水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标表格
水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标表格
水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标铸钢常用水玻璃技术参数注：夏季用下限，冬季用上限冶炼碳钢的合理供电制度铸钢件生产通用操作检验规程（试行稿）配砂操作检验规程造型操作检验规程上箱造型检验规程制芯操作检验规程冶炼作业指导书装配、合箱、浇注操作检验规程浇冒口切割操作检验规程清铲操作检验规程铸钢件缺陷焊补操作检验规程铸钢件热处理操作检验规程说明1. 本操作检验规程是铸钢件生产各工序在进行工作时必须遵守的主要工艺文件之一。
也是生产组长、班长、副主任技术人员和检查人员在指导生产时的主要依据。
2. 在操作检验规程所规定之项目如与工艺文件夹抵触时按专用工艺文件执行。
3. 对设备的使用按设备安全技术操作规程进行。
4. 本规程的解释和修订为公司技术部。
5. 本规程自下发之日执行。
配砂操作检验规程一. 旧砂的准备1. 旧砂必须经过处理，不能有碎的耐火砖块、杂草、木块、铁块等。
2. 旧砂块度不能大于50×50 毫米。
二. 砂型的配制与运送1. 混砂前首先检查混砂机运转和润滑情况是否良好，称重装置是否准确，出砂装置是否灵活。
2. 各种型砂的配比，见表1：水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标铸钢常用水玻璃技术参数注：夏季用下限，冬季用上限。
3. 加料不能超过混砂机的负荷，机器启动后方可按顺序加入原材料。
4. 加料量力求准确，并尽量做到一次加入。
5. 面砂和背砂要用专用的混砂机混制，不能共用一台机器。
6. 送砂前砂斗要清理干净，各种型砂要装入指定砂斗，不能混杂。
三. 型砂的检验1. 质检员对加料成分、加料顺序、混压时间情况进行检查，对违反工艺的现象要及时纠正。
2. 型砂试验员每天对面砂要进行干拉强度、水分和透气性进行测定，对背砂要测定水分、通气性，每天抽检两次。
3. 型砂试验员对测定结果进行记录，发现不合格及时通知操作者，每天整理记录报告组长，每月统计一次。
造型操作检验规程造型前的准备1. 熟悉铸件工作图纸和有关文件，有异议及时和相关部门沟通。
水玻璃耐酸混凝土配比
水玻璃耐酸混凝土配比水玻璃耐酸混凝土是一种具有优异耐酸性能的建筑材料，广泛应用于化工、冶金、环保等领域。
它以水玻璃为胶凝材料，通过合理的配比制作而成。
本文将详细介绍水玻璃耐酸混凝土的配比原理和方法。
一、水玻璃耐酸混凝土的配比原理水玻璃耐酸混凝土的配比原理主要包括胶凝材料、骨料、粉状材料和掺合料的选择以及水胶比的确定。
1. 胶凝材料选择：水玻璃是水玻璃耐酸混凝土的主要胶凝材料，具有良好的耐酸性能。
根据工程需要和使用环境的酸碱程度，可选择不同品牌和型号的水玻璃。
2. 骨料选择：骨料是水玻璃耐酸混凝土的主要填料，应选择具有一定强度和耐酸性能的骨料，如石英砂、石英粉和酸性骨料等。
3. 粉状材料选择：粉状材料主要包括水泥、矿渣粉等，其主要作用是增加混凝土的强度和稳定性。
4. 掺合料选择：根据设计要求和使用环境，可适量添加掺合料，如硅酸盐掺合料、矿物掺合料等，以提高混凝土的性能。
5. 水胶比确定：水胶比是指水与水玻璃的质量比，它直接影响混凝土的强度和耐酸性能。
通常情况下，水胶比的选择应根据混凝土的设计强度和使用要求来确定，一般控制在0.4-0.6之间。
二、水玻璃耐酸混凝土的配比方法水玻璃耐酸混凝土的配比方法一般采用试验室试配和现场调整相结合的方式进行。
1. 试验室试配：首先根据工程要求，在试验室进行试配。
根据设计强度和使用要求，确定水胶比，然后按照一定比例将水玻璃、水泥、骨料、粉状材料和掺合料混合，进行试验室试制，通过试验获得混凝土的性能参数。
2. 现场调整：根据试验室试配结果和现场实际情况，对配合比进行调整。
根据实际施工情况，适当增减胶凝材料、骨料、粉状材料和掺合料的用量，以及调整水胶比，确保混凝土的浇筑性能和耐酸性能满足要求。
三、水玻璃耐酸混凝土的施工要点1. 原材料的质量应符合相关标准和规定，且应进行严格检测。
2. 在浇筑混凝土过程中，要保持适当的水化温度和湿度，以促进混凝土的早期强度发展。
3. 在施工过程中，要注意控制浇筑速度和振捣时间，确保混凝土的均匀性和密实性。
水玻璃耐酸混凝土配比
水玻璃耐酸混凝土配比耐酸混凝土是一种具有耐酸性能的建筑材料，常用于化工厂、电力厂等酸性环境下的建筑物。
而水玻璃是一种无机胶凝材料，具有抗渗透和耐化学侵蚀的特性。
将水玻璃与水泥、骨料等混合使用，可以制备出耐酸混凝土。
本文将介绍一种适用的水玻璃耐酸混凝土配比。
耐酸混凝土的配比是保证其抗酸性能的关键。
在配比过程中，需要考虑到水泥、骨料和水玻璃之间的相互作用，以及混凝土的强度、抗渗透性和耐酸性能等因素。
下面是一种可行的配比方案：1. 水泥选择：选用硅酸盐水泥或硅酸盐水泥与硅酸盐矿粉掺合，以提高混凝土抗酸性能。
水泥的用量可以根据施工需要确定。
2. 骨料选择：骨料可以选择耐酸性能较好的石英砂或玄武岩砂。
