车间 改善计划

人员培训 标准化建立
1.车间各主管根据需要制定教育培训计划 1.所有文职以上人员拟定工作职责，并指定三级代理人（即岗位流程操作指引） 1.车间异常工时统计（由返修单位主管统计，交行政人事确认）
异常工时统计 2.停机/停工工时统计（生产部制定表格，只要设备停运行10分钟以上即要统计，并注明 原因是故障还是待料） 1.人员（专业技能培训、多能工培训、人员动态管理） 2.机械（设备保养卡的拟定与执行，设备异常原因分析，停机原因分析等） 5M管理 3.材料（来料品质，物流系统，所有料品标示与管理） 4.方法（机床设备的操作指引，料件加工流程） 5.管理（绩效、目视、看板管理）
由车间主任负责制定绩效考核表，配合人事去严格执行，将各部门人员分为三等；第一 制定月度考核 等：20%（是车间最优秀的）第二等：70%（在团队是合格的）第三等源自文库10%（表现最差 表 的，经过培训教育后没进步的即被淘汰掉）。 精减人员 各工序制定工作职责 车间主任
目标管理
3.交期达成率（采购、外发加工交货准时性，厂内交期达成率）整体交货率 4.产量定额（每月根据目前的人员及设备状况来规定总产值，再细化为周产值，同时对所 有客户进行拆分，再按要求去分期完成） 5.车间主管责任指标有哪些？工作计划/行动计划 1.每天的生管会（定时由生管主管主持、业务、工程、生产、采购等相关人员参与，会议 30分钟内） 2.每周的车间生产检讨会（定时由车间主任主持，品质、技术、销售业务、采购相关人员 参与，会议50分钟内）
3.车间全体每周一的早会（提前10分钟进行，由车间主任主持，宣导上周的品质异常、交 （开会前主持要 期达成、工安状况、本周的工作重点等，早会时间15分钟内完成）
有所准备，即会 议日程）
定时会议
4.各组每天的早会（提前10分钟进行，由各组长主持，宣导前一天的品质异常、交期达成 及当天的工作重点，会议时间10分钟完成） 5.月底总结会议（在次月初5号前进行，由车间主任主持，召集各部门主管参与，宣导上 月生产任务、交期达成率及下月目标预定，并邀请总经理参与，会议时1小时内完成）
改善行动计划（PDCA循环管理手法）
改善项目
改善方法与执行 1.车间、仓库整理与规划（必须品与非必须品的清理，区域划分，落实责任部门) 2.工厂整体布局和目视化看板，生产看板，5S看板 3.制定5S检查表（各部门制定检查项目及内容，每周不定时检查） 改变工厂面貌 4.5S教育培训（全员参与） 车间推进5S 5.制作流动红旗（管理部负责制作黑色和红色各一面） 6.奖励制度的建立 7.人员仪容，环境的清扫清洁 1.过程控制（IPQC、FQC） 2.不良品处理流程的制定（及时处理不良品，由发现部门开单，品质部门确认，必要时知 会工程出方案） 品质改善行动 3.过程检查和履历表高质量填写，不良的定期分析（客户名称、不良数、不良描述、处理 结果） 4.生产周报（每周做一次，由车间主任召集相关人员以会议形式进行，同时作纠正预防措 施） 5.制定返修流程单及不良品处理单和车间主任/主管效果确认 1.推进车间生产管理（即在保证品质的前提下，优化工艺、提高效率、降低成本） 效率提升 2.开展车间改善提案活动，制定改善提案书格式 3.制定奖励制度（充分发挥员工的潜能） 1.改善提案（生产部门规定改善项数，可分组规定） 2.品质合格率（来料、制程、出货检验合格率的预定） 质量目标 场外产品无故障时间？试件几何精度？成品综合指标？ 目标管理 负责班组/人 效果确认 备注