液态成型工艺课程设计
液态成型工艺课程设计
液态成型工艺课程设计课程设计：液态成型工艺一、课程目标：液态成型工艺课程的主要目标是使学生掌握液态成型工艺的基本原理、技术与工程应用，在实践操作中培养学生的动手能力和解决问题的能力，为他们今后在相关领域就业或深入研究打下良好的基础。
二、教学内容：1. 液态成型工艺的概述- 液态成型的定义和分类- 液态成型与其他成型工艺的比较2. 熔融成型工艺- 塑料熔融成型工艺的原理和装备- 塑料熔融成型的常见工艺过程（注塑、挤出、吹塑等）及其应用领域- 塑料熔融成型的工艺参数与质量控制3. 金属熔融成型工艺- 金属熔融成型工艺的原理和装备- 金属熔融成型的常见工艺过程（铸造、锻造、挤压等）及其应用领域- 金属熔融成型的工艺参数与质量控制4. 玻璃熔融成型工艺- 玻璃熔融成型工艺的原理和装备- 玻璃熔融成型的常见工艺过程（玻璃吹制、浮法成型等）及其应用领域- 玻璃熔融成型的工艺参数与质量控制5. 复合材料熔融成型工艺- 复合材料的定义和分类- 复合材料熔融成型工艺的原理和装备- 复合材料熔融成型的常见工艺过程及其应用领域- 复合材料熔融成型的工艺参数与质量控制三、教学方法：1. 理论授课：通过课堂讲授，使学生掌握液态成型工艺的基本原理和工艺流程。
2. 实践操作：安排液态成型工艺实验，让学生亲自参与，并完成一定的成品或样品，培养他们的动手操作能力。
3. 项目案例分析：通过实际案例分析，让学生了解液态成型工艺在实际工程中的应用与问题解决方法。
四、评估方式：1. 平时表现评估：包括课堂参与、作业完成情况和实验操作能力，占总评成绩的30%。
2. 实验报告评估：学生根据实践操作编写实验报告，评估实验操作能力和对液态成型工艺的理解和应用能力，占总评成绩的40%。
3. 期末考试评估：针对液态成型工艺的理论知识进行考察，占总评成绩的30%。
五、教材推荐：《液态成型工艺》，王晓明主编，机械工业出版社。
六、实践安排：1. 实验室实践操作：分阶段进行模具设计与制造、塑料注塑实验、挤出实验等，让学生亲自参与并进行实验操作。
液态成形工艺设计培训教材
分型面2
表1 铸件毛坯的最小铸出孔 （mm）
生产批量
大量生产 成批生产 单件、小批量生 产
最小铸出孔的直径d 灰铸铁件 铸钢件
12~15
—
15~30
30~50
30~50
50
图1-32 车床进给箱体分型面的选择方案
铸造方法 比较项目
砂型铸造
熔模铸造
金属型铸 造
压力铸造
低压铸造
离心铸造
适用合金
各种合金
不限，以 铸钢为主
不限，以 非铁合金 为主
非铁合金
以非铁合 金为主
铸钢、铸 铁、铜合 金
适用铸件大 小
不受限制
几十克至 几十公斤
中、小铸 件
中、小பைடு நூலகம்， 中、小件
几克至几十 ，有时达
（2）以模样特征分： 简单形状：整模、分模（注意分型面） 复杂形状：挖砂、假箱、活块、三箱等
3、浇注位置（工件在砂箱的方向） 三下一上、型芯稳固 A、重要部位向下（放）或位于侧面原则 上部冷却慢，易形成晶粒粗大、缩孔、杂 质。若无法保证在下部，则保证在侧部。 B、大而平的表面朝下原则 防止高温金属（热辐射）对向下砂型表面 长时间的烘烤形成开裂。 C、大而薄的部分向下（放）原则 保证流动性。可以采用倾斜放置。
液态成形工艺设计培训教材
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一、方案确定 1、铸造方法选择 根据零件要求（批量、结构、材料、性能）
以及各种铸造的特点—绘制铸造工艺图。 2、造型方法选择(以砂型铸造为例) (1) 以砂箱的特征分： 两箱、三箱、地坑
液态成型工艺课程设计(PPT79张)
三、设计内容和步骤
（2） 确定浇注位置与铸型分型面（模样分型面）
确定浇注位置时，考虑重要面、加工表面放在下（底）
面，或侧面，考虑顺序凝固应将厚壁部分放在上面或侧
面，综合考虑确定该铸件的浇注位置.