骨料的粒径应根据混凝土的强度要求进行选择。
3. 水玻璃选择：水玻璃的选择应考虑其固化时间和耐酸性能。
一般情况下，固化时间较短的水玻璃更适合用于耐酸混凝土。
4. 水灰比：水灰比是指混凝土中水与水泥质量之比。
水灰比的选择应根据混凝土的强度要求和施工条件进行确定。
一般情况下，水灰比越小，混凝土的强度和耐酸性能越好。
根据上述配比方案，可以按照以下步骤进行配制耐酸混凝土：1. 将水泥、骨料和水玻璃按照一定的配比放入搅拌机中，进行充分搅拌，使其均匀混合。
2. 在搅拌过程中，逐渐加入适量的水，使混合物达到适宜的湿度。
搅拌时间应根据混凝土的类型和用途进行确定，一般为3-5分钟。
3. 搅拌完成后，将混凝土倒入模具中，并用振动器进行振动，以排除空气和提高混凝土的密实性。
4. 待混凝土固化后，可以进行后续的养护工作。
养护的时间和方法应根据混凝土的强度要求和施工条件进行确定。
通过以上配比和制作工艺，可以制备出具有良好耐酸性能的水玻璃耐酸混凝土。
这种混凝土在酸性环境下具有较好的抗渗透和耐化学侵蚀性能，可以有效保护建筑物的结构安全。
总结起来，水玻璃耐酸混凝土的配比是一项关键的工作，需要考虑到水泥、骨料和水玻璃之间的相互作用，以及混凝土的强度、抗渗透性和耐酸性能等因素。
水玻璃工艺参数
氯化铵 氯化铵 氯化铝 氯化铝 氯化铝 氯化铝 氯化铝
1.15 1.15 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2
10~20度 10~20度 室温 室温 室温 室温 室温
40分钟 石英砂 30~50目 10~210~20度 6~12小时 0.5~2.5 60分钟 颗粒砂 0.5~2.5 60分钟 颗粒砂 0.5~2.5 50分钟 颗粒砂 0.5~2.5 50分钟 颗粒砂 0.5~2.5 6~8目 6~8目 6~8目 6~8目 室温 室温 室温 室温 30~40分钟 30~40分钟 30~40分钟 30~40分钟
粉料类型 粉料粒度 粉液比 浆料温度
硬化液
粘度 硬化液类型 硬化液比重 硬化液温度 PH
砂料
风干
风干时间
硬化时间 撒砂类形 撒砂粒度 风干温度
36~40 石英粉 325目 1:1.05 10~20度 25S 36~40 石英粉 325目 1:1.05 10~20度 20S 36~40 铝矾土 120目 36~40 铝矾土 120目 36~40 铝矾土 120目 36~40 铝矾土 120目 36~40 铝矾土 120目 1:1 1:1 1:1 1:1 1:1 室温 室温 室温 室温 室温 28S 45S 46S 47S 20S
水玻璃制壳工艺参数表
制作层数水玻璃比重 度数 面层 二层 三层 四层 五层 六层 六点五层 说明： 1.本工艺参数数值为参考数值，可适当调整； 2.本工艺适用于蒸汽脱蜡，采用水脱蜡时可将面层硬化时间调整到25~35分钟，6.5层硬化时间缩短到20~30分钟； 3.粘度是采用40ml直径是4mm的粘度杯； 4.颗粒砂的粒度，根据产品的大小适当选择； 5.风干时间根据具体的情况进行调节，以“不白不湿”为标准，可采用风扇风干； 1.34 1.34 1.34 1.34 1.34 1.34 1.34 浆料
水玻璃CO2硬化砂配制工艺规范(6%水玻璃)
水玻璃CO2硬化砂配制工艺规范(试行)
1、原料的选用与准备：
⑴原材料的选用：
①原砂：水玻璃对原砂的要求见下表：
质量浓度一般为1.3-1.6g/㎝3；
⑵原材料的准备：
①各种原材料进车间后，需分类存放，不得混杂；
②原砂水含量超标要进行干燥，水含量（质量分数）要求﹤0.5%；
③送往砂碾及连续混砂机的原砂，不得有碎铁、杂草等杂物，更换原砂
时将存砂斗清理干净；
2、水玻璃CO2硬化砂的配制（见下表）：
⑴水玻璃CO2硬化砂的配比和性能：
①混制前的准备包括设备检查，原材料代用时必须履行代用手续；
②水玻璃CO2硬化砂可用任何混砂机混制，加料顺序为：再生砂+水+
新砂+水玻璃湿混情况下出砂；
③水玻璃混砂时间应尽量缩短，均匀即可出碾。
混好的型砂放置在砂斗
中，砂斗用塑料薄膜盖好，防止水分蒸发；
④如需要增加砂的湿强度可加入膨润土或高岭土，其加入量一般为
3-5%；
⑤混好的型砂应按规定的频次与检测方法检查型砂的性能；
⑥当前后混制两种性质、型号不同的型（芯）砂时，在加料前必须将混
砂机里余砂清除干净；
⑦送砂前砂斗要清除干净，各种型、芯砂要送入规定的砂斗内，不得混
杂；
⑧用砂斗送砂一定要覆盖塑料薄膜，按要求送至使用岗位；
⑨CO2硬化砂要求当班使用完，以防硬化影响使用。
精二车间
2016-4-13 编制：批准：。
第二章 水玻璃砂
一、CO2硬化水玻璃砂的配制
2、混制：CO2硬化水玻璃砂可采用各种混砂机混制。
砂＋干粉状物 2~3min ＋ NaOH溶液 1~2min ＋水玻璃 ＋水 3min ＋渣油 混匀 出砂 混好的型砂应放在有盖的容器中，或用湿麻袋盖好， 以免砂中水分蒸发和与空气中CO2接触。
第二节 水玻璃砂的配制
二、酯硬化水玻璃砂的配制
二、酯硬化水玻璃砂的配制
2、混制：
混制酯硬化水玻璃砂在专用混砂机上进行。
混砂工艺：砂+酯 15s +水玻璃 40~45s 出砂。
