质量管理五大核心工具之PPAP
质量管理五大核心工具APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA(精选)
控制计划是控制零件和过程系统的书面描述,单独的控制计划包括三个独立的阶段:
样件:在样件制造过程中,对尺寸测量和材料与性能试验的描述。
试生产:在样件试制之后,全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。
生产:在大批量生产中,将提供产品/过程特性,过程控制、试验和测量系统的综合文件。
问题的解决
第一阶段之输入
顾客的呼声
市场研究
保修记录和质量信息
小组经验
业务计划/营销策略
产品/过程基准数据
产品/过程设想
产品可靠性研究
顾客输入
第一阶段的输出作为第二阶段的输入
设计目标
可靠性和质量目标
初始材料清单
初始过程流程图
产品和过程特殊特性的初始清单
产品保证计划
管理者支持
顾客的呼声
“顾客的呼声”包括来自内部/外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。
确定范围
在产品项目的最早阶段,对产品质量策划小组而言,重要的是识别顾客需求、期望和要求,小组必须召开会议,至少:
选出项目小组负责人监督策划过程有时,在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利
确定每一代表方的角色和职责
确定顾客─内部和外部
确定顾客的要求可利用附录B中所述的QFD
确定小组职能及小组成员,哪些个人或分包方应被列入到小组,哪些可以不需要。
APQP之益处
引导资源,使顾客满意
促进对所需更改的识别
避免晚期更改
以最低的成本及时提供优质产品
本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序安排,使其容易理解
每一个产品质量计划是独立的
实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望/或其它的实际情况而定
质量管理五大工具PPAP
等级3— 向顾客提交保证书和产品样品及完整的 支持数据;
等级4— 提交保证书和顾客规定的其它要求; 等级5— 在供方制造厂备有保证书、产品样品和
完整的支持性数据以供评审
PPAP应按客户指定 的等级提交,
如客户无明确要求, 则按第三级提交
PPAP的批准
PPAP(9) 初始过程研究
备注: 只针对产品和过程的特殊特性
PPAP(10)
MSA研究 (计量型:五大性 计数型:小样法)
PPAP(11)
具有资格的实验室文件
( 1.内外部实验室能力范围 2.实验室人员能力要求 3.实验室标准 4.实验项目的工作指引)
PPAP(12) 量产控制计划
PPAP(13) 零件提件保证书
(标准格式)
PPAP(14)
外观批准报告 (标准格式)
PPAP(15) 样品产品
PPAP(16) 标准样品
PPAP(17)
检查辅具(菲林\测试 架\治具)
PPAP(18) 顾客特殊要求
PPAP应当在何时提交
试生产完成后 (APQP第四阶段)
PPAP提交等级
等级1— 只向顾客提交保证书(对指定的外观项 目,还应提供一份外观批准报告);
要求的工程批准 (EMAIL、报告、
签名)
PPAP(4) DFMEA
PPAP(5) 过程流程图
PPAP(6) PFMEA
PPAP(7)
尺寸结果
注意: A.成品全尺寸(尺寸\功能
等) B.一出几的模具全部测
PPAP(8)
材料性能试验结果
备注:1.组成产品的材料 2.质量\环境或其它的性 能要求
质量管理体系五种核心工具PPAP
《散装材料要求检查表》中,定义了散装材料的 PPAP 要求。 (见附录F)。
任何零件若未达到规范要求,组织必须书面纪录解决问题的方 案,并联系经授权的顾客代表,以决定适当的纠正措施。
注: 2.2.1至 2.2.18的所有项目或记录,并不一定适用于每个组织
的每个零件。例如:有些零件没有外观要求,有的没有颜色要求, 塑料件可能有标识聚合物的要求。为了确定必须包括哪些项目,应 该参考设计记录,例如:零件图纸、相关的工程文件或技术规范, 还可咨询你经授权的顾客代表。
4
第四版
前 言(续):
第四版PPAP包含以下变化:
PPAP和ISO/TS 16949:2002过程方法相一致的内容包括: • PPAP的规定和汽车产品的开发及制造过程联系起来; • 增加了一个PPAP的过程流程范例。 在相应的网站上登载顾客指南,提供现行的顾客要求(例如: OEM网站和IAOB网站) 更新了货车OEM的要求,将其移到附录H。 PSW(零件提交保证书)修订如下: • 提供了一个更符合逻辑的流程,来描述零件/设计的信息; • 组织的地址栏适用于全球范围; • 增加了IMDS的材料报告,以显示报告状态。
11
目
录
第6 部分――――― 记录的保存 附录A - 零件提交保证书(PSW)的填写 零件信息 组织制造厂信息 提交顾客的信息 材料报告 提交原因 提交等级 提交结果 声明 仅供顾客使用 附录B - 外观批准报告的填写 附录C - 生产件批准,尺寸结果 附录D - 生产件批准,材料试验结果 附录E - 生产件批准,性能试验结果 附录F - 散装材料的特殊要求 F.1 说明 F.2 适用性
质量管理五大核心工具之PPAP
质量管理五大核心工具之PPAP【PPAP目的】用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求;用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中,具有来持续满足这些要求的潜在能力。
【PPAP的适用性】PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。
供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方,必须符合PPAP,除非顾客正式特许免除。
只要提供或声明有工装,则工装必须作为标准目录中的项目。
对于散装材料:不要求PPAP,除非你的顾客要求。
一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准:●∙∙一种新的零件或产品(即:以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色)。
