进行生产补料，共同维护好企业的生产秩序和产品质量。
生产退补料作业流程doc资料
为规范和完善生产退、补料作业程序，确保生产车间退、补料作业有效进行, 特制定此办法。
1、目 的:3、定义：无4、职责：4．1 生产车间4．1．1 负责须退仓物料的送检、搬运处理。
4．1. 2 负责办理物料退、补手续。
4．2 品质部所有退仓物料的品质判定及不良原因分析。
4．3 PMC 部依据物料异常，审核退补料作业。
4. 4 技术部负责协助制程不良原因的分析。
4．5 仓库办理退/ 补料手续，执行退/ 补料控制原则。
4 . 6 售后部5、作业流程5．1 在生产过程中出现的不良物料或须退仓之物料，由车间指定人员清点后填写《退/ 补料单》并经车间主管审批后送品质部，IPQC检验确认后在物料上贴品质标签。
对判定结果分三种情况处理：A. 属供应商来料不良：品质部对不良料件进行确认，属实后按【来料检验作业流程】中对来料不合格品的处理规定进行作业。
B. 属生产损坏的不良物料：品质部IPQC主管与车间主管在《退/补料单》上共同签名确认、经PMC物控审核后与实物一并送入仓库。
（入仓时无须品质检验报告，但《退/补料单》上须有品管员注明生产不良及处理意见。
）如判定物料报废则依【不合格品处理程序】作业。
C . 属合格品退仓时，只须品质部IPQC在《退/补料单》上签名确认属合格品并在物料上贴绿色合格标签即可直接办理入库手续。
5．2 物控员接到《退/补料单》后依情况分别作以下两种方式处理。
A．供应商来料不良：物控员将来料不良批量用联络单的方式通知采购员，采购员联系供应商及时退换货。
B．制程不良退补料，物控员查询物料库存数，如库存不足即刻填写物料请购单，给采购部5. 3 属生产不良退补料时，须经物控员签名PMC经理核准，若超损耗补料需注明责任人并经生产经理签名确认，方可执行物料的退补作业。
5. 4 若生产单位无须补料时，物料员或班组长须在《退/ 补料单》上之补料栏内注明“无须补料”。
5. 5 仓管对照《退/ 补料单》执行收发料作业，对生产不良料、供应商来料不良及合格品分别按不合格、待退货和入库处理。
生产补料流程
现有业务调研报告生产计划与控制模块
流程编号：AI-PP-110
流程名称：生产补料流程
责任人: 张川
日期: 2002-3-21
版本: 3.0
流程描述
生产过程中当出现包材缺料时，为保证批包装记录正常进行，由包装车间填写《补料申请单》进行补料
相关岗位职责分工
1．包装车间班长填写补料申请单；
2．计划部门主管审核确认；
3．仓库部门主管审核确认；
4．仓库配货员；
流程详述
1．包装车间负责人填写《补料申请单》；
补料可能有以下原因造成：实际半成品数量大于理论半成品数量、生产中的损耗；2．计划部门主管对《补料申请单》签字确认；
3．储运部门主管对《补料申请单》审核；
4．如果审核通过，储运部按照《补料申请单》对包装车间发货；
5．包装车间按《补料申请单》开具〈领料单〉，将领料单的一联与批生产记录一起留存；6．仓库按《领料单》记帐；
单据/报表
1．《补料申请单》；
2．《领料单》
问题分析
1．仓库无法实时掌握车间库位的存货情况，导致无法按车间的实际需求发货；2．车间的批包装记录上目前必须通过批物料领用卡、领料单、退料单才能计算出批包装记录的物料成本；可操作性差。
生产补料标准流程
生产补料标准流程
Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
生产补料流程
流程描述
生产过程中当出现包材缺料时，为保证批包装记录正常进行，由包装车间填写《补料申请单》进行补料
1．包装车间班长填写补料申请单；
2．计划部门主管审核确认；
3．仓库部门主管审核确认；
4．仓库配货员；
流程详述
1．包装车间负责人填写《补料申请单》；
补料可能有以下原因造成：实际半成品数量大于理论半成品数量、生产中的损耗；
2．计划部门主管对《补料申请单》签字确认；
3．储运部门主管对《补料申请单》审核；
4．如果审核通过，储运部按照《补料申请单》对包装车间发货；
5．包装车间按《补料申请单》开具〈领料单〉，将领料单的一联与批生产记录一起留存；
6．仓库按《领料单》记帐；。
精料补充料生产加工流程
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生产补料流程
Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
生产补料流程责任人: 张川
日期: 2002-3-21 版本:
流程描述
生产过程中当出现包材缺料时，为保证批包装记录正常进行，由包装车间填写《补料申请单》进行补料
相关岗位职责分工
1．包装车间班长填写补料申请单；
2．计划部门主管审核确认；
3．仓库部门主管审核确认；
4．仓库配货员；
流程详述
1．包装车间负责人填写《补料申请单》；
补料可能有以下原因造成：实际半成品数量大于理论半成品数量、生产中的损耗；
2．计划部门主管对《补料申请单》签字确认；
3．储运部门主管对《补料申请单》审核；
4．如果审核通过，储运部按照《补料申请单》对包装车间发货；
5．包装车间按《补料申请单》开具〈领料单〉，将领料单的一联与批生产记录一起留存；
6．仓库按《领料单》记帐；
单据/报表
1．《补料申请单》；
2．《领料单》
问题分析
1．仓库无法实时掌握车间库位的存货情况，导致无法按车间的实际需求发货；
2．车间的批包装记录上目前必须通过批物料领用卡、领料单、退料单才能计算出批包装记录的物料成本；可操作性差。