酯硬化水玻璃砂适用于各种合金铸件。 主要用做：小型铸型、芯的单一砂 大、中型铸型、芯的面砂
第三节 水玻璃砂存在的问题及解决途径
目前，在水玻璃砂生产中，经常发生的问题主要有：
化反应速度，便于控制。
▲ 自硬化剂的种类：粉状硬化剂（硅铁粉、赤泥）、有机酯等
二、硬化机理
（1）粉状硬化剂自硬砂 ▲硅铁粉：其潜伏催化作用体现在粘结剂的反应由慢 速逐渐加快，最后随粘结剂的胶凝和硬化而放热。 潜伏催化作用是基于硅铁粉中的硅与氧具有很强的亲 和力，水解反应的结果使水玻璃严重脱水而硬化 硅铁粉的缺点：因反应过程中析出无色、无味、易爆 的氢气而不再继续使用。
M SiO2摩尔数 SiO2百分含量 ＝ 1.033 Na2O摩尔数 Na2O百分含量
模数是铸造用水玻璃的主要技术指标之一。 水玻璃模数大—SiO2的相对含量高—粘性大。 特别注意： SiO2 相对含量高，不说明水玻璃中Na4SiO4的质量分数高。
模数及其调整
设：原水玻璃中，SiO2＝a％，Na2O=b％，
二、硬化机理
吹气压力大，硬化速度快，硬化深度越大。但是：
压力太大：易使CO2泄漏，并有可能吹坏铸型 压力太低： CO2气体的流动能量低，需延长吹气时间。 一般情况下，吹气压力约为：0.15～0.3MPa 吹气时间过长，强度反而下降，可能导致砂型表面粉化，铸件 易出现砂眼、夹砂等缺陷。 一般情况下：当吹气压力为0.15～0.3MPa时，1M2的砂箱，吹
水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标表格
H:\精品资料\建筑精品网原稿ok（删除公文）\建筑精品网5未上传百度水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标铸钢常见水玻璃技术参数注: 夏季用下限, 冬季用上限冶炼碳钢的合理供电制度H:\精品资料\建筑精品网原稿ok（删除公文）\建筑精品网5未上传百度铸钢件生产通用操作检验规程( 试行稿)配砂操作检验规程造型操作检验规程上箱造型检验规程制芯操作检验规程冶炼作业指导书装配、合箱、浇注操作检验规程浇冒口切割操作检验规程清铲操作检验规程铸钢件缺陷焊补操作检验规程铸钢件热处理操作检验规程说明1.本操作检验规程是铸钢件生产各工序在进行工作时必须遵守的主要工艺文件之一。
也是生产组长、班长、副主任技术人员和检查人员在指导生产时的主要依据。
2.在操作检验规程所规定之项目如与工艺文件夹抵触时按专用工艺文件执行。
3.对设备的使用按设备安全技术操作规程进行。
4.本规程的解释和修订为公司技术部。
5.本规程自下发之日执行。
配砂操作检验规程一.旧砂的准备1. 旧砂必须经过处理, 不能有碎的耐火砖块、杂草、木块、铁块等。
2. 旧砂块度不能大于50×50毫米。
二. 砂型的配制与运送1. 混砂前首先检查混砂机运转和润滑情况是否良好, 称重装置是否准确, 出砂装置是否灵活。
2. 各种型砂的配比, 见表1:水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标铸钢常见水玻璃技术参数注: 夏季用下限, 冬季用上限。
3. 加料不能超过混砂机的负荷, 机器启动后方可按顺序加入原材料。
4. 加料量力求准确, 并尽量做到一次加入。
5. 面砂和背砂要用专用的混砂机混制, 不能共用一台机器。
6. 送砂前砂斗要清理干净, 各种型砂要装入指定砂斗, 不能混杂。
三. 型砂的检验1. 质检员对加料成分、加料顺序、混压时间情况进行检查, 对违反工艺的现象要及时纠正。
2. 型砂试验员每天对面砂要进行干拉强度、水分和透气性进行测定, 对背砂要测定水分、通气性, 每天抽检两次。
水玻璃耐酸混凝土配比
水玻璃耐酸混凝土配比水玻璃耐酸混凝土是一种特殊的混凝土材料，具有优异的耐酸性能。
它主要由水泥、砂、水以及水玻璃等组成。
水玻璃是一种无机胶凝材料，具有较高的碱性，能够与水泥中的氢氧化钙反应生成胶凝物，从而增加混凝土的强度和耐酸性。
本文将介绍水玻璃耐酸混凝土的配比方法和注意事项。
一、水玻璃耐酸混凝土的配比方法水玻璃耐酸混凝土的配比应根据具体的使用要求和酸性环境条件来确定。
一般来说，配比方法可以分为以下几个步骤：1.确定酸性环境的酸性程度和浓度。
根据酸性程度和浓度的不同，选择适当的水玻璃浓度和用量。
一般情况下，水玻璃的浓度可在4%~10%之间。
2.确定混凝土的强度等级和配合比。
根据建筑设计要求和工程需要，确定混凝土的强度等级和配合比。
同时考虑到水玻璃的加入，可以适当调整水胶比和水灰比，以提高混凝土的耐酸性能。
3.确定骨料的种类和粒径。
骨料是混凝土中的主要成分之一，对混凝土的性能有着重要影响。
在选择骨料时，应考虑到其与水玻璃的相容性和抗酸性能。
一般来说，骨料的粒径应均匀，不宜过大或过小。
4.确定水泥的种类和用量。
水泥是混凝土的胶凝材料，对混凝土的强度和耐酸性能有着重要影响。
在选择水泥时，应考虑到其与水玻璃的相容性和抗酸性能。
一般来说，可以选择硅酸盐水泥或硅酸盐水泥复合材料。
5.确定掺合料的种类和用量。
掺合料是混凝土中的辅助材料，能够改善混凝土的性能和耐久性。
在选择掺合料时，应考虑到其与水玻璃的相容性和抗酸性能。
一般来说，可以选择矿物掺合料或化学掺合料。