●∙∙对以前所提供不符合零件的纠正。
●∙∙由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。
●∙∙顾客的通知和提交要求中的任何一种情况(详见顾客的通知和提交要求的内容)。
二、PPAP的过程要求2.1重要的生产过程对于生产件:●∙∙用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。
该生产过程必须是1小时到8小时的量产,且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。
●∙∙该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。
●∙∙来自每一个生产过程的零件,如:重复的装配线和/或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置,都必须进行测量和对代表性零件进行试验。
对于散装材料:“零件”是没有具体数量的要求。
如果要求提供样品,那么样品的选取必须保证代表“稳定的”加工过程。
2.2 PPAP要求●供方必须满足所有的规定要求,如:设计记录,规格。
若不能满足所有的规定要求,供方就不能提交零件、文件和记录。
●供方必须进行一切努力对过程进行纠正,以满足所有设计纪录的要求。
●如果供方不能满足其中的任何要求,必须与顾客联系,以确定合适的纠正措施。
●PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
质量管理五大工具-PPAP
ppap生产件批准程序(Production part approval process) 的简称.ppap生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法;主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件,只有当ppap文件全部合格后才能提交;当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序,也是对质量的一种管理方法。
是主要目的是观察供应商能否按照规定的节拍提供满足客户要求的产品.ppap 生产件批准程序一. 目的:为规范公司生产件批准程序,确保满足顾客要求,制订本程序。
二. 范围:本程序适用于公司生产件批准的各项活动。
三. 权责:3.1 项目策划小组:负责制定生产件批准(以下简称“PPAP”)计划。
3.2 营销部:负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。
3.3 各相关部门:负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。
3.4 工程部:负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。
四. 流程图:无五. 工作程序:5.1 在下列情况下,必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件,除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求:a. 新产品或零件;b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时;c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。
必要时,须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目,以反映生产过程的情况。
PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。
5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门(顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准):a. 和以前批准过的产品或零件相比,使用了其它不同的结构或材料;b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等,包括附加的或可替换用的工装;c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产;d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产;e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改,从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求;f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产;g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。
质量管理体系五大工具培训
质量管理体系五大工具培训随着全球化的不断推进和科技进步的飞速发展,企业对于产品质量和服务质量的要求越来越高。
为了满足这些要求,建立一套完整的质量管理体系至关重要。
而在这个过程中,质量管理体系五大工具的培训则成为了重中之重。
一、五大工具的概述质量管理体系五大工具包括:APQP(产品质量先期策划和控制计划)、PPAP(生产件批准程序)、FMEA(潜在的失效模式及后果分析)、MSA (测量系统分析)以及SPC(统计过程控制)。
这五大工具在质量管理体系中起着至关重要的作用,为企业的质量控制提供了强大的支持。
二、五大工具的作用1、APQP:APQP是一种结构化的产品设计方法,它强调在产品开发过程中,尽早进行质量策划,以避免后期出现质量问题。
通过APQP,企业可以在产品设计阶段就考虑到生产、检验、客户反馈等因素,从而确保产品的质量和可制造性。
2、PPAP:PPAP是对生产件批准程序的一种规范,它要求企业在生产过程中,对每个生产环节进行严格的控制和检验,以确保产品质量的一致性和稳定性。
3、FMEA:FMEA是一种预防性的质量控制工具,它通过对产品潜在的失效模式进行分析,提前找出可能存在的问题,并采取相应的措施加以预防。
