第七章 塔设备
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《化工设备操作与维护》
第七章 塔设备
第七章 塔设备
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塔设备概述 板式塔 填料塔
第一节 塔设备概述
一、塔设备在化工生产中的应用
在炼油、化工及轻工等工业生产中，气、液两相直接接触进行
传质传热的过程是很多的，如精馏、吸收、解吸、萃取等。这些过 程都是在一定的压力、温度、流量等工艺条件下，在一定的设备 内完成的。由于其过程中两种介质主要发生的是质的交换，所以 也将实现这些过程的设备叫传质设备；从外形上看这些设备都是 竖直安装的圆筒形容器，且长径比较大，形如“塔”，故习惯上称其 为塔设备。
第二节 板式塔
在塔或塔段的最底层塔盘降液管末 端应设液封盘，以保证降液管出口处 的液封。用于弓形降液管的液封盘如 图7-17(a)所示。用于圆形降液管的液
(a) 图7-17 液封盘 (b)
封盘如图7-17(b)所示。液封盘上开设
有泪孔，以供停工时排液。
1-支撑圈；2-液封盘 1-圆形降液管；2-筋板； 3-泪孔；4-降液板 3-液封盘
填料塔塔体安装垂直度偏差不得超过塔高的2／1000，且不大于30mm。 (3)塔盘板长度偏差不得超过±0.4mm，宽度偏差不得超过：±0.2 mm。 (4)塔盘板需要维持一定的水平度，否则将影响气、液的均匀分布。
第一节 塔设备概述
第一节 塔设备概述
(5) 为了保证塔盘的水平度，支持圈的表面水平度亦有一定的要求。在300mm弦长 的表面上，局部不平度不超过1mm，总的不平度的允许偏差与塔盘相同(即表7-2的 f值)，相邻两支撑全间距的偏不超过±20mm. (6) 溢流堰顶的水平度对塔盘板的操作及效率均有影响，故堰顶的水平度不超过 堰宽的1／1000，且不大于3mm。 (7) 降液管安装后，其下端与受液盘距离的偏差为±3mm。 (8) 栅板应平整，安装后的不平度不超过2mm。对最底层的栅板没有不平度要求。 (9) 液体分布装置安装时，水平偏差不超过3mm，标高偏差不超过±3mm，其中心 线与塔中心线偏差不超过3mm。 (10)塔体在同一断面上的最大直径与最小直径之差e，应符合下述规定：受内压塔， e≤1%DN(DN 为塔内径)，且e不大于25mm；对受外压塔，e≤0.5%DN，且e不大于 25mm。 (11) 裙座(支座)螺栓孔中心圆直径偏差小于±3mm，任意两孔间距偏差小于±3mm。
第二节 板式塔
(6)浮动舌 形塔气体 通道
图7-11 浮动舌片结构
(6)浮动舌形塔 浮动舌形塔盘是在塔板孔内装设 了可以浮动的舌片(见图7-11)。 浮动舌片 既保留了舌形塔倾斜喷射的结构 特点，又具有浮阀操作弹性好的 优点。 浮动舌形塔具有处理量大、压降 小、雾沫夹带少、操作弹性大稳 定性好、 塔板效率高等优点。缺点是在操 作过程中浮舌易磨损。
图7-16 受液盘的基本类型
(2)受液盘 为了保证降液管出口处的液封，在塔盘 上一般都设置有受液盘。受液盘的结构形 式对塔的侧线取出、降液管的液封、液体 流出塔盘的均匀性都有影响。受液盘有平 形和凹形两种。平形受液盘有可拆和焊接 两种结构，图7-16(a)为一种可拆式平形受 液盘。平形受液盘因可避免形成死角而适 应易聚合的物料。当液体通过降液管与受 液盘时，如果压降过大或采用倾斜式降液 管，则应采用凹形受液盘，见图7-16(b)。 凹形受液盘的深度一般大于50mm，而小 于塔板间距的1/3。