6.确定混凝土的配制方法和施工工艺。
混凝土的配制方法和施工工艺直接影响着混凝土的质量和性能。
在配制混凝土时，应注意控制水灰比、搅拌时间和搅拌强度，以保证混凝土的均匀性和稳定性。
二、水玻璃耐酸混凝土的注意事项在制备水玻璃耐酸混凝土时，还需要注意以下几点：1.严格按照配比要求进行配制，避免任意更改配比比例，以免影响混凝土的性能和耐酸性能。
2.控制混凝土的水胶比和水灰比，以提高混凝土的强度和耐酸性能。
水玻璃——精选推荐
水玻璃硅）29.5%，Na2O/ SiO2质量比为：3.2m（模数）分子量122.06粘度20℃/PR2S0.4㈣它是由40%的纯碱和50%以上的硅砂等，通过高温反应智能工程的硅酸钠成品含量氧化钠在7%左右，固含量在7%左右，固含量在35%左右，用它之处的产品极易吸潮反软，泛黄反黄，出白霜，透胶，有腐蚀性，用它黏接的产品在高温或低温贮存时产品易开裂，抗压强度低等缺点。
标准㈠一等铁含量（Fe）0.05%水不溶物含量0.4%，密度20℃/（g/cm3）1.318-1.342，Na2O（氧化钠）含量7.0%，SiO2（二氧化硅）24.6，膜数（m）3.5-3.7标准㈡一等铁含量0.05%水不溶物0.4%，密度20℃/（g/cm3）1.368-1.394，Na2O含量为8.2%，SiO2含量为26.0，模数（m）3.1-3.4标准㈢一等品铁含量为0.05%水不溶物0.6.%密度20℃/（g/cm3）1.436-1.465 Na2O含量为10.2%，SiO2含量为25.7，模数（m）为2.6-2.9（m）标准㈣一等品铁含量0.05%水不溶物0.4%，密度20℃/（g/cm3）1.368-1.394，1Na2O含量为9.5%，SiO2含量为22.1%，模数为（m）2.2-2.5㈥工业用固体硅酸钠的技术标准（GB/T4209-1996）①一等品可溶固体总含量为：97%合格品为95%铁含量0.12%模数3.5-.37。
②一等品可溶固体总含量为：97%合格品为95%铁含量0.12%模数3.1-3.4。
③一等品可溶固体总含量为：97%合格品为95%铁含量0.12%模数2.6-2.9。
④一等品可溶固体总含量为：97%合格品为95%铁含量0.10%模数2.2-2.5。
p=144.3/（144.3-波美度）mSiO2+2Naoh→Na2O2mSiO2+H2O，降低m：m=wSiO2/（wNa2O+x%262/80）21.033即：x%=80/62（1.0332 wSiO2/m- wNa2O）2式中：62/80表示分别80gNaoh中含有62gNa2O要注意的是：1mol Na2O与2mol的NH4Cl起反应，它们的相对分子质量之比为1.73即所用的NH4Cl量是需中和Na2O量的1.73倍。
水玻璃铸造工艺全过程
水玻璃铸造工艺守则文件编号：RMZZ/QG-JS-01版本：A修改状态：O受控状态：蜡料制备1. 工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。
1.2 稀蜡温度：65-80℃。
1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。
1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.5 蜡料配方1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
2 操作程序2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。
检查保温缸水温是否符合工艺要求。
2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.3 把蜡液送到制膏机内。
2.4启动制膏机进行打蜡制膏直至呈糊状蜡料为止。
3 注意事项3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。
3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。
3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。
4 检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。
蜡模制造1 工艺要求1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。
1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。
1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。
1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。
1.6 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。
2 操作程序2.1 手工制模2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。