分型面的确定
分型面的确定
铸件浇注位置与分型面
三、设计内容和步骤
分型面的选择有两种方案： 方案I：铸件可按放在上、下两铸型内，但不能保证 铸件同心，下芯困难； 方案II：铸件在同一铸型内，下芯方便，可保证铸件 尺寸精度，造型简单，排气方便，但上箱尺寸高。 综上，方案II较为合理。
6-34、6-35.
手工制芯，芯盒设计结构力求简单，体积小，重量
轻，操作方便，芯盒材料选ZL104.（查表6-32）
三、设计内容和步骤
1、芯盒材料
三、设计内容和步骤
2、金属芯盒结构形式 （1）金属芯盒按不同分盒面分类
三、设计内容和步骤
三、设计内容和步骤
（2）金属芯盒结构实例 铰链式对开芯盒
三、设计内容和步骤
工 艺 出 品 率 1 0 0 % G G 件 浇 冒 口
G 件
三、设计内容和步骤
4）型板模具的设计与说明 模板类型，结构；模底板结构，材料；定位销， 销耳结构尺寸；金属模样尺寸，材料，模样装配、 定位紧固。 5）砂芯与型砂材料选择 6）砂箱尺寸和造型机选择 7）芯盒模具设计 芯盒分盒面的选择与本体结构、防磨片；芯盒的 定位与紧固；通气孔；技术条件 8）铸件缺陷分析与解决方案 9）设计主要参考资料 10）编写说明书目录
铸造工艺图实例一
铸造工艺图实例二
铸造工艺图实例三
端盖的铸造工艺图与铸件图
支座的铸造工艺图、模样图及合箱图
支座的铸造工艺图、模样图及合型图 a)零件图 b)铸造工艺图（左）和模样图（右） c)合型图
金属液态成型工艺课程设计指导书(新版)
G计 − G G计
× 100% ≥ 10%
则应当调整 G，重新设计浇注系统和补缩系统，直到满足要求。 4 其他工序与工艺规范的确定 包括型、芯砂的配方、性能要求和混制工艺，砂芯的硬化工艺，合金熔炼与铸件浇注、冷却规范，铸件清理、 热处理及验收规范等（详见“编写设计说明书”一节） 。这些问题都应在工艺方案中随时加以考虑和确定，以 免到最后感到失误而导致设计上的返工。 2.4 补缩系统设计 对于需要补缩的铸件，要进行冒口和冷铁设计。具体设计方法参考相关资料。 2.5 铸造工艺图的绘制 铸造工艺图是用工艺符号表示出铸造工艺设计主要内容的图纸， 是铸造行业特有的一种图纸， 它规定了铸件的 形状和尺寸，也规定了铸件的基本生产方法和工艺过程，是最基本也是最重要的工艺文件，是铸件生产过程的 指导性文件，是制造模样、模板、芯盒等工艺装备和进行生产准备的依据。绘制铸造工艺图，就是将各种简明 的工艺符号标注在零件图上，反映出铸造工艺方案的基本内容。 1 绘图注意事项 绘制铸造工艺图要注意以下事项： a) 铸造工艺图必须按 JB/T2435-2013 规定的铸造工艺图画法用红色、蓝色工艺符号表示在零件图上。 b) 凡是在某一视图或剖面图上表示清楚了的工艺符号，可以不按投影原理在其它视图上重复绘制；对于 不能完全表达清楚的地方，必须用其它视图来辅助表示。 c) 铸造工艺尺寸应集中标注在一个或几个视图上，不要分散标注和重复标注。 d) 相同尺寸的铸造圆角、相同角度的起模斜度和收缩率可不在图上标注，而写在技术要求中。 e) 砂芯边界线如果与零件轮廓线或加工余量线、冷铁线等重合时，则省去砂芯边界线上的重合部分。 f) 在剖面图上，砂芯边界线与加工余量线相遇时，被砂芯遮住的加工余量线不绘出。 g) 绘制工艺符号时，应注意零件图上所标尺寸和加工符号不被遮盖。零件图上某些线条由于被工艺符号 遮住（如砂芯）而由看得见变为看不见时，可保留原线条，不要抹掉，也不改为虚线。 2 绘图顺序
液态金属成形件工艺设计