按操作压力分类 ：常压塔、加压塔和减压塔
按结构形式分类 ： 板式塔、填料塔
第一节 塔设备概述
塔设备的
构件 1- 裙座； 2- 塔体； 3- 液体 再分布器； 4- 卸料口； 5喷淋装置： 6- 料液进口； 7- 除沫器； 8- 气体出口； 9- 人孔； 10- 填料； 11- 填 料 支 撑 ； 12- 气 体 进 口 ； 13-液体出口
2．塔设备的技术要求 塔设备制造、安装质量对设备能否达到预期的操作性能有很大影响， 必须注意技术要求。 (1)塔体弯曲度应小于1/1000塔高。塔总高20m以下，塔体弯曲度不得 超过20mm，当塔高＞20m，塔体弯曲度不得超过30mm。
(2)板式塔塔体安装垂直度偏差应小于1/1000塔高，且不大于15mm；
吨催化裂化装置中占48．9％，年产30万吨乙烯装置中占25～28.3％。
可见塔设备是炼油、化工生产中最重要的工艺设备之一，它的设计、研究、 使用对化工、炼油等工艺的发展起着重大的作用。
第一节 塔设备概述
塔设备在 化工生产 中的应用
第一节 塔设备概述
二、塔设备的分类 按用途分类：精馏塔 、吸收塔、解吸塔 、萃取塔 、洗涤塔
第一节 塔设备概述
塔设备在 化工生产 中的应用
化工生产中常见的可在塔设备中完成的单元操作有：精馏、吸收、解 吸和萃取等。此外，工业气体的冷却与回收、气体的湿法精制和干燥中 也多使用塔设备，另外，在兼有气液两相传质和传热的增湿、减湿等生 产装置塔设备也有广泛的应用。 据有关资料报道，塔设备的投资费用及钢材耗量仅次于换热设备， 参看表7-1。据统计，在化工和石油化工生产装置中，塔设备的投资费用 占全部工艺设备总投资的25.39％，在炼油和煤化生产装置中占34.85％； 其所消耗的钢材重量在各类工艺设备中所占比例也是比较高的，如年产 250万吨常减压蒸馏装置中，塔设备耗用钢材重量占45.5％，年产120万
图7-14 双溢流分块式塔盘支撑结构
1-塔盘板；2-支持板；3-筋板；4-压板；5-支 座；6-主梁；7-两侧降液板；8-可调降液板； 9-中心降液板；10-支撑圈
第二节 板式塔
(a) (b) 1- 受液盘； 2- 降液管； 1- 塔壁； 2- 降液板； 3- 塔 3-塔盘板；4-塔壁 盘板；4-受液盘；5-筋板 3-塔盘板；4-
第二节 板式塔
板式塔的结构形式多种多样，各种塔盘结构都具有各自的特点，且都有各自 适宜的生产条件和范围，在具体选择塔盘结构时应根据工艺要求选择。表7-3对 几种常用塔形的性能进行了比较，供使用时参考。
第二节 板式塔
2. 溢流装置 板式塔内部的溢流装置包括降液管、受液盘、溢流堰等部件。 （1）降液管 降液管是液体自上层塔板流至下层塔板 的通道，也是气（汽）体与液体分离的部位。 为此，降液管中必须有足够的空间，让液体 有所需的停留时间。此外，为保证气液两相 在塔板上形成足够的相际传质表面，塔板上 须保持一定深度的液层，为此，在塔板流体 的出口端设置溢流堰。塔板上液层高度在很 大程度上由堰高决定。溢流装置有单溢流分 块式塔盘（图7-13）和双溢流分块式塔盘 （图7-14）。对于大型塔板，为保证液流均 布，一般采用双溢流分块式塔盘结构，还在 塔板的进口端设置进口堰。
并广泛应用于生产。其它如大孔径筛板、双孔径筛板、穿流式可调开 孔率筛板、浮阀-筛板复合塔板，以及角钢塔盘、旋流塔盘、喷旋塔盘、 旋叶塔盘等多种塔型和金属鞍环填料的流体力学性能、传质性能和几何 结构等方面的试验工作在各个科研机构也在进行，有些己取得了一定的 成果或用于生产。