水玻璃砂型介绍
材料成型质量控制 第二章 铸型（芯）制备技术
（2）密度、含固量和粘度
密度低，水的质量分数高，含固量少，不宜用作型（芯）砂粘结
剂；反之，密度过大，粘稠，也不便定量和不利与砂子混合。铸造上 通常采用密度ρ=1.32～1.68 /cm3或波美度30～54的水玻璃。
水分和含固量比密度更能直接反映水玻璃的粘结力和价值。
材料成型质量控制 第二章 铸型（芯）制备技术
第二节 水玻璃粘结剂砂型（芯）
水玻璃及水玻璃砂的硬化机理 CO2-水玻璃砂 自硬水玻璃砂 烘干硬化水玻璃砂 微波硬化法硬化水玻璃砂
水玻璃砂溃散性问题及其解决途径 水玻璃砂的再生
材料成型质量控制 第二章 铸型（芯）制备技术
2.1 钠水玻璃及钠水玻璃砂的硬化机理
材料成型质量控制 第二章 铸型（芯）制备技术
CO2硬化方法
常 用 方 法
插管法-通过砂型中插入的空心金属杆吹入CO2
盖罩法-向扣在修好的砂型上的罩盖中通入CO2
真空硬化(VRH-CO2)法-砂型（芯）在真空
室内经真空脱水后，再经CO2硬化大量 节约气，硬化效果好。
材料成型质量控制 第二章 铸型（芯）制备技术
不同硬化方法的硬化结果
（1）粘结膜组织的密度和有序性排列不同，因而影响强度 的大小，加热硬化>酯硬化>铬铁渣硬化>CO2硬化。 （2）凝胶颗粒大小明显不同，强度明显不同。CO2硬化胶 粒直径为0.2-0.48um，酯硬化0.07-0.18um，真空硬 化0.06-0.16um，加热硬化0.035-0.4um。 （3）CO2硬化，硅酸凝胶中仍有大量未被蒸发的水，因而 强度低。
材料成型质量控制 第二章 铸型（芯）制备技术
（二）钠水玻璃砂硬化机理
水玻璃混凝土
水玻璃混凝土水玻璃混凝土具有良好的物理性能和较高的抗压强度、抗拉强度。
同时与钢材、玻璃、陶瓷、玻璃钢等材料都有较好的粘接力。
水玻璃混凝土还具有较好的耐腐蚀性能，能耐大多数无机酸、有机酸和侵蚀性气体的腐蚀，特别是同时具有耐强氧化性酸的性能，其耐热性能也很好，按其拌合材料而定能耐一般在300～1000℃的高温，这是一般有机耐腐蚀材料所不能比拟的。
加之水玻璃混凝土价格低廉，所以在耐腐蚀工程上广为应用。
然而，水玻璃混凝土在固化过程中能产生较大的收缩，这种收缩常会引起结构裂缝，甚至断裂。
本文旨在讨论和研究水玻璃混凝土收缩裂缝产生的影响因素，并寻求好的施工措施来控制和减少水玻璃混凝土的收缩。
水玻璃混凝土收缩裂缝产生的影响因素主要有以下几方面：一、水玻璃的比重水玻璃比重在1.35～1.5之间，其线收缩率与比重成正比。
即比重越大，线收率越大。
二、水玻璃混凝土内的耐酸粉料的品种不同的耐酸粉料，收缩率也不同，采取低收缩率的耐酸粉料，可以大大减少混凝土的收缩率。
如辉绿岩粉就好于石英粉。
三、水玻璃混凝土骨料级配采用合理的骨料级配方式，可以减少混凝土结构内的大量孔隙，从而限制了混凝土的收缩。
四、水玻璃的掺量水玻璃的掺量过大对水玻璃有两个坏处：其一，水玻璃掺量越多，混凝土内的胶体越多，所产生的收缩越大；其二，水玻璃中大部分是水，故大量地掺入水玻璃会产生不参加化学反应的游离水，使混凝土本身强度降低，抗渗性能差，收缩增大。
五、水玻璃混凝土的养护无控制的、过快的化学反应，使混凝土的固化时间缩短，而使水玻璃混凝土的内部产生不均匀的拉应力。
从上影响因素的定性分析看，如果采取相应有效的措施，对诸因素予以调整和控制，有可能达到或限制水玻璃混凝土在固化中产生的收缩。
通过对水玻璃混凝土收缩裂缝产生的影响因素的分析，采取了如下相应的施工措施：1、由于水玻璃混凝土的线收缩率与水玻璃比重成正比，因此选用比重在允许范围内且相对较小的水玻璃。
施工中选用的水玻璃的比重为1.40。
水玻璃砂铸造通用工艺要求
质量管理体系C层次文件版本号：A/1-0水玻璃砂造型工艺规程XB/Q-C-01.4-2006-A7.0一、混砂1、面砂1.1、面砂采用专用混砂机，每碾混砂量为350kg；1.2、面砂工艺配方：（单位kg）石英新砂350，陶土14，粘土7，水玻璃22.5。
1.3、混制加料定量要准确，砂和粉料均匀加入到混砂机中，干混2分钟，再加水玻璃湿混8~10分钟出砂，混制好的面砂用湿麻袋覆盖，防止风干；对于需要长时间放置（≥2小时）的水玻璃砂要盛放在密闭的桶内保存。
2、背砂背砂采用回用砂经破碎、过筛去除铁块等块状物体后，加入占砂重2%的粘土和适量的水，混制均匀即可使用。
二、造型1、造型1.1、正确放置模型、冷铁和浇冒系统模，侧吃砂量大于50mm，底吃砂量大于90mm，顶吃砂量大于100mm，底箱下面洒放软砂层。
1.2、两个或两个以上零件在一个砂箱内造型时，必须材质相同，重量相差不大。
XB/Q-C-01.4-2006-A7.0 版本号：A/1-01.3、工艺冷铁与件接触面要光滑整洁，形状应与件外形一致。
1.4、用面砂覆盖模型、浇冒系统模，厚30~45mm，在模型远水口上方侧部放置出气冒口模；为防止粘模，可喷、刷煤油于模型表面。
1.5、覆盖背砂，每次填入的松散砂层厚100-150mm，捣实时避免直接撞击木模型，砂型撞好后刮平箱面。
1.6、当需使用二氧化碳气预硬砂型时，先扎好通气眼，尺寸φ3-5mm,间距100-120mm，通气针不允许损伤模型，采用低流速从通气眼处吹气，每眼吹气时间为8~15秒。