4、MSA:MSA是一种测量系统的分析方法,它通过对测量系统的误差进行分析,确保测量结果的准确性和可靠性。
5、SPC:SPC是一种实时监控生产过程的质量控制工具,它通过对生产过程中的数据进行统计分析,及时发现异常,并采取相应的措施加以纠正。
三、培训的重要性质量管理体系五大工具的培训对于企业来说至关重要。
通过培训,企业可以了解到五大工具的使用方法和应用场景,从而在实际工作中更好地运用这些工具。
同时,培训还可以提高员工的质量意识和技能水平,增强企业的整体竞争力。
四、培训的实施1、制定培训计划:根据企业实际情况和员工需求,制定合理的培训计划。
培训计划应该包括培训内容、时间、地点和人员等详细信息。
2、组织培训:组织相关人员进行培训,确保培训的顺利进行。
iatf五大核心工具相关专业术语
iatf五大核心工具相关专业术语
IATF(国际汽车工业任务组)发布的核心工具是指在汽车行业
中广泛应用的五种质量管理工具,它们是:
1. APQP(高级产品质量规划),是一种系统性的质量计划方法,用于确保新产品开发过程中的质量要求得到满足。
它包括制定产品
质量计划、设计评审、设计验证、设计变更等步骤。
2. PPAP(生产零件批准程序),是一种用于验证供应商生产零
件过程的程序,以确保零件符合客户要求的方法。
它包括样件批准、生产过程验证、变更控制等步骤。
3. FMEA(故障模式及影响分析),是一种系统性的方法,用于
识别和消除产品和生产过程中的潜在故障模式及其影响。
它包括识
别潜在故障模式、评估故障影响、制定改进计划等步骤。
4. MSA(测量系统分析),是一种用于评估测量系统性能的方法,以确保测量数据的准确性和可靠性。
它包括评估测量系统的稳
定性、偏差、线性、重复性和再现性等指标。
5. SPC(统计过程控制),是一种利用统计方法监控和控制生产过程稳定性和一致性的方法,以确保产品质量符合要求。
它包括收集过程数据、制作控制图、分析过程稳定性等步骤。
以上就是IATF发布的五大核心工具的相关专业术语。
这些工具在汽车行业中被广泛应用,有助于提高产品质量、降低成本、提高客户满意度。
希望这些信息能够满足你的需求。
质量管理五大工具-PPAP
质量管理五大工具-PPAP质量管理五大工具中生产件批准程序(ProductionPartApprovalProcess)定义了生产件批准的一般要求,包括生产件和散装材料。
PPAP的目的是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求,以及该制造过程是否具有潜力,在实际生产运行中,依报价时的生产节拍,持续生产满足顾客要求的产品。
对于生产件:用于PPAP的产品,必须取自有效的生产过程,该过程必须是1小时到8小时的量产,且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件,除非顾客授权的顾客代表另有规定。
该有效的生产,必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
来自每一个生产过程的零件,都必须进行测量,并对代表性零件进行试验。
对于散装材料:“零件”没有具体数量的要求,提交的样件必须出自“稳定的”加工过程;注:对于散装材料,通常可以用现有的产品的生产记录,来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。
如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术,则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前,可实施遏制计划,除非顾客另有规定。
适用性:PPAP必须适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织的内部和外部现场,散装材料不要求PPAP,除非由经授权的顾客代表规定。
提供标准目录中的生产件或服务的组织必须符合PPAP,除非由经授权的顾客代表正式弃权。
注1:参见顾客特殊要求中的附加信息,有关PPAP的所有问题均应向经授权的顾客代表提出。
注2:顾客可以正式放弃对一个组织的PPAP要求,该弃权要求只能由经授权的顾客代表提出。
注3:请求PPAP弃权的组织或供方,应该联络经授权的顾客代表,以获得同意弃权的文件。
注4:标准目录内的零件(例如:螺栓),通过功能规格或认可的行业标准来识别和/或定购。
组织有责任通知经授权的顾客代表所有有关零件设计和/或制造过程设计的变更。
经授权的顾客代表接到通知并批准所建议的更改时,以及变更实施后,都要求提交PPAP,除非另行规定。
质量管理体系五种核心工具PPA
市场汇报
单击P目的 用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求; 用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中,具有来持续满足这些要求的潜在能力。 PPAP的适用性 PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。 供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方,必须符合PPAP,除非顾客正式特许免除。 只要提供或声明有工装,则工装必须作为标准目录中的项目。 对于散装材料:不要求PPAP,除非你的顾客要求。
二、PPAP的过程要求 2.1重要的生产过程 对于生产件: l 用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该生产过程必须是1小时到8小时的量产,且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。 l 该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。 l 来自每一个生产过程的零件,如:重复的装配线和/或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置,都必须进行测量和对代表性零件进行试验。 对于散装材料: “零件”是没有具体数量的要求。如果要求提供样品,那么样品的选取必须保证代表“稳定的”加工过程。