第二节 板式塔
一、塔盘的结构
化工生产中最常见的三种塔板为：筛板塔盘、泡罩塔盘和浮阀塔盘
(a) 筛板塔塔板
(b) 泡罩塔塔板
(c)浮阀
图7-4 常见的塔盘类型
第二节 板式塔
一、塔盘的结构
1. 气体通道 为保证气液两相充分接触，塔板上均匀地开有一定数量的通道
供气体自下而上穿过板上的液层。气体通道的形式很多，它对塔
板性能有决定性影响，也是区别塔板类型的主要标志。
第二节 板式塔
(1)泡罩 塔气体通 道
泡罩塔是最早应用于工业生产的典型板式塔。 泡罩塔盘由塔板、泡罩、升气管、降液管、 溢流堰等组成。生产中使用的泡罩形式有多种， 最常用的是圆形泡罩(图7-5所示)，圆形泡罩
(a) (b)
的直径有80、100、150三种，其中前两种 为矩形齿缝，如图7-5(a)所示，150的圆 形泡罩为敞开式齿缝。如图7-5(b)所示。
(b)
(a)
(c)
(a)弓形降液管 (b)带溢流堰的圆形降液管 (c) 兼作溢流堰的圆形降液管图
图7-15 降液管的基本类型
第二节 板式塔
图7-13 单溢流分块式塔盘支撑结构
1-通道板；2-矩形板；3-弓形板；4-支撑圈； 5-筋板；6-受液盘；7-支撑板；8-固定降液板； 9-可调堰板；10-可拆降液板；11-联接板
图7-2 填料塔基本结构
第一节 塔设备概述
三、塔设备的工艺要求和技术要求
1．塔设备的工艺要求
(1) 生产能力大。 (2) 分离效率高。 (3) 操作稳定、弹性大。 (4) 压降小。 (5) 结构简单、材料耗用量小、制造和安装容易。 (6) 耐腐蚀和不易堵塞，操作、调节和检修方便。
第一节 塔设备概述
第二节 板式塔
(7)导向筛 板塔气体 通道
图7-12 导向筛板与鼓泡促进器
导向筛板塔是在普通筛板塔的基础上改进而成。它的结构特点是：在塔盘上开有一定数量的 导向孔，通过导向孔的气流与液流方向一致，对液流有一定的推动作用，有利于减少液面梯度； 在塔板的液体入孔处增设了鼓泡促进结构，有利于液体刚流入塔板就可以生产鼓泡，形成良好 的气液接触条件，以提高塔板利用率，减薄液层，减小压降。与普通筛板塔相比，塔板效率可 提高13％左右，压降可下降15％左右。
(a) 自身梁式
(b)槽式
图7-23 自身梁式与槽式塔盘示意图
在直径较大的板式塔中，如果仍用整块式塔盘，则由于刚度的要求，塔盘板的 厚度势必增加，而且在制造、安装与检修等方面很不方便。因此，当塔径在 800~900mm以上时，由于人能进入塔内，故都采用分块式塔盘（图7-22），此 时塔身为一焊制整体圆筒，不分塔节，而塔盘板被分成数块，通过人孔送进塔内，
第一节 塔设备概述
四、塔设备的发展
目前，我国常用的板式塔型仍为泡罩塔、浮阀塔、筛板塔和舌形 塔等，填料种类除拉西环、鲍尔环外，阶梯环以及波纹填料、金属丝 网填料等规整填料也常采用。近年来，参考国外塔设备技术的发展动 向，加强了对筛板塔的科研工作，提出了斜孔塔和浮动喷射塔等新塔
型。对多降液管塔盘、导向筛板、网孔塔盘等，也都作了较多的研究，
图7-7 穿流式栅板
维修简便，塔截面利用率高，生产能 力大，塔盘开孔率大，压降小。但塔 板效力较低，操作弹性小。
第二节 板式塔
(4)浮阀 塔气体通 道
(a) F型浮阀结构
(b)F1型（v-1型）浮阀 (c) v-4 型浮阀
(d) v-6型
(e) 十字架形浮阀