一、铸件尺寸公差
• 铸件尺寸公差与铸件的基本尺寸、生产规模、合金种类和 铸造方法等有关。我国铸件尺寸公差标准参见GB6414— 86，它适用于砂型铸造、金属型铸造、低压铸造、压力铸 造和熔模铸造等在正常生产条件下所生产的各种铸造合金 铸件。其数值可查相关资料。有些航空航天产品参照国家 标准也制定了自己的标准，如HB6103—86等。
一、铸造工艺方法的选择 二、铸件浇注位置的确定 三、分型面的选择 四、型（砂）芯设计
观看《永乐大钟》讨论大钟的铸造工艺：
正确的铸造工艺方案，可以提高铸件质量，简化铸造工艺， 提高劳动生产率。
一、铸造工艺方法的选择
• 应根据零件特点、合金种类、批量大小、铸件技术要求的 高低以及经济性，各种典型铸造工艺方法的特点和应用范 围进行综合考虑，确定比较合适的铸造工艺方法。
（5）铸件应有合适的加强筋
图3-7 利用铸造筋防止铸件变形 a）不合理结构 b）合理结构
三、铸造方法对铸件结构的要求
砂型铸造 金属型铸 造 熔模铸造 压力铸造 离心铸造 挤压铸造
铸件形状 可以宜太复 杂
只限中空 铸件不宜 回转体 太复杂
第2节 铸造工艺方案的确定
（4）应尽量少用或不用砂芯
三、分型面的选择
1、分型面应选在铸件最大截面处，以保证顺利拔出模样而 不损坏铸型
图3-10 滑套的分型方案
2、尽量将铸件全部或大部分放在同一个半型内
图3-11 后轮毂铸件的分型方案
（3）尽量减少分型面的数量
图3-12 确定分型面数目的实例 a）用于机器造型 b）用于手工造型
（2）确定砂芯的形状及数量 1）保证铸件内腔尺寸精度，便于下芯及检查 2）复杂的大砂芯、细而长的砂芯可分为几个小而简单的砂 芯
金属液态成型工艺基础
5.合金的吸气性
合金在熔炼和浇注时吸收气体的性能 1.对铸件质量的影响
合金液吸收的气体如不能逸出而停留在合金液内， 则使铸件产生气孔缺陷。破坏了合金的连续性， 减少了承载的有效面积，引起应力集中，降低力 学性能。
气孔的特征：气孔孔壁光滑，形状较规则。
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2.气孔的产生原因及防止措施
（1）侵入气孔 产生原因：是由于铸型表面聚集的气体侵入合金
• 材料成形技术主要研究:
➢ 各种成形工艺方法本身的规律性及其在 机械制造中的应用；
➢ 各种成形方法的工艺过程和成形件的结 构工艺性。 简单说，这门课程是研究获得零件毛坯 的方法。
1
• 机械产品的产生过程大致如下：设计与制造 （1）设计: 图纸 （2）制造: ➢ 一般是先用铸造、压力加工、焊接、粉末冶金等
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（3）反应气孔 产生原因：合金液与铸型材料、型心撑、冷铁或熔
渣之间，由于化学反应产生气体而形成的气孔。 这类气孔大多数位于铸件表皮下1～3mm处，形状 多为针状，因此常称为皮下针孔或皮下气孔。 防止措施：①提高合金液质量，控制型砂水分；② 冷铁、型心撑无锈蚀、干燥、无油污。
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作业题：
1.共晶成分的合金与其它成分的合金的流动性 有何不同？为什么？
2.如何防止铸件产生缩孔？ 3.铸造热应力是如何形成的？
50
33
②收缩应力（机械应力）是指铸件在固态收缩时， 因受到铸型或型芯的机械阻碍而产生的应力 ，这 种应力是暂时的，在铸件清理后便消失。
34
