钢结构渗透检测方案
钢结构焊缝无损检测方法
钢结构焊缝无损检测方法
钢结构焊缝的无损检测方法有以下几种：
1. 超声波检测（UT）：利用超声波在钢结构中的传播和反射
特性来检测焊缝中的缺陷。
通过测量超声波信号的时间和强度来判断焊缝的质量。
2. 磁粉检测（MT）：利用磁场和磁粉的相互作用来检测焊缝
中的裂纹和其他缺陷。
磁场可以使磁粉在缺陷处形成可见的磁粉堆积，从而可以识别出焊缝的问题。
3. X射线检测（RT）：利用X射线的穿透能力和被材料吸收
的程度来检测焊缝中的缺陷。
通过对X射线透射图像的分析，可以确定焊缝内部的质量。
4. 渗透检测（PT）：将渗透液涂覆在焊缝表面，待其渗入焊
缝中，然后使用显色剂将渗透液表面上的缺陷显现出来。
以此来检测焊缝中的裂纹和其他表面缺陷。
5. 磁力测试（MT）：通过施加一个磁力场，观察焊缝周围磁
力场的变化来检测焊缝中的缺陷。
缺陷会导致磁力场的变化，从而可以确定焊缝的质量。
以上是常用的钢结构焊缝的无损检测方法，具体选择哪种方法要根据焊缝的具体情况和需要检测的缺陷来确定。
钢结构渗透探伤检测报告
钢结构渗透探伤检测报告1.引言1.1 概述概述钢结构渗透探伤检测是一种非破坏性检测方法，通过利用渗透液在钢结构表面的渗透性，来发现和评估钢结构内部的缺陷和损伤。
这种检测方法被广泛应用于建筑、桥梁、航空航天等领域，可以有效地检测到隐藏在钢结构内部的裂缝、气孔、孔洞、粘接不良等缺陷，为钢结构的安全使用提供了重要的保障。
本文将对钢结构渗透探伤检测的原理、方法、优势以及应用前景进行全面的介绍和分析。
首先，我们将详细介绍渗透探伤检测的工作原理，包括渗透液的作用机制、渗透液的选择以及渗透过程中的表面张力作用等。
随后，我们将介绍常见的渗透探伤检测方法，包括可见光渗透法、紫外光渗透法和荧光渗透法等，对它们的原理、适用范围和操作步骤进行详细说明。
在结论部分，我们将总结渗透探伤检测的优势，包括无损伤、高灵敏度、操作简便等特点，并展望渗透探伤检测在未来的应用前景。
我们相信，随着科学技术的不断进步和纳米材料的广泛应用，钢结构渗透探伤检测将在工程领域发挥越来越重要的作用，为钢结构的设计、制造和维护提供更加可靠的依据。
通过本文的阅读，读者将能够全面了解钢结构渗透探伤检测的基本原理和方法，并对其在实际应用中的优势和前景有更深入的了解。
希望本文对广大读者在钢结构渗透探伤检测领域的学习和研究有所帮助。
文章结构部分的内容可以写成如下形式：1.2 文章结构本文将分为以下几个部分来讨论钢结构渗透探伤检测的相关内容：1. 引言：首先对钢结构渗透探伤检测进行概述，介绍其背景和意义。
2. 正文：主要包括渗透探伤检测原理和方法的详细介绍。
在渗透探伤检测原理部分，将讲解其基本原理、工作原理以及相关理论知识。
在渗透探伤检测方法部分，将介绍不同的渗透探伤方法、步骤以及具体操作技术。
3. 结论：总结渗透探伤检测的优势，探讨其在钢结构领域中的应用前景。
通过以上三个部分的内容，希望读者能够全面了解钢结构渗透探伤检测的相关知识和技术，进一步认识其重要性和应用前景。
渗透指导书
1.总则：1.1目的规范和指导公司所进行的渗透检测。
1.2适用范围适用于钢结构无损检测的渗透检测项目。
本作业指导书适用于采用ⅡC-d型方法用以检查金属或非金属的表面开口缺陷。
粉末冶金或多孔材料不采用此法。
ⅡC-d型方法是指使用溶剂悬浮湿式显像剂进行的溶剂去除型着色渗透探伤方法。