2.2.18 检查辅具 l 如果顾客有要求,供方必须在提交PPAP时同时提交任何零件特殊装配辅具或部件检查辅具。 l 供方必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时,供方必须将以纳入检查辅具的工程设计变更形成文件。 l 供方必须在零件寿命期内,对任何检查辅具提供预防性维护。 l 必须按顾客的要求对检查辅具进行MSA。 l 检查辅具可包括: 夹具、量具、模具、样板等。 对于散装材料:通常不要求检查辅具。
2.2.17 标准样品 l 供方必须保存一件标准样品,其与生产件批准记录保存的时间相同(生产时间+1个日历年),即直到生产出被顾客批准的新标准样品为止。 l 被要求有标准样品的地方,用作基准或标准使用。 l 对于多穴模、成型模、生产线、工作站的每一个位置,必须保留一件标准样品。 l 当标准样品储存困难时,只要顾客书面许可,可放弃保留标准样品。 l 必须对标准样品进行标识,同时标出顾客批准日期。 对于散装材料: 许多散装材料的性质会随时间变化,如要求有标准样品,则同时可能还有包含制造记录、试验结果和关键成分的分析证明的资料
16949质量体系五大核心工具
TS16949五大工具分别是:产品质量先期筹划〔APQP〕、测量系统分析〔MSA〕、统计过程控制〔SPC〕、生产件批准〔PPAP〕和潜在失效模式与后果分析〔FMEA〕第一:APQP 产品质量先期筹划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和根本原那么二、APQP详解〔五个阶段〕1〕工程确实定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2〕产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息,以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3〕过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息,以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4〕设计方案确实认●进行试生产的要求和必须的输出结果5〕大规模量产阶段●持续改进三、控制方案●控制方案在质量体系中的重要地位●控制方案的要求第二:MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中,这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性;测量系统的变差必须比制造过程的变差小;变差应小于公差带;测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者,一般来说,测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一;测量系统统计特性可能随被测工程的改变而变化。
假设真的如此,那么测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差〔偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性〕的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准那么七、重复性、再现性的分析方法、判定准那么八、稳定性的分析方法、判定准那么九、线性的分析方法、判定准那么十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三:PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和标准的所有要求,并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中,具有持续满足这些要求的潜能,是目前最完善的供应商选择与控制系统。
质量管理五大核心工具之PPAP
质量管理五大核心工具之PPAP【PPAP目的】用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求;用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中,具有来持续满足这些要求的潜在能力。
【PPAP的适用性】PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。
供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方,必须符合PPAP,除非顾客正式特许免除。
只要提供或声明有工装,则工装必须作为标准目录中的项目。
对于散装材料:不要求PPAP,除非你的顾客要求。
一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准:●∙∙一种新的零件或产品(即:以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色)。
●∙∙对以前所提供不符合零件的纠正。
●∙∙由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。
●∙∙顾客的通知和提交要求中的任何一种情况(详见顾客的通知和提交要求的内容)。
二、PPAP的过程要求2.1重要的生产过程对于生产件:●∙∙用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。
该生产过程必须是1小时到8小时的量产,且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。
●∙∙该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。
●∙∙来自每一个生产过程的零件,如:重复的装配线和/或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置,都必须进行测量和对代表性零件进行试验。
对于散装材料:“零件”是没有具体数量的要求。
如果要求提供样品,那么样品的选取必须保证代表“稳定的”加工过程。
2.2 PPAP要求●供方必须满足所有的规定要求,如:设计记录,规格。