(f) v-o型
(g) A形浮阀
(h) 十字型浮阀 (i)条形浮阀
图7-5 圆形泡罩
第二节 板式塔
(2)筛板 塔气体通 道
筛板塔的塔盘为一钻有许多孔的圆形平板。 筛板分为筛孔区、无孔区、溢流区、降液管 区等几个部分。筛孔直径一般为3～8mm， 通常按正三角形布置，孔间距与孔径的比值 为3～4。随着研究的深入，近年来，发展了 大孔径(20～25mm)和导向筛板等多种形式 的筛板塔。
第二节 板式塔
整块式塔盘塔的塔体由若干塔节组成，塔节与 塔节之间由用法兰连接。每个塔节中安装若干块 层层叠置起来的塔盘。塔盘与塔盘之间用管子支 承，并保持需要的间距。在这类结构中，由于塔 盘和塔壁有间隙，故对每一层塔盘须用填料来密
图7-21 塔盘的密封形式
封（图7-21）。
第二节 板式塔
图7-22 分块式塔盘示意图
图7-6 筛板结构及气液接触情况
第二节 板式塔
(3)穿流 板塔气体 通道
穿流板塔与筛板塔相比，其结构 特点是不设降液管。气体和液体同
栅板支撑圈
时经由板上孔道逆流通过，在塔盘上 形成泡沫进行传质与传热。常用的塔 板结构有筛孔板和栅板两种。穿流式 栅板及支承情况如图7-7所示。
穿流板塔结构简单，制造、加工、
图7-8 浮 阀
图7-9 工作时的阀片
第二节 板式塔
(5)舌形 塔气体通 道
(b)
(c)
20°
(a)
(d)
图7-10 舌形塔盘及舌孔形状
舌形塔属于喷射形塔。 20世纪60年代开始应用。 与开有圆形孔的筛板不 同，舌形塔板的气体通 道是按一定排列方式冲 出的舌片孔(见图7-10)。 舌孔有三面切口和拱形 切口两种，如图7-10(b) 和图7-10(c)所示。常用 的三面切口舌片的开启 度一般为20°，如图710（d）所示。
装到焊在塔内壁的塔盘固定件（一般为支持圈）上。塔盘板的分块，应结构简单，
第七章 塔设备
第七章 塔设备
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塔设备概述 板式塔 填料塔
第一节 塔设备概述
一、塔设备在化工生产中的应用
在炼油、化工及轻工等工业生产中，气、液两相直接接触进行
传质传热的过程是很多的，如精馏、吸收、解吸、萃取等。这些过 程都是在一定的压力、温度、流量等工艺条件下，在一定的设备 内完成的。由于其过程中两种介质主要发生的是质的交换，所以 也将实现这些过程的设备叫传质设备；从外形上看这些设备都是 竖直安装的圆筒形容器，且长径比较大，形如“塔”，故习惯上称其 为塔设备。
第二节 板式塔
在塔或塔段的最底层塔盘降液管末 端应设液封盘，以保证降液管出口处 的液封。用于弓形降液管的液封盘如 图7-17(a)所示。用于圆形降液管的液
(a) 图7-17 液封盘 (b)
封盘如图7-17(b)所示。液封盘上开设
有泪孔，以供停工时排液。
1-支撑圈；2-液封盘 1-圆形降液管；2-筋板； 3-泪孔；4-降液板 3-液封盘
填料塔塔体安装垂直度偏差不得超过塔高的2／1000，且不大于30mm。 (3)塔盘板长度偏差不得超过±0.4mm，宽度偏差不得超过：±0.2 mm。 (4)塔盘板需要维持一定的水平度，否则将影响气、液的均匀分布。
第一节 塔设备概述
第一节 塔设备概述