③相变应力 如碳钢中的铁由δ-铁转变为γ-铁时体积
增大，由γ-铁转变为α-铁时体积减小。因各 部分冷却速度不同，则相变不同时发生， 所以便产生了内应力。
35
液态金属成形件工艺设计PPT课件
位置（4）－阶梯式
适用于高 度大的大 中型铸钢 件、铸铁
件
a)多直浇道式 b)用塞球法控制式 c) 控制各组元比例式 d)带缓冲直浇 道 e)带反直浇道式
2、按浇注系统各单元断面积的 比例分类
收缩式：A直﹥ A横﹥ A内
扩张式： A直﹤ A横﹤ A内
半扩张式： A直﹤ A横﹥ A内
二、浇注系统的尺寸计算
浇注位置：指浇注时铸件在铸型中所处的位置。 分型面：砂型的分割面或装配面。
1. 浇注位置选择原则
(1) 铸件的重要加工面应朝下或呈直立状态: 砂眼、气孔、夹渣、 组织不致密会出现在朝上的表面；对朝上的表面采取加大加工 余量的办法。
朝下垂直浇注
内外圆柱面呈 直立状态
导轨面是关键 表面，应朝下
(2) 铸件的大平面应朝下 ： 避免夹砂结疤类缺陷
二、铸造合金对铸件结构的要求
1. 合理设计铸件的壁厚
壁厚选择原则： ◆既能保证铸件的力学性能，又能防止某些 铸造缺陷（浇不足、冷隔、缩孔）的产生 ◆铸件的壁厚 大于 “最小壁厚”
铸件的“最小壁厚”：取决于合金的种类和铸 件
的大小。
2. 铸件的壁厚应尽可能均匀
若铸件各部分的壁厚差别过大，易 产生缩孔、 缩松、热应力、薄厚联接处产生裂纹等缺陷。
三、铸件工艺补正量
在单件、小批生产中，由于选用的收缩 率与铸件的实际收缩率不符等原因，使 得加工后的铸件某些部分的厚度小于图 纸要求。为了防止零件因局部尺寸超差 而报废，需要把铸件上这种局部尺寸加 以放大，铸件被放大的这部分尺寸，称 为铸件工艺补正量。
根据经验设置补正量的大小。
四、起模斜度
第二节 铸造工艺方案的确定
一、铸造工艺方法的选择 二、铸件浇注位置和分型面的选择 三、型（砂）芯设计
第二篇金属液态成形
§1-3 液态成形内应力、变形与裂纹
3. 铸件的质量控制 1）铸件缺陷难以避免。 常见缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、缩孔、缩松； 裂纹； 合金成分、性能不合格等。 2）铸件中，可许存在一些合乎技术要求的铸造缺陷。 3）铸件质量检验——外部、内部、成分、性能检测等。
缩孔
气孔
浇不到
小结
流动性
充型能力
合金工艺性能
下型 上型
机械应力是暂时应力。
§1-3 液态成形内应力、变形与裂纹
2．热应力
铸件壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，在同一时期内 铸件各部分收缩不一致而引起的应力。
1 2
T TH 1 T临 T室 t0 t1 2 t2 t3
塑性状态 弹性状态
+ + t0~t1: t1~t2： t2~t3：
1 固与收缩
缩孔的形成: 纯金属、共晶成分和凝固温度范围窄的合金，浇注 后在型腔内是由表及里的逐层凝固。在凝固过程，如 得不到合金液的补充，在铸件最后凝固的地方就会产 生缩孔.
§1-2 液态金属的凝固与收缩
缩松的形成原因: 铸件最后凝固的收缩未能得到补足，或者结晶温度范围 宽的合金呈糊状凝固，凝固区域较宽，液、固两相共存，树 枝晶发达，枝晶骨架将合金液分割开的小液体区难以得到补 缩所致。
第二篇
金属液态成形工艺
绪论 第一章 第二章 第三章 第四章
金属液态成形工艺基础 常用液态成形合金及其熔炼 液态金属的成形工艺方法 液态成形件的工艺设计
绪论 一 什么是液态成形（铸造）?