若不能满足所有的规定要求,供方就不能提交零件、文件和记录。
●供方必须进行一切努力对过程进行纠正,以满足所有设计纪录的要求。
●如果供方不能满足其中的任何要求,必须与顾客联系,以确定合适的纠正措施。
●PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
汽车质量管理体系五大工具之PPAP
11
顾客不要求通知的情况
只对散装材料:
• 对批准产品DFMEA(配方范围、包装设计)的更改; • 对PFMEA(过程参数)的更改; • 不会严重影响到特殊特性(包括在批准的规范限值内
改变目标值点)的更改; • 对批准的商品成分的更改(在化学提纯服务[CAS]系列
中CAS数字没有改变),和/或批准的分承包方的更改; • 生产不涉及特殊特性的原材料的分承包方生产现场发
生产件批准程序 PPAP
( Production Part Approval Process )
PPAP的目的
过程是否具有潜在能力
确定供方是否已经了 解顾客工程设计记录 和规范的所有要求
在实际生产过程中按规定 的生产节拍来生产满足顾
客要求的产品
2
用多腔冲 模、铸模、 工具或模 型每腔生 产的零件 都应进行 测量和对 代表性零 件进行试 验
与特殊商品有关的供 方监定报告
1
2
提交等级的 决定因素
5
3
4
14
提交等级
提交等级
等级一:只向顾客提交保证书(对指定 外观项,还要提交一份外观件批准报告)
等级二:向顾客提交保证书和 零件样品及有限的支持数据
等级三:向顾客提保证书和零件样品 及完整的支持数据
等级四:向顾客提保证书和完整 的支持数据(不含零件样品)
9
不要添麻烦,但是
以下所描述的情况不要求通知顾客和提 交(如PSW),但供方有责任跟踪更改 和/或改进,并更新任何受到影响的PPAP
文件。
注:任何情况下,一旦影响到顾客对装配性、 功能、性能和/或耐久性的产品要求时,便需通 知顾客。
10
顾客不要求通知的情况
质量管理的五大工具(标准版)
质量管理的五大工具1、APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法,用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系,以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划益处如下:◆引导资源,使顾客满意;◆促进对所需更改的早期识别;◆避免晚期更改;◆以最低的成本及时提供优质产品。
2、SPC(Statistical Process Control)即统计过程控制,主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控,科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动,从而对生产过程的异常趋势提出预警,以便生产管理人员及时采取措施,消除异常,恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程,它能够帮助组织对过程作出可靠的评估,确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力;为过程提供一个早期报警系统,及时监控过程的情况,以防止废品的产生,减少对常规检验的依赖性,定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
(1)SPC实施意义:◆降低成本◆降低不良率,减少返工和浪费◆提高劳动生产率◆提供核心竞争力◆赢得广泛客户(2)实施SPC两个阶段分析阶段:运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。
监控阶段:运用控制图等监控过程(3)SPC的产生:工业革命以后,随着生产力的进一步发展,大规模生产的形成,如何控制大批量产品质量成为一个突出问题,单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求,必须改进质量管理方式。
于是,英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年,美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中,并发表了著名的“控制图法”,对过程变量进行控制,为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
质量管理五大工具介绍
质量管理五⼤⼯具介绍五⼤⼯具(SPC,MSA,FMEA,APQP,PPAP)名词解释:SPC:Statistical Process Control,统计过程控制MSA:Measure System Analyse,测量系统分析FMEA:Failure Mode & Effct Analyse, 失效模式和效果分析APQP:Advanced Product Quality Planning, 产品质量先期策划PPAP:Production Part Approval Process, ⽣产件批准程序APQP=Advanced Product Quality Planning中⽂意思是:产品质量先期策划(或者产品质量先期策划和控制计划)是QS9000/TS16949质量管理体系的⼀部分。
定义及其他知识点:产品质量策划是⼀种结构化的⽅法,⽤来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的⽬标是促进与所涉及每⼀个⼈的联系,以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于⾼层管理者对努⼒达到使顾客满意这⼀宗旨的承诺。
ppap⽣产件批准程序(Production part approval process)ppap⽣产件提交保证书:主要有⽣产件尺⼨检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加⼀些零件控制⽅法和供应商控制⽅法;主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap⽂件及⾸件,只有当ppap⽂件全部合格后才能提交;当⼯程变更后还须提交报告。