1.3编制依据1）GB 50017-2003《钢结构设计规范》2）JGJ 81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》3）GB 50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》4）JB/T9218－2015《无损检测渗透检测方法》5）GB∕T12604.3-2013《无损检测术语渗透检测》6）NB/T47013.5-2015《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》7）有关的程序文件。
8）相关的作业文件。
9）有关的工程和制造标准。
10）国家或行业的有关法律、法规及标准。
11）顾客和供方指定的特殊特性。
12）人、机、料、法、环的特定条件。
13）统计过程控制要求。
14）过程的输入条件。
15）过程的输出要求，过程的目标。
2.渗透检测工艺流程3.检测准备3.1工艺准备3.1.1渗透检测方案大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目以及本工艺规程未包括的渗透检测项目应单独编制渗透检测方案（或包含在无损检测方案中）。
渗透检测方案由PT-Ⅱ级以上人员编制，无损检测工程师审核，项目技术负责人批准后执行。
3.1.2渗透检测工艺卡渗透检测前应编制渗透检测工艺卡。
渗透检测工艺卡由PT-Ⅱ级人员编制，无损检测工程师审核，现场无损检测技术负责人批准。
3.2检测作业人员3.2.1从事渗透检测的人员必须持有国家有关部门或者与之相等的检测机构规定的按NDT人员资格认证的程序认可的人员。
经考核合格，并取得渗透检测Ⅰ级或Ⅰ级以上资格证书的检测人员担任。
3.2.2Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行渗透检测操作和记录。
Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定，签发检测报告。
钢结构渗透探伤检测报告
钢结构渗透探伤检测报告标题：钢结构渗透探伤检测报告摘要：本文将详细介绍一份钢结构渗透探伤检测报告，旨在准确无误地描述检测结果，以确保钢结构的安全性和可靠性。
通过渗透探伤技术，我们能够发现和评估钢结构中的表面缺陷，为后续维护和修复提供重要依据。
1. 引言钢结构在各种工程中被广泛应用，如建筑、桥梁、船舶等。
然而，由于长期使用和外界环境的影响，钢结构可能会出现各种缺陷，如裂纹、腐蚀等。
因此，渗透探伤技术被广泛应用于钢结构的检测和评估。
2. 检测方法渗透探伤技术是一种无损检测方法，通过涂覆特定的荧光液体，利用渗透作用和荧光效应来发现钢结构表面的缺陷。
该技术具有灵敏度高、成本低、操作简便等优点。
3. 检测结果根据本次渗透探伤检测的结果，我们发现以下几处钢结构表面缺陷：3.1 裂纹在钢结构的某一焊缝附近，发现了一道明显的裂纹。
根据裂纹的形状和长度，我们初步判断此裂纹并不影响钢结构的整体强度，但仍需密切关注，以防进一步扩展。
3.2 腐蚀在钢结构的某些部位，检测到了不同程度的腐蚀现象。
根据腐蚀的深度和范围，我们建议对受腐蚀严重的部位进行修复和防护措施，以延长钢结构的使用寿命。
4. 问题与建议根据本次渗透探伤检测结果，我们提出以下问题和建议：4.1 裂纹的原因需要进一步调查和分析裂纹的原因，以确保钢结构的安全性和稳定性。
可能是焊接质量不良、应力过大等因素导致的。
4.2 腐蚀的防护建议在结构设计和施工过程中，采取有效的防腐措施，以减少钢结构的腐蚀风险。
定期检查和维护也是防止腐蚀的关键。
5. 结论本次钢结构渗透探伤检测报告对钢结构的缺陷进行了准确描述，并提出了相应的问题和建议。