将液态合金浇注到一定形状、尺寸铸型空腔中， 待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法. 铸造的核心问题：
凝固组织的形成与控制； 铸造的缺陷与防止； 尺寸精度与表面粗糙度的控制。
液态成型工艺课程设计
液态成型工艺课程设计引言液态成型工艺是一种常见的制造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。
液态成型工艺是指通过将材料加热至液态，然后注入模具中，通过冷却和固化获得所需形状的方法。
本文将介绍液态成型工艺的基本原理、常见的液态成型工艺和其优缺点，并针对一种特定的产品设计一个液态成型工艺课程。
液态成型工艺的基本原理液态成型工艺是通过将材料加热至液态来实现材料成形的工艺。
一般情况下，常用的液态成型材料包括塑料、金属和陶瓷等。
液态成型工艺的基本原理是将材料加热至液态，然后注入模具中，通过冷却和固化使材料获得所需的形状。
液态成型工艺具有成本低、生产效率高、生产周期短的优点。
常见的液态成型工艺注塑成型注塑成型是一种常见的液态成型工艺，适用于塑料材料的制造。
注塑成型的工艺过程包括：将塑料颗粒加热至液态，然后通过注射机将液态塑料注入模具中，通过冷却和固化使塑料成型。
注塑成型具有成本低、生产效率高、生产周期短的优点，广泛应用于汽车零部件、电子产品外壳等领域。
压铸成型压铸成型是一种常见的液态金属成型工艺，适用于铝、镁等金属材料的制造。
压铸成型的工艺过程包括：将金属加热至液态，然后通过压铸机将液态金属注入模具中，通过冷却和固化使金属成型。
压铸成型具有成本低、生产效率高、生产周期短的优点，广泛应用于汽车发动机零部件、电子器件外壳等领域。
熔融成型熔融成型是一种常见的液态陶瓷成型工艺，适用于陶瓷材料的制造。
熔融成型的工艺过程包括：将陶瓷粉末加热至液态，然后通过注射机将液态陶瓷注入模具中，通过冷却和固化使陶瓷成型。
熔融成型具有成本低、生产效率高、生产周期短的优点，广泛应用于陶瓷器具、陶瓷零部件等领域。
液态成型工艺课程设计课程目标本液态成型工艺课程的目标是培养学生对液态成型工艺的基本原理和常见工艺的了解，以及掌握液态成型工艺在产品设计和制造中的应用能力。
通过本课程的学习，学生将能够独立完成一个液态成型产品的设计和制造。
课程内容第一章：液态成型工艺概述•液态成型工艺的定义和分类•液态成型工艺的优缺点及应用领域•液态成型工艺与传统加工方法的比较第二章：注塑成型工艺•注塑成型工艺的基本原理和流程•注塑成型机的结构和工作原理•注塑成型工艺中的关键技术和操作要点第三章：压铸成型工艺•压铸成型工艺的基本原理和流程•压铸机的结构和工作原理•压铸成型工艺中的关键技术和操作要点第四章：熔融成型工艺•熔融成型工艺的基本原理和流程•熔融成型机的结构和工作原理•熔融成型工艺中的关键技术和操作要点第五章：液态成型工艺在产品设计中的应用•液态成型工艺在产品设计中的优势和局限性•液态成型工艺与产品设计的关系•液态成型工艺在不同行业的实际应用案例课程教学方法本液态成型工艺课程采用理论教学与实践教学相结合的教学方法。
液态成型工艺设计培训讲座
液态成型工艺设计培训讲座大家好，欢迎大家来到液态成型工艺设计培训讲座。
今天我将为大家介绍液态成型工艺设计的基本概念和相关知识点。
首先，让我们来了解什么是液态成型工艺。
液态成型工艺是一种通过将材料加热至液态状态后，注入到模具中进行成型的加工技术。
这种工艺广泛应用于塑料、金属、陶瓷等材料的制造领域。
液态成型工艺设计是指根据材料性质、产品要求和生产工艺等因素，合理选择和设计成型工艺的过程。
正确的工艺设计能够提高生产效率、降低成本并保证产品质量。
在液态成型工艺设计中，首要考虑的是材料的选择。
不同材料具有不同的熔点和流动性，在选择材料时需要考虑产品的用途和所需的性能。