(5) 为了保证塔盘的水平度，支持圈的表面水平度亦有一定的要求。在300mm弦长 的表面上，局部不平度不超过1mm，总的不平度的允许偏差与塔盘相同(即表7-2的 f值)，相邻两支撑全间距的偏不超过±20mm. (6) 溢流堰顶的水平度对塔盘板的操作及效率均有影响，故堰顶的水平度不超过 堰宽的1／1000，且不大于3mm。 (7) 降液管安装后，其下端与受液盘距离的偏差为±3mm。 (8) 栅板应平整，安装后的不平度不超过2mm。对最底层的栅板没有不平度要求。 (9) 液体分布装置安装时，水平偏差不超过3mm，标高偏差不超过±3mm，其中心 线与塔中心线偏差不超过3mm。 (10)塔体在同一断面上的最大直径与最小直径之差e，应符合下述规定：受内压塔， e≤1%DN(DN 为塔内径)，且e不大于25mm；对受外压塔，e≤0.5%DN，且e不大于 25mm。 (11) 裙座(支座)螺栓孔中心圆直径偏差小于±3mm，任意两孔间距偏差小于±3mm。
第二节 板式塔
(6)浮动舌 形塔气体 通道
图7-11 浮动舌片结构
(6)浮动舌形塔 浮动舌形塔盘是在塔板孔内装设 了可以浮动的舌片(见图7-11)。 浮动舌片 既保留了舌形塔倾斜喷射的结构 特点，又具有浮阀操作弹性好的 优点。 浮动舌形塔具有处理量大、压降 小、雾沫夹带少、操作弹性大稳 定性好、 塔板效率高等优点。缺点是在操 作过程中浮舌易磨损。
图7-16 受液盘的基本类型
(2)受液盘 为了保证降液管出口处的液封，在塔盘 上一般都设置有受液盘。受液盘的结构形 式对塔的侧线取出、降液管的液封、液体 流出塔盘的均匀性都有影响。受液盘有平 形和凹形两种。平形受液盘有可拆和焊接 两种结构，图7-16(a)为一种可拆式平形受 液盘。平形受液盘因可避免形成死角而适 应易聚合的物料。当液体通过降液管与受 液盘时，如果压降过大或采用倾斜式降液 管，则应采用凹形受液盘，见图7-16(b)。 凹形受液盘的深度一般大于50mm，而小 于塔板间距的1/3。
按操作压力分类 ：常压塔、加压塔和减压塔
按结构形式分类 ： 板式塔、填料塔
第一节 塔设备概述
塔设备的
构件 1- 裙座； 2- 塔体； 3- 液体 再分布器； 4- 卸料口； 5喷淋装置： 6- 料液进口； 7- 除沫器； 8- 气体出口； 9- 人孔； 10- 填料； 11- 填 料 支 撑 ； 12- 气 体 进 口 ； 13-液体出口
2．塔设备的技术要求 塔设备制造、安装质量对设备能否达到预期的操作性能有很大影响， 必须注意技术要求。 (1)塔体弯曲度应小于1/1000塔高。塔总高20m以下，塔体弯曲度不得 超过20mm，当塔高＞20m，塔体弯曲度不得超过30mm。
(2)板式塔塔体安装垂直度偏差应小于1/1000塔高，且不大于15mm；
吨催化裂化装置中占48．9％，年产30万吨乙烯装置中占25～28.3％。
可见塔设备是炼油、化工生产中最重要的工艺设备之一，它的设计、研究、 使用对化工、炼油等工艺的发展起着重大的作用。
第一节 塔设备概述
塔设备在 化工生产 中的应用
第一节 塔设备概述
二、塔设备的分类 按用途分类：精馏塔 、吸收塔、解吸塔 、萃取塔 、洗涤塔
第一节 塔设备概述
塔设备在 化工生产 中的应用
化工生产中常见的可在塔设备中完成的单元操作有：精馏、吸收、解 吸和萃取等。此外，工业气体的冷却与回收、气体的湿法精制和干燥中 也多使用塔设备，另外，在兼有气液两相传质和传热的增湿、减湿等生 产装置塔设备也有广泛的应用。 据有关资料报道，塔设备的投资费用及钢材耗量仅次于换热设备， 参看表7-1。据统计，在化工和石油化工生产装置中，塔设备的投资费用 占全部工艺设备总投资的25.39％，在炼油和煤化生产装置中占34.85％； 其所消耗的钢材重量在各类工艺设备中所占比例也是比较高的，如年产 250万吨常减压蒸馏装置中，塔设备耗用钢材重量占45.5％，年产120万