ppap是对⽣产件的控制程序,也是对质量的⼀种管理⽅法。
SPC开放分类:质量、管理、质量管理、质量控制SPC是Statistical Process Control的简称统计过程控制利⽤统计的⽅法来监控制程的状态,确定⽣产过程在管制的状态下,以降低产品品质的变异SPC能解决之问题1.经济性:有效的抽样管制,不⽤全数检验,不良率,得以控制成本。
IATF质量管理五大核心工具-PPAP
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一、PPAP 的目的规定了生产件批准的一般要求,通过组织准备和提交文件、样品,使顾客能够确定1.1 组织是否理解了顾客设计记录和规范的所有要求;1.2 制造过程是否具有潜在能力在实际生产过程中,以报价时的生产节拍,持续生产满足客户要求的产品。
二、PPAP 的适用范围2.1 PPAP 必须适用于生产件、服务件、生产材料或散装材料的组织的内部和外部组织现场。
对于散装材料不要求PPAP,除非有经授权的顾客代表规定;2.2 提供标准目录中的生产件或服务件的组织必须符合PPAP,除非有经授权的顾客代表正式弃权。
注1:参见顾客特殊要求中的附加信息,有关PPAP 的所有问题均应向顾客的产品批准部门提出;注2:顾客可以正式放弃对一个组织的PPAP 要求,顾客以文件的形式对适用的项目特许;注3:请求PPAP 弃权的组织或供方,应联络授权的顾客代表,以获得同意弃权的文件;注4:标准目录内的零件(例如螺栓),通过功能规格或认可的行业标准来识别/订购。
三、PPAP 的要求3.1 组织必须满足所有的PPAP 规定要求,还必须满足顾客规定的其它要求;3.2 生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求(包括安全性和法规的要求);3.3 《满足散装材料要求检查表》中,定义了散装材料的PPAP 要求;3.4 如果组织不能满足其中的任何要求,组织必须书面记录解决问题的方案,并与顾客取得联系,以确定适合的纠正措施。
注:PPAP 要求提交的所有项目或记录,并不一定适用于每个组织的每个零件。
例如:有些零件没有外观要求,有些部件没有颜色要求,塑料件可能有标示聚合物的要求。
汽车质量管理体系五大工具之PPAP
尺寸结果
供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品(见 I.2 .2 .17)。
供方必须在所有的辅助文件(例如:补充的全尺寸结 果清单、草图、描制图、剖面图、CMM检查点结果、 几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图) 上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。 根据保留/提交要求表,这些辅助材料的复印件也必须 与尺寸结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检 验时,提交材料中还必须包括描制图纸。
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设计记录
• 注1:对于任 何可销售的产品、零件或部件, 无论谁具有设计责任,应只有唯一的设计记录。 设计记录可引用其它的文件来形成设计记录的 部分。
• 注2:对于散装材料,设计记录可以包括原材料 的标识、配方、加工步骤和参数,以及最终产 品的规范或接收准则。如果尺寸结果不适用, 那么CAD/CAM的要求也不适用。
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设计失效模式及后果分析
如果供方有设计责任。见潜在失效模式及后果分析参考手册。
供方对于负有设计责任零件或材料,必须按照QS-9000第 三版的要求进行设计FMEA分析。对于散装材料,当散装 材料要求检查表上要 求时(见I .2 .15)必须在进行设计 FMEA之前准备一份设计矩阵表(见附录F)。
10. 测量系统分析研究。
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设计记录
供方必须具备所有的可销售产品的设计 记录,包括:部件的设计记录或可销售 产品的详细信息。若设计记录,如 CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等 是以电子版形式存在,如:数学数据,则 供方必须制作一份硬件拷贝(如:带有 图例、几何尺寸与公差[GDT]的表格或 图纸)来确定所进行的测量。
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提前通知有商量
仅适用于散装材料:
新的或现有的分承包方提供的具有特殊性的原材料 的新货源。
ppap五大工具
ppap五大工具PPAP(Production Part Approval Process)是一种用于确保制造商的生产部件符合客户需求的标准化过程。
在实施PPAP时,企业通常使用五种主要工具,包括流程流程图、控制计划、测量系统分析、生产能力和符合性矩阵。
下面我们将逐一介绍这五种工具。
第一种工具是流程流程图。
流程流程图是通过绘制图表来描述产品或服务所经历的逐步流程,以了解过程中的每一个环节和步骤。
流程流程图可以帮助企业识别可能存在的问题和瓶颈,并优化生产流程。
例如,在生产部件的过程中,流程流程图可以明确每个步骤的工序和所使用的设备,以确保产品质量的稳定性和一致性。
第二种工具是控制计划。
控制计划是一种文件或记录,用于描述对制造过程中的特定特征或参数的控制措施。
控制计划通过明确采取何种措施来控制特定特征的变化或偏差,以确保产品符合客户要求和规范。
例如,对于生产部件的尺寸测量,控制计划可以明确使用何种测量工具和方法,以及如何记录和分析测量数据。
第三种工具是测量系统分析。
测量系统分析是一种用于评估和验证测量系统的能力和准确性的方法。
测量系统分析帮助企业确定使用的测量设备是否稳定、可重复并且符合要求。
通过进行测量系统分析,企业可以确保测量结果的可靠性和一致性。
例如,在生产部件的过程中,测量系统分析可以评估测量设备的精确度、重复性和可再现性,从而确保测量结果的准确性。
第四种工具是生产能力。
生产能力是指制造商在特定时间内生产特定产品的能力。
通过评估生产能力,企业可以确定生产部件的实际产能和效率,以满足客户的需求和要求。