例如，对于高强度要求的产品，可以选择具有较高熔点的材料，而用于制作透明产品的材料则需要具有良好的流动性。
其次，模具的设计也是液态成型工艺设计中重要的一部分。
模具的设计应该考虑产品的尺寸、形状和表面精度等因素，以及材料的流动特性。
一个好的模具设计可以保证产品的成型效果和生产效率。
另外，控制成型工艺的参数也是液态成型工艺设计中需要重视的方面。
例如，温度、压力、注射速度等参数的合理控制可以影响产品的质量。
在设计工艺参数时，需要通过试验和实践来确定最佳值。
最后，我想提醒大家在进行液态成型工艺设计时要注重安全和环保。
在整个过程中，要严格遵守操作规程，注意材料的储存和处理，以及废料的回收利用。
通过今天的讲座，希望大家对液态成型工艺设计有了更深入的了解。
希望大家能够运用所学知识，设计出更加优秀的产品和工艺，为我们的制造业发展贡献自己的力量。
谢谢大家！液态成型工艺设计是一门复杂而关键的技术，涉及到的知识点众多，包括材料学、流体力学、热学、机械设计等多个学科的内容。
在接下来更深入的内容中，我将为大家介绍一些液态成型工艺设计的关键要素。
首先，让我们来了解一下液态成型工艺设计的几个基本步骤。
第一步，确定产品需求。
在液态成型工艺设计中，首先需要明确产品的功能需求和外观要求。
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二、设计任务要求
每个学生在三周内必须独立完成某一零件 （中等复杂程度，采用机械化造型生产线）的液态成 型工艺与模具设计及技术文件绘制工作， 包括：
设计绘制零件铸造工艺图 1张； 利用数值模拟软件对工艺进行优化; 设计绘制（上或下）模板装配图 1张； 设计并绘制芯盒模具图 1张 编写设计说明书和工艺卡各1份
三、设计内容和步骤
（3）确定工艺参数
① 给出机械加工余量，查表2-8、2-9，是否 铸出孔、槽，查表2-16；
② 因采用机器造型，金属模板、芯盒，铸件精 度高，加工余量选小值（查表2-9），最小 壁厚、圆角查表1-1、1-2、1-3、1-4.
③ 选取拔模斜度，活块，查表2-11、2-12、 2-13，一般选0°30′～1°30′
b.图表法（沙伯列夫图表） 在表上按计算铸件毛坯重量G，垂直向上引线与铸 件平均壁厚δ线相交，再向左引平行线与计算平均 压头Hp线相交点向下引垂线，即可查出浇注系统总
截面F内尺寸（cm2）.
三、设计内容和步骤
确定每个铸件开设浇口数量。
从两种计算方法得出F内有差别，实践中根据产品质 量，F内可做些修正，增大或减小截面积。
（2） 确定浇注位置与铸型分型面（模样分型面） 确定浇注位置时，考虑重要面、加工表面放在下（底） 面，或侧面，考虑顺序凝固应将厚壁部分放在上面或侧 面，综合考虑确定该铸件的浇注位置.
分型面的确定
分型面的确定
铸件浇注位置与分型面
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
三、设计内容和步骤
分型面的选择有两种方案： 方案I：铸件可按放在上、下两铸型内，但不能保证 铸件同心，下芯困难； 方案II：铸件在同一铸型内，下芯方便，可保证铸件 尺寸精度，造型简单，排气方便，但上箱尺寸高。 综上，方案II较为合理。
ts G
s=0.59
由于该件为灰铁，应对铁水的上升速度进行校验，根据公式
：
v上升
c t
查《铸造工艺学》表3-4-6，根据壁厚验算上升速度。
三、设计内容和步骤
③ 计算内浇口截面积
a. 取平均压头Hp，选取流量系数µ=0.42（查《铸
造工艺学》表3-4-8）
根据奥赞公式
F内
G
0.31106 t
Hp
三、设计内容和步骤
液态成型工艺课程设计
一、液态成型工艺课程设计的目的