图7-14 双溢流分块式塔盘支撑结构
1-塔盘板；2-支持板；3-筋板；4-压板；5-支 座；6-主梁；7-两侧降液板；8-可调降液板； 9-中心降液板；10-支撑圈
第二节 板式塔
(a) (b) 1- 受液盘； 2- 降液管； 1- 塔壁； 2- 降液板； 3- 塔 3-塔盘板；4-塔壁 盘板；4-受液盘；5-筋板 3-塔盘板；4-
第二节 板式塔
板式塔的结构形式多种多样，各种塔盘结构都具有各自的特点，且都有各自 适宜的生产条件和范围，在具体选择塔盘结构时应根据工艺要求选择。表7-3对 几种常用塔形的性能进行了比较，供使用时参考。
第二节 板式塔
2. 溢流装置 板式塔内部的溢流装置包括降液管、受液盘、溢流堰等部件。 （1）降液管 降液管是液体自上层塔板流至下层塔板 的通道，也是气（汽）体与液体分离的部位。 为此，降液管中必须有足够的空间，让液体 有所需的停留时间。此外，为保证气液两相 在塔板上形成足够的相际传质表面，塔板上 须保持一定深度的液层，为此，在塔板流体 的出口端设置溢流堰。塔板上液层高度在很 大程度上由堰高决定。溢流装置有单溢流分 块式塔盘（图7-13）和双溢流分块式塔盘 （图7-14）。对于大型塔板，为保证液流均 布，一般采用双溢流分块式塔盘结构，还在 塔板的进口端设置进口堰。
并广泛应用于生产。其它如大孔径筛板、双孔径筛板、穿流式可调开 孔率筛板、浮阀-筛板复合塔板，以及角钢塔盘、旋流塔盘、喷旋塔盘、 旋叶塔盘等多种塔型和金属鞍环填料的流体力学性能、传质性能和几何 结构等方面的试验工作在各个科研机构也在进行，有些己取得了一定的 成果或用于生产。
第二节 板式塔
一、塔盘的结构
化工生产中最常见的三种塔板为：筛板塔盘、泡罩塔盘和浮阀塔盘
(a) 筛板塔塔板
(b) 泡罩塔塔板
(c)浮阀
图7-4 常见的塔盘类型
第二节 板式塔
一、塔盘的结构
1. 气体通道 为保证气液两相充分接触，塔板上均匀地开有一定数量的通道
供气体自下而上穿过板上的液层。气体通道的形式很多，它对塔
板性能有决定性影响，也是区别塔板类型的主要标志。
第二节 板式塔
(1)泡罩 塔气体通 道
泡罩塔是最早应用于工业生产的典型板式塔。 泡罩塔盘由塔板、泡罩、升气管、降液管、 溢流堰等组成。生产中使用的泡罩形式有多种， 最常用的是圆形泡罩(图7-5所示)，圆形泡罩
(a) (b)
的直径有80、100、150三种，其中前两种 为矩形齿缝，如图7-5(a)所示，150的圆 形泡罩为敞开式齿缝。如图7-5(b)所示。
(b)
(a)
(c)
(a)弓形降液管 (b)带溢流堰的圆形降液管 (c) 兼作溢流堰的圆形降液管图
图7-15 降液管的基本类型
第二节 板式塔
图7-13 单溢流分块式塔盘支撑结构
1-通道板；2-矩形板；3-弓形板；4-支撑圈； 5-筋板；6-受液盘；7-支撑板；8-固定降液板； 9-可调堰板；10-可拆降液板；11-联接板
图7-2 填料塔基本结构
第一节 塔设备概述
三、塔设备的工艺要求和技术要求
1．塔设备的工艺要求
(1) 生产能力大。 (2) 分离效率高。 (3) 操作稳定、弹性大。 (4) 压降小。 (5) 结构简单、材料耗用量小、制造和安装容易。 (6) 耐腐蚀和不易堵塞，操作、调节和检修方便。
第一节 塔设备概述
第二节 板式塔
(7)导向筛 板塔气体 通道