1.7、合箱泥号要求打两面三处，线条要直而清晰。
2、修型2.1、起模后尽快修型，损坏、松软和露出背砂处应补面砂撞实并使型面光滑平整，个别尖角处根据具体要求修出必要的圆角，薄弱部位允许插钉子；对于放置时间长已经硬化的型面修补，要先刷水玻璃。
2.2、下芯要正确牢固，芯头缝隙用干新砂仔细填塞，芯底扎气眼，造型后敞开放置，空气预硬。
型砂分析报告(干压)
CO2硬化水玻璃型砂分析报告王林摘要：通过调节型砂配方，比较三种型砂的抗拉、抗压，残压值，据数据比较我铸造厂造型及制芯所使用的3种型（芯）砂的铸造工艺性能，并对我公司技术改造项目及现场指导提出可行性参考。
关键词：残强；Co2水玻璃砂；溃散性在实际生产中，原材料的不稳定会对生产造成一定的困难，并导致种种铸造缺陷的发生，为了尽量避免损失，我们在不同的水玻璃加入配比，不同的水分配比以及不同的溃散剂配比情况下，测定了河北，湖南，海城三种型砂的抗拉、抗压以及残强等力学性能，在对大量数据进行对比分析后，发现三种砂子使用性能由好到坏依次是：湖南砂>海城砂>河北砂。
以下是我们的实验情况：1.实验仪器：SWY型液压万能强度试验机，SAC锤击式制样机，SHN型碾轮式混砂机，STZ直读式透气性测定仪，SRJX-4-13高温箱式电阻炉，SSZ震摆式筛砂机，红外线烘干器，分析天平等。
2. 试验步骤：2.1. 配砂称量5kg原砂，加入碾轮式混砂机，再按实验预定配比加入1.5％~2.0%的溃散剂，启动混砂机干料干混两分钟左右使之分布均匀，然后加入一定量的水玻璃继续混制3~5min,如需加入一定量的水份，可在加进水玻璃之后紧接加入，混制均匀后放密闭容器备用.2.2. 试样制备将混制均匀的砂子放进特制的圆柱形（Φ50mm×50mm）和∞字型标准试样盒里，经过手工紧实，刮去多余砂子，再经过Co2吹气硬化，达到一定硬度后，打开试样盒，得到所需手工试样；机制试样则是将定量的混好的型砂放进SAC锤击式制样机上舂三下制成的。
一般为了提高试验数据的精确度每类试样可制备3~5个。
2.3.湿强度测定用制样机制备出来的圆柱形标准试样放进直读式透气性测定仪的专用试样筒里做透气性测试，做完后立即将试样从试样筒中慢慢取出放进液压万能强度试验机的湿压夹具上逐渐加载（负载的加载速度一般为0.2Mpa/Min）直到试样破裂，从压力表上直接读出湿压强度。
第5章 水玻璃砂
②减少水玻璃用量。水玻璃用量对残留强度影响很 大，减少水玻璃用量可似降低型砂残留强度．但这 应该以不减少水玻璃砂的常温强度为前提，这点普 通水玻璃是达不到的。目前国内外都在研制高粘结 力的改性水玻璃，使水玻璃的用量减少到3％～4 ％．而不降低型砂的常温强度。国外曾报导水玻璃 用量可低达3％，在国内用聚丙烯酰胺对水玻璃改性。 加入量可减少到4％左右，而具有普通水玻璃砂的强 度。
CO2水玻璃砂存在的问题及解决途径
1、粘砂 铸铁件粘砂非常严重；中小铸钢件和薄 壁铸钢件不粘砂，但厚大铸钢件也粘砂。 为什么？ 为什么？ 请解释
2.表面粉化 2.表面粉化 原因: 原因: 空气中的CO2和水易与水玻璃粘结剂形成如 下发应
碳酸氢钠与水迁移到表面形成，严重破坏 了水玻璃的粘结强度。 措施: 措施: 解决的方法是控制型砂水分不要偏高，吹气 时间不宜过长；在水玻璃砂中加入1％左右、 密度为1.3的糖浆可以有效的防止产生“白 霜”。
璃除传统的远红外炉烘干 远红外炉烘干外，现已发展了在芯盒内吹 远红外炉烘干 吹 热风硬化、热芯盒内电加热硬化、微波烘干硬化 微波烘干硬化等新 热风硬化、热芯盒内电加热 微波烘干硬化 的制芯工艺，这些新的制芯工艺主要适用于制中、小 砂芯。
烘干硬化的水玻璃砂最大的缺点是吸湿性太强， 烘干硬化的水玻璃砂最大的缺点是吸湿性太强， 可能因吸湿而完全失去强度。但这一缺点也具有两 可能因吸湿而完全失去强度。
微波硬化的工艺原理及型砂性能
微波加热的原理是具有极性的物质在交变的微波 电场作用下， 电场作用下，分子产生高频振荡而形成分子间强烈的 内摩擦，系统内能增加，温度升高。 内摩擦，系统内能增加，温度升高。这种加热方式与 普通辐射、传导、对流换热方式有本质差别。微波加 热不同于一般的由外部热源通过辐射由表及里的传导 式加热，它是材料在电磁场中由于介质损耗而引起体 积加热。作为一种节能、高效、清洁、便捷 节能、 节能 高效、清洁、便捷的加热方 式，微波加热已在民用和一些工业领域中得到应用。 这种加热方式具有一系列显著优点：加热效率高 加热效率高节省 加热效率高 能源；加热速度 加热速度快，能适应现代化大生产需要；“体 加热速度 积加热”和“湿度拉平效应”使得型芯内外受热均匀 型芯内外受热均匀； 型芯内外受热均匀 能量在清洁的环境和状态下转化，对环境无污染；加 热设备简单，易于操作和维护。
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水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标铸钢常用水玻璃技术参数注：夏季用下限，冬季用上限冶炼碳钢的合理供电制度铸钢件生产通用操作检验规程（试行稿）配砂操作检验规程造型操作检验规程上箱造型检验规程制芯操作检验规程冶炼作业指导书装配、合箱、浇注操作检验规程浇冒口切割操作检验规程清铲操作检验规程铸钢件缺陷焊补操作检验规程铸钢件热处理操作检验规程说明1.本操作检验规程是铸钢件生产各工序在进行工作时必须遵守的主要工艺文件之一。