生产能力分析还可以帮助企业识别生产过程中的瓶颈和短板,并采取相应的措施进行改进。
例如,在生产部件的过程中,生产能力分析可以确定每个工序的生产速率和效率,并评估是否满足客户的交货要求。
第五种工具是符合性矩阵。
符合性矩阵是一种表格或记录,用于对比产品规范和实际交付的产品,以确保产品符合客户的要求和规范。
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质量管理五大核心工具之PPAP【PPAP目的】用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求;用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中,具有来持续满足这些要求的潜在能力。
【PPAP的适用性】PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。
供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方,必须符合PPAP,除非顾客正式特许免除。
只要提供或声明有工装,则工装必须作为标准目录中的项目。
对于散装材料:不要求PPAP,除非你的顾客要求。
一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准:一种新的零件或产品(即:以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色)。
对以前所提供不符合零件的纠正。
由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。
顾客的通知和提交要求中的任何一种情况(详见顾客的通知和提交要求的内容)。
二、PPAP的过程要求2.1重要的生产过程对于生产件:用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。
该生产过程必须是1小时到8小时的量产,且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。
该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。
来自每一个生产过程的零件,如:重复的装配线和/或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置,都必须进行测量和对代表性零件进行试验。
对于散装材料:“零件”是没有具体数量的要求。
如果要求提供样品,那么样品的选取必须保证代表“稳定的”加工过程。
2.2 PPAP要求供方必须满足所有的规定要求,如:设计记录,规格。
若不能满足所有的规定要求,供方就不能提交零件、文件和记录。
供方必须进行一切努力对过程进行纠正,以满足所有设计纪录的要求。
如果供方不能满足其中的任何要求,必须与顾客联系,以确定合适的纠正措施。
PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
如使用商业性/独立性的实验室,必须是获得认证的实验室。
当使用商业性的实验室,供方必须使用实验室表明的信笺纸或使用正式的实验室报告格式提交试验结果。
必须证明进行试验的实验室名称、试验日期和试验所用的标准。
对任何试验结果只笼统地描述其是符合性是不接受的。
供方可以根据特殊的安排,有顾客试验室进行试验。
2.2 PPAP要求对于每一种零件或零件家族,无论其提交等级如何,供方必须准备好共19个项目和记录,必须在零件的PPAP文件中列出,供随时备查。
项目第16-18项,必须随时供顾客在PPAP时使用。
供方若想例外或偏离PPAP要求,必须事先得到顾客产品批准部门的批准。
2.2 PPAP要求19个项目包括:1. 设计记录;2. 任何授权的工程变更文件;3. 必要时的工程批准;4. DFMEA(如果供方有设计责任);5. 过程流程图;6. PFMEA ;7. 全尺寸测量结果;8. 材料/性能试验结果的记录 ;9. 初始过程研究;10. 测量系统研究;11. 合格实验的文件要求;12. 控制计划;13. 零件提交保证书(PSW);14. 外观批准报告(AAR);15. 散装材料要求检查表;16. 生产件样品;17. 标准样品18. 检查辅具;19. 顾客的特殊要求。
2.2.1设计记录供方必须具备所有可销售产品的设计记录,包括:组件的设计记录或可销售产品的详细信息。
设计记录指的是,如:CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子档案形式存在。
如:数学数据、则供方必须制作一份文件拷贝(如:带有图例、几何尺寸与公差[GD&T]的表格、图纸)来确定所进行的测量。
对于任何可销售的产品、零件或组件,无论谁具有设计责任,应只有唯一的设计记录。
设计记录可引用其他的文件来形成该设计记录的部分。
对于散装材料:设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数,以及最终产品的规范或接受准则。
2.2.2 任何授权的工程变更文件供方必须具有尚未记入设计记录中,但已知产品、零件或工装上已呈现出来的任何被授权的工程变更文件。
2.2.3 必要时的工程批准在设计记录中有规定时,供方必须具有顾客工程批准的证据。
对于散装材料:在散装材料要求检查表上“工程批准”一栏,有批准的签字和/或包括该被批准的材料在顾客所维护的材料清单上,即可满足本要求。
2.2.4 DFMEA(如果供方有设计责任)供方对于所负有设计责任的零件或材料,必须进行DFMEA。
对于散装材料:当散装材料要求检查表上有要求时,必须在进行DFMEA之前准备一份设计矩阵表。
散装材料进行DFMEA时,严重度、频度、探测度的定级标准不同于生产件的DFMEA定级标准。
2.2.5 过程流程图供方必须具备使用供方规定的格式,清楚地描述生产过程的步骤和流程的过程流程图,适当地满足顾客规定的需要、要求和期望。
如果对新零件的共通性已经过审查,那么类似零件的“系列”产品的过程流程图是可接受的。
对于散装材料:相对于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述。
2.2.6 PFMEA同一份设计或过程FMEA可适用于相似的零件或材料家族的生产过程。