图7-12 导向筛板与鼓泡促进器
导向筛板塔是在普通筛板塔的基础上改进而成。它的结构特点是：在塔盘上开有一定数量的 导向孔，通过导向孔的气流与液流方向一致，对液流有一定的推动作用，有利于减少液面梯度； 在塔板的液体入孔处增设了鼓泡促进结构，有利于液体刚流入塔板就可以生产鼓泡，形成良好 的气液接触条件，以提高塔板利用率，减薄液层，减小压降。与普通筛板塔相比，塔板效率可 提高13％左右，压降可下降15％左右。
(a) 自身梁式
(b)槽式
图7-23 自身梁式与槽式塔盘示意图
在直径较大的板式塔中，如果仍用整块式塔盘，则由于刚度的要求，塔盘板的 厚度势必增加，而且在制造、安装与检修等方面很不方便。因此，当塔径在 800~900mm以上时，由于人能进入塔内，故都采用分块式塔盘（图7-22），此 时塔身为一焊制整体圆筒，不分塔节，而塔盘板被分成数块，通过人孔送进塔内，
第一节 塔设备概述
四、塔设备的发展
目前，我国常用的板式塔型仍为泡罩塔、浮阀塔、筛板塔和舌形 塔等，填料种类除拉西环、鲍尔环外，阶梯环以及波纹填料、金属丝 网填料等规整填料也常采用。近年来，参考国外塔设备技术的发展动 向，加强了对筛板塔的科研工作，提出了斜孔塔和浮动喷射塔等新塔
型。对多降液管塔盘、导向筛板、网孔塔盘等，也都作了较多的研究，
图7-7 穿流式栅板
维修简便，塔截面利用率高，生产能 力大，塔盘开孔率大，压降小。但塔 板效力较低，操作弹性小。
第二节 板式塔
(4)浮阀 塔气体通 道
(a) F型浮阀结构
(b)F1型（v-1型）浮阀 (c) v-4 型浮阀
(d) v-6型
(e) 十字架形浮阀
(f) v-o型
(g) A形浮阀
(h) 十字型浮阀 (i)条形浮阀
图7-5 圆形泡罩
第二节 板式塔
(2)筛板 塔气体通 道
筛板塔的塔盘为一钻有许多孔的圆形平板。 筛板分为筛孔区、无孔区、溢流区、降液管 区等几个部分。筛孔直径一般为3～8mm， 通常按正三角形布置，孔间距与孔径的比值 为3～4。随着研究的深入，近年来，发展了 大孔径(20～25mm)和导向筛板等多种形式 的筛板塔。
第二节 板式塔
整块式塔盘塔的塔体由若干塔节组成，塔节与 塔节之间由用法兰连接。每个塔节中安装若干块 层层叠置起来的塔盘。塔盘与塔盘之间用管子支 承，并保持需要的间距。在这类结构中，由于塔 盘和塔壁有间隙，故对每一层塔盘须用填料来密
图7-21 塔盘的密封形式
封（图7-21）。
第二节 板式塔
图7-22 分块式塔盘示意图
图7-6 筛板结构及气液接触情况
第二节 板式塔
(3)穿流 板塔气体 通道
穿流板塔与筛板塔相比，其结构 特点是不设降液管。气体和液体同
栅板支撑圈
时经由板上孔道逆流通过，在塔盘上 形成泡沫进行传质与传热。常用的塔 板结构有筛孔板和栅板两种。穿流式 栅板及支承情况如图7-7所示。
穿流板塔结构简单，制造、加工、
图7-8 浮 阀
图7-9 工作时的阀片
第二节 板式塔
(5)舌形 塔气体通 道
(b)
(c)
20°
(a)
(d)
图7-10 舌形塔盘及舌孔形状
舌形塔属于喷射形塔。 20世纪60年代开始应用。 与开有圆形孔的筛板不 同，舌形塔板的气体通 道是按一定排列方式冲 出的舌片孔(见图7-10)。 舌孔有三面切口和拱形 切口两种，如图7-10(b) 和图7-10(c)所示。常用 的三面切口舌片的开启 度一般为20°，如图710（d）所示。
装到焊在塔内壁的塔盘固定件（一般为支持圈）上。塔盘板的分块，应结构简单，