也是生产组长、班长、副主任技术人员和检查人员在指导生产时的主要依据。
2.在操作检验规程所规定之项目如与工艺文件夹抵触时按专用工艺文件执行。
3.对设备的使用按设备安全技术操作规程进行。
4.本规程的解释和修订为公司技术部。
5.本规程自下发之日执行。
配砂操作检验规程一.旧砂的准备1.旧砂必须经过处理，不能有碎的耐火砖块、杂草、木块、铁块等。
2. 旧砂块度不能大于50×50毫米。
二. 砂型的配制与运送1. 混砂前首先检查混砂机运转和润滑情况是否良好，称重装置是否准确，出砂装置是否灵活。
2. 各种型砂的配比，见表1：水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标铸钢常用水玻璃技术参数注：夏季用下限，冬季用上限。
3. 加料不能超过混砂机的负荷，机器启动后方可按顺序加入原材料。
4. 加料量力求准确，并尽量做到一次加入。
5. 面砂和背砂要用专用的混砂机混制，不能共用一台机器。
6. 送砂前砂斗要清理干净，各种型砂要装入指定砂斗，不能混杂。
三. 型砂的检验1. 质检员对加料成分、加料顺序、混压时间情况进行检查，对违反工艺的现象要及时纠正。
2. 型砂试验员每天对面砂要进行干拉强度、水分和透气性进行测定，对背砂要测定水分、通气性，每天抽检两次。
3. 型砂试验员对测定结果进行记录，发现不合格及时通知操作者，每天整理记录报告组长，每月统计一次。
造型操作检验规程一.造型前的准备1. 熟悉铸件工作图纸和有关文件，有异议及时和相关部门沟通。
2. 检查模型是否完整，有无损坏变形，定位要准确，起模要牢固。
3. 检查冶金附具有否好用，特别注意砂箱吊把、箱壁等。
影响铸件质量和安全时禁止使用。
4. 按工艺和铸件的要求准备好造型材料和工具。
5. 清理工作场地保证安全生产。
二. 手工对箱造型操作检验1. 选用砂箱须符合下列工艺要求：（1）、砂箱尺寸保证必要的吃砂量，一般侧面模型距箱壁不小于100毫米（浇口另加），小件底面距箱带不小于100毫米，大件底面距箱面带不小于150毫米。
（2）、箱带要保证必要的强度和刚度，破损不全时允许焊补或用元钢焊补。
（3）、箱带不得影响冒口的正常位置和阻碍冒口的收缩。
2. 对于较重翻箱易脱落的模型，用铁丝或螺栓固定在箱带上。
3. 按定位放好模型的活块，根据工艺和铸件的要求放置外冷铁。
4. 根据工艺要求放置冒口。
其位置、数量和大小要符合工艺要求。
5. 控制面砂厚度其规定如下：（单位：毫米）注：上型或大型实件面砂厚度可增加20~30%6. 撞砂要紧实，特别活块下面转角外凹槽、窄沟等，每层砂撞实厚度不大于80毫米。
撞砂一般不能中断，如果中断后又继续撞砂时，要去掉接头表面硬化层，填入新砂再撞。
7. 用耐火砖做浇口或拉筋时，接缝要严密，横浇口一般距铸件要大于250毫米，端部要挡上耐火砖，并用铁棍固定，内浇口或拉筋与铸件接触处的距离，不得小于该处所要求的圆半径，砖管周围是面砂。
内浇口对接铸件处必须有R20~30圆角过渡，以防裂纹产生。
8. 铸型、泥芯必须排气畅通。
9. 易裂、易变形的铸件，冒口内侧距箱带不小于120毫米，距铸件中心1米的冒口沿冒口防碍收缩面放置80~100毫米疏松层。
外铸型阻碍收缩部位也要放疏松层。
10. 沿箱面铲平，做好合箱标记。
11. 开箱时天车要找正，起吊要找正，起模前沿模型四围压出一定的披缝，划出铸件相关中心线。
12. 吹CO2的一个重要原则是：低压力0.15MPa，低流量20L/min,这样吹出的型强度高,又节省CO2。
加硬起模时,撞击模型必须垫以木块。
13. 起模后检查活块，外冷铁的位置，如有移动进行校正，模型要及时对好。
14. 检查铸型的各部紧实度，松软、损坏或型面露出背砂，要撞实修好，有无吹湿现象。
15. 型面上下有凸出凹进部分，在接触面要凿出3~5毫米，防止凸出部分压坏。
16. 按工艺和铸件的要求磨去型芯的尖角。
17. 放置暗冒口时要在冒口正上方做出气孔（单位：毫米）18. 砂型修好后按图纸检查尺寸，较大平面要用直板检查。
19. 长度大于2米和重量大于3T的铸件，要在铸件两端冒口上做出吊把，直径≥600毫米的冒口，每冒口上做两个吊把，平板铸件本身也应该设吊把。
20. 涂料要刷的均匀，一般快干涂料涂刷两遍。
21. 上箱、下箱均烘干处理。
三. 刮板造型操作检验1. 轴杠必须稳定牢固、垂直，当刮板较高时，轴杠上端用压梁固定，压梁必须保证平稳。
2. 按图纸尺寸上刮板，一般型面略高出箱壁，地坑造型略低于坑沿，紧固后旋转一周检查垂直度，如用双轴杠要保证在一个水平面上。
3. 用撞砂网或撞砂板撞制时，撞一段、修一段，凸出的砂胎处要放入加强的铁棍或砂钩，刮完后效验一遍。
4. 做好水线，依次划出铸件的十字线及相关的中心线，卸下刮板。
5.一般盖箱为减少吃砂厚度防止塌箱，箱带可朝下使用，但要保证箱带下的吃砂量，一般不小于50毫米，冒口周围要挂一些钩子但保证有足够的吃砂厚度，防止钢水涨坏跑火。
6. 其余操作要求参照手工对箱造型。