对于散装材料:PFMEA的严重度、频度、探测度的定级标准不同于生产件的PFMEA的定级标准。
2.2.7 全尺寸测量结果供方必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸验证已经完成,以及其结果表明符合规定要求的证明。
对每一个加工过程,如:单元或生产线和所有的多穴模、成型模、样板或冲模,供方必须有全尺寸测量结果。
供方必须标明设计记录的日期、变更版本和任何尚未包括在制造零件所依据的设计记录中的文件,但已经授权的工程变更。
供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品。
供方必须在所有的辅助文件(如:补充的全尺寸结果表、草图、描制图、剖面图、CMM 检查点结果、几何尺寸和公差图、或其他的与零件图相关的辅助图面)上记录变更的版本、绘图日期、供方名称和零件编号。
根据保存/提交要求表,这些辅助材料的复印本也必须与全尺寸测量结果一起提交。
所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸(参考尺寸除外)、特性和规格,以及实际的结果均应该记录在表格中。
对于散装材料:全尺寸测量结果通常不适用。
2.2.8 材料/性能试验结果记录2.2.8.1 材料试验结果当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相要求时,供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。
设计记录和有关规定要求的所有试验,均应将试验的数量和每项试验的实际结果列于表格中。
尚未纳入设计记录中的任何授权的工程变更文件应注明。
材料试验报告必须说明的内容有:------被试验零件的设计记录变更版本、被试验零件的技术规格的编号、日期及变更版本;------进行试验的日期;------材料分包商的名称。
当顾客要求时,应注明顾客批准的分包商名单上的材料供方代码。
对顾客开发的材料规格及有顾客批准的分包方名单的产品,供方必须从分包方名单上的分包方采购材料和/或服务(如:油漆、电镀和热处理)。
2.2.8.2性能试验结果当设计记录或控制计划规定有性能或功能性要求时,供方必须对所有的零件或产品材料进行试验。
由设计记录或相关技术规格要求的所有试验结果,包括试验数量,应列入性能试验结果表中。
试验报告必须说明以下内容:----被试验零件的设计记录变更版本、被试验零件的技术规格编号、日期及变更版本。
----尚未纳入设计记录的授权的工程变更文件。
----进行试验的日期。
2.2.9 初始过程的研究2.2.9.1 总则在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前,必须确定初始过程能力或性能的水准是可以接受的。
供方必须进行测量系统分析。
初始过程研究关注的重点是计量型数据。
估计过程能力指数(Cpk)和性能指数(Ppk)将有顾客和供方取得一致同意。
初始过程研究是短期的,但预测不出人、机、料、法、环,测量系统变异及时间的影响。
对能使用-R图研究的那些特性,短期的研究应该根据取自于重要的生产过程的连续生产零件中最少25组的数据(至少100个读数)。
当顾客同意时,可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。
2.2.9.2 质量指数稳定过程的能力指数Cpk,过程标准差б=/d2或/C4。
性能指数Ppk,过程标准差б初始过程研究的目的是了解过程变异,而不仅仅是达到一个规定的指数值。
当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时(至少100个样本数),过程不受特殊原因影响,且过程受控稳定则可以计算Cpk值,一般是在批量生产时进行,是长期的能力指数。
Ppk是短期的能力指数,也称性能指数,常用于初始过程能力研究,是以从一个操作循环中获取的测量值为基础的。
这种研究通常用于验证由顾客提出的过程中生产出来的首批产品。
初始过程研究样本数据少于100个时,要与顾客联系。
对于散装材料:现有产品的生产纪录通常可以用于估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。
如采用其他适当的技术需得到顾客同意。
散装材料一般不应该计算质量指数。
2.2.9.3 初始研究的接受准则当过程处于统计受控且稳定,则接受准则为:指数值≥ 1.67说明:过程目前能满足顾客要求。
批准后即可开始生产,要按控制计划进行。
1.33≤指数值≤ 1.67说明:过程目前可接受,但要做些改进。
应与顾客联系,审查研究结果。
如批产前仍未改进,将要求变更控制计划。
指数值< 1.33说明:过程目前不能满足接受准则,应与顾客联系,对研究结果进行审查。
2.2.9.4 不稳定的过程一个不稳定的过程可能不满足顾客的要求。
供方提交PPAP前,必须识别、评估和在可能情况下消除变差的特殊原因。
供方必须将不稳定过程通报顾客,并提出纠正措施计划。
2.2.9.5 单边规格或非正态分布过程供方必须与顾客一起确定替代性接受准则。
重点是应该了解非正态分布的原因(如:过程经过一定时间后是否会稳定?)和如何处理变差。
这里提到的替代性接受准则可能要求某种数据变换方法(如:体积难测量,可选一个相关的易测量的特性,如:重量)。
2.2.9.6 无法满足接受准则时的策略如果过程不能改进,供方必须与顾客联系。
如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则,供方必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份通常包含100%检验和修改的控制计划,供顾客批准。
持续改进减少变差直到Ppk或Cpk≥1.33,或得到顾客完全批准。
对于散装材料:100%检验是指取自一连续过程或同一批次的产品样品进行的评价。
如果过去的数据表明类似的过程没有满足接受准则,则不必承诺纠正措施计划。
2.2.10 测量系统分析研究供方必须对所有新的或改进后的量具、测量和试验设备进行适用的MSA。
对于散装材料:MSA也许不适用。
在前期质量策划阶段应获得顾客实际要求的认可。
2.2.11 合格实验室的文件要求供方必须具备实验室范围和表明所用的实验室是符合质量体系有关要求的文件(合格实验室文件)。