(1)通过课程设计,巩固和加深液态成形工艺课及有 关基础课和技术基础课的知识，并能够运用所学知 识，比较系统地学习掌握液态成型工艺及工装模具 设计方法，使学生能够制定出比较合理的液态成型 工艺规程并设计出结构正确的工装模具；
(2)通过课程设计，使学生进一步提高运算、设计 绘图和查阅运用铸造工艺及工装模具设计手册与其 它技术资料的而基本技能，培养学生分析、解决铸 造生产实际问题的能力，也为毕业设计和工作打好 基础。
（一）读图（见图1）分析液态成型工艺要求和特点
1）应清楚零件的结构形状与各投影关系，绘出该零 件立体图
三、设计内容和步骤
2）零件图应标注主要尺寸（壁厚、长、宽、高以及 主要轮廓尺寸等），机械加工及公差要求，零件表 面粗糙度，零件材质、性能与技术要求。
3）分析铸造零件承载情况与工作条件，零件生产批 量按成批或大量生产进行设计。
④ 选取铸造收缩率K、工艺补正量和分型负数 等，查表2-15、2-18、2-21；其中K一般 选0.8～1.0%
三、设计内容和步骤
（4）确定砂芯数目/轮廓 选择砂芯种类（粘土、油砂、自硬砂、树脂砂芯）与
制芯方法（手工、机器制芯）；
芯头种类、结构尺寸，其中垂直芯头、水平芯头，尺 寸查表3-1至表3-6；
压环、防压环、集砂槽，查表3-7；
砂芯通气系统（表3-10）、芯骨（表3-11）、芯撑 形状（表3-12）、尺寸和数量
三、设计内容和步骤
（5）设计、计算浇注系统、冒口、冷铁、出气孔、 铸筋
I 浇注系统类型选择 由于铸件的材质为灰铁，要求浇注系统撇渣能力
较强，铁水充型平稳，所以，选择半封闭式浇注系 统，
三、设计内容和步骤
4）确定铸件技术条件，包括铸件材质、合金牌号、 化学成分、金相组织、机械性格和机械加工要求， 铸件质量检查、热处理要求等。
5）审查零件结构是否符合液态成型工艺要求，对不 合理结构、尺寸可提出结构修改意见。
6）分析该液态成型零件易产生的铸造缺陷并提出消 除缺陷的相应工艺措施。
三、设计内容和步骤
F横>F直>F内，F内为控流断面
三、设计内容和步骤
ii) 内浇口断面积计算
① 铸件重G
应包括零件的浇冒口系统（重量为铸件重的20～30%）， 再加上给出加工余量，拔模斜度后增加的重量，按照选定的 收缩率，再求得铸型内金属液总重量为G。
② 浇注时间
浇注时间按单件计算，按照铸件重G，查《铸造工艺学》
表3-4-4，浇注时间
铸造工艺图实例一
铸造工艺图实例二
铸造工艺图实例三
端盖的铸造工艺图与铸件图
支座的铸造工艺图、模样图及合箱图
支座的铸造工艺图、模样图及合型图 a)零件图 b)铸造工艺图（左）和模样图（右） c)合型图
衬套零件图、铸造工艺图、铸件图
零件图
铸造工艺图
铸件图
轮毂的零件图与铸造工艺图
铸造工艺卡
（二） 确定液态成型工艺方案绘制液态成型工 艺图
1、确定液态成型工艺方案
根据设计任务可知，该铸件为大批量生产， 故采用机械化流水线生产。对各种可能的方 案进行比较，选择最先进、经济、合理的最 佳方案进行设计，包括：
（1）造型方法
选择粘土砂造型、湿型机械化造型，树脂
砂或粘土砂芯手工制芯。
三、设计内容和步骤
三、设计内容和步骤
每个学生接到液态成型工艺及模具设计 任务后，先对零件图进行详细的工艺分析， 设计绘制工艺图，以工艺图为依据，设计绘 制模样、模板、模具图与芯盒模具图，最后 编写液态成型工艺模具设计说明书，（本指 导书所列“查表”均引自叶荣茂等编《铸造 工艺课程设计手册》参考书）
三、设计内容和步骤
二、设计任务要求
所设计图纸尺寸、投影图的比例及图面布 置，均按机械制图标准和模具图纸要求设计 绘图；图纸中应注明必要的尺寸与技术要求， 必要的剖视、剖面和部件明细表。
完成液态成型工艺与模具课程设计，最后通 过答辩进行考核（按优、良、中、及格、不 及格评分），学生在参加答辩前一天，所设 计的图纸、设计说明书必须经指导教师审核 签字，否则不允许参加答辩。