四. 地坑造型操作检验1. 地坑的准备（1）、地坑的尺寸根据模型的轮廓尺寸而定，一般模型侧面下缘与地坑间距离应大于600毫米，有浇口面距离应大于800毫米，模型下面与坑地间的距离为400~800毫米。
（2）、坑与地坑之间上缘距离最小不能小于1~1.5米。
（3）、地坑距离地下设施（如下水道、电缆线等）不得小于1.5~2米。
（4）、地坑余砂用风冲子撞实，加固砂床的坑底要打夯。
2. 砂床的制做（1）、凡静压头不大和底面无出气要求的结构简单铸件，在地坑造型时可以不做砂床，对于复杂件一般要做砂床。
（2）、砂床的分类及应用：（4）、模型底面为斜面、曲面、阶梯面，砂床的形状和制作方法，应根据底面情况而定。
（5）、两个地坑砂床不得互相连通。
（6）、未被破坏的砂床允许重复使用，但铸件形状和尺寸相近似，同时砂床要定期检查，防止温度过高，湿度过大。
3. 地坑造型操作要点：（1）、模型底面是大平面在撞砂时应卧入两根钢管，水平仪平，加硬后做为基准面，放上模型。
（2）、撞砂放入坑内要用水平仪找平，垫好，在模型上压上足够的重量。
（3）、撞砂要紧实，每层撞砂厚度≤100毫米，如不能接着撞时，再撞时要把硬化层起掉，填新砂再撞。
（4）、型腔较深的主面模型周围立铁棍，撞砂。
过程中不断提起，凿下气眼装入干砂，气眼离模型100~150毫米，间距200~300毫米。
（5）、下型沿分型刮平的尺寸要大于上箱，栏口较小的或组芯造型的较大件，在对应箱口的四角稳好垫铁，以支撑上箱。
（6）、卧置好随行试样和铸件的吊把，对后卧的活块或补砂，要按中心线定好坐标，仔细找正。
（7）、CO2砂背砂水分要小于6%，透气性要好，水分过大的背砂严禁与面砂接触。
4. 硬化和检查（1）、用CO2气硬化砂型，一般用直接吹气法，就是将通有CO2气的导管插入砂型，使其达到硬化，吹气孔的直径一般为￠8~12毫米，孔间距离为150~200毫米，气孔贯通面砂层。
（2）、一般情况下，地坑造型都是先吹硬后起模，起模之前先做好分型面，卧好中心线。
（3）、吹气时CO2气压一般在0.15MPa为宜，压力大易吹湿。
（4）、通气后要经常检验硬化情况，可用钉子在砂型表面划痕呈细白色痕为合适，也可撞击听声。
（5）、处于与钢水接触面上的吹气孔及容易钻钢水部位上的吹气孔，硬化后应用砂堵死防止钢水钻入。
上箱造型作业指导检验规程针对我公司中大型铸钢件上平面加工后发现大面积气孔、砂眼的铸造缺陷，特别制订。
1、针对某一铸件开始造型埋，应安排先造上箱，给上箱的烤干、风干留有充分的时间。
2、上箱面砂厚度不小于200mm。
3、孔间距200×200出气孔，直径￠6~￠10，深度距产品表面50~80mm.4、吹CO2时，压力≤0.15MPa，流量≤20L/min，以刚刚能听到CO2气发出轻微的“咝咝”声音为合适，吹干后，检查上箱平面有无吹湿现象。
5、吹干后，能翻箱的上箱最好翻箱晾干烘烤，不能翻箱的上箱，将上箱吊起垫高200mm放平用玉米芯火烘烤40min，同时晾干12~24h，才能合箱。
以上要求在造型过程中，严格执行，质检部做好监督工作。
制芯操作检验规程一.制芯前的准备工作（1）、熟悉铸件的工艺图纸和有关文件。
（2）、检查芯合活块是否完整，定位是否正确。
（3）、把紧芯合，较长或较高的芯合中间要穿螺丝杆，以防变形。
（4）、芯骨要有足够的强度，不影响铸件收缩、通气、容易清理。
（5）、用钢管做芯骨时，应在管壁上割几排孔，孔径为￠10~20毫米，间距为100~150毫米，外缠草绳。
钢管要有足够强度和刚性，起吊芯子时不得芯子变形。
（6）、吊钩要低于芯面，分布要保证平稳，如有较大的泥芯要翻转必须两面制吊。
（7）、按工艺和铸件要求，准备好制芯材料和工具。
二. 泥芯的撞制（1）、壁薄易裂铸件形状复杂的泥芯，在保证吃砂厚度的芯内放锯末干砂、干煤渣或玉米芯，保证很好的退让性。
工艺有特殊要求的，按工艺要求办。
（2）、泥芯要有足够的退让性和通气性，为此泥芯芯中间要放疏松层，锯末干砂。
（3）、控制泥芯的面砂厚度，是根据泥芯尺寸大小，铸件壁厚来确定泥芯的吃砂量，一般情况20~100毫米。
（4）、在特殊情况下，要求泥芯放外冷铁，外冷铁间距不大于冷铁的长度。
（5）、撞砂要紧实，注口活块下面，凹槽、转角窄沟等。
每层撞实厚度不大于80毫米。
（6）、用耐火砖接内浇口或拉筋时，接缝要严密，与铸件接触处的距离不小于该处所要求的圆角半径。
（7）、撞砂面上的活块按定位标志准确卧置。
三. 泥芯的修理（1）、检查泥芯的紧实度、松软、损坏的撞实修好，注意泥芯有无涨大，串角和变形，芯盒用后对好。
（2）、吹CO2硬化后，折卸敲打芯盒时须垫以木块。
（3）、按工艺和铸件要求打圆角和割筋并修光。
（4）、挖出芯吊，按出气位置挖出出气道。
（5）、接触钢水面刷快干涂料，要刷得均匀，第一遍稠涂料要压光，第二遍稀涂料，并标记芯号。
（6）、刮板泥芯操作可参照刮板造型。
电弧炉冶炼作业指导书电弧炉炼钢力求时间短、质量高、耗电少、充分利用原材料的合金元素和降低辅助的消耗，以达到冶炼出高质量、低消耗的合格钢水。
一、原材料的准备1.1原材料应少锈、少砂，防止雨水淋湿，入炉料不得含有有色金属及爆炸物。
1.2 废钢应避免油污。
对于空心物（管、盒和罐）应仔细检查出来，经开口处理后方可使用。