通过及时的维护和修复，可保证钢结构的安全性和可靠性。
在未来的工程中，渗透探伤技术将继续发挥重要作用，确保钢结构的质量和可持续发展。
以上就是钢结构渗透探伤检测报告的全部内容，希望本报告能够为钢结构维护和修复提供有价值的参考。
如有任何问题或疑问，请随时与我们联系。
钢结构磁粉、渗透检测焊缝表面缺陷、超声检测焊缝内部缺陷
B.2.4 去除多余渗透剂时，可先用无绒洁净布进行擦拭。在擦除检测面上大部分多余的渗
透剂后，再用蘸有清洗剂的纸巾或布在检测面上朝一个方向擦洗，直至将检测面上残留渗透
剂全部擦净。
B.2.5 清洗处理后的检测面，经自然干燥或用布、纸擦干或用压缩空气吹干。干燥时间宜
控制在 5min～10min 之间。
B.2.6 宜使用喷罐型的快干湿式显像剂进行显像。使用前应充分摇动，喷嘴宜控制在距检
44
3 应对磁痕进行分析判断，区分缺陷磁痕和非缺陷磁痕；
4 可采用照相、绘图等方法记录缺陷的磁痕。
A.2.6 检测完成后，应按下列要求进行后处理：
1 被测试件因剩磁而影响使用时，应及时进行退磁；
2 对被测部位表面应清除磁粉，并清洗干净，必要时应进行防锈处理。
A.2.7 检测后应填写磁粉检测记录表 A.2.7。
分割线 人工槽
5555555555 50
图5.2.18 C型灵敏度试片 图 A.1.12 C 型灵敏度试片的尺寸(mm)
1—人工槽；2—分割线 43
A.1.13 在连续磁化法中使用的灵敏度试片，应将刻有人工槽的一侧与被检试件表面紧贴。 可在灵敏度试片边缘用胶带粘贴，但胶带不得覆盖试片上的人工槽。
A.2 检测步骤
溶液。
A.1.7 在配制磁悬液时，应先将磁粉或磁膏用少量载液调成均匀状，再在连续搅拌中缓慢 加入所需载液，应使磁粉均匀弥散在载液中，直至磁粉和载液达到规定比例。磁悬液的检验
42
10 6
10
应按现行国家标准《无损检测 磁粉检测 第 2 部分：检测介质》GB/T 15822.2 规定的方法 进行。 A.1.8 对用非荧光磁粉配置的磁悬液，磁粉配制浓度宜为 10g/L～25g/L；对用荧光磁粉配 置的磁悬液，磁粉配制浓度宜为 1g/L～2g/L。 A.1.9 用荧光磁悬液检测时，应采用黑光灯照射装置。当照射距离试件表面为 380mm 时， 测定紫外线辐射强度不应小于 10W/㎡。 A.1.10 检查磁粉探伤装置、磁悬液的综合性能及检定被检区域内磁场的分布规律等可用灵 敏度试片进行测试。 A.1.11 A 型灵敏度试片应采用 100μm 厚的软磁材料制成；高灵敏度、中灵敏度和低灵敏 度试片的人工槽深度应分别为 15μm、30μm 和 60μm，A 型灵敏度试片的几何尺寸应符 合图 A.1.11 的规定。
钢结构施工中的焊缝检验方法
钢结构施工中的焊缝检验方法钢结构施工是现代建筑领域中常见的工程实践，其中焊接是连接结构元素的重要环节。
为确保焊接质量和工程安全，焊缝的检验显得尤为重要。
本文将介绍几种常用的钢结构施工中的焊缝检验方法。
一、可视检验可视检验是最基本也是最常用的焊缝检验方法之一。
通过裸眼观察焊缝的外观，检查焊接的表面质量、焊缝的形状、尺寸和缺陷等问题。
可视检验可以及时发现明显的焊接问题，如焊接表面的裂纹、气孔、未焊透等问题。
二、渗透检验渗透检验方法通过涂抹或喷涂渗透剂在焊缝表面，利用其渗透性能检测焊缝是否存在裂纹、夹渣等缺陷。
渗透检验适用于检测焊缝的开放性缺陷，如母材与焊道之间的裂纹、夹渣等。
三、超声波检测超声波检测是利用超声波在材料中的传播和反射来检测焊缝中的缺陷。
通过超声波的发射和接收装置，可以获得焊缝中的声波信号并进行分析。
超声波检测可以有效检测焊缝内部的气孔、夹渣、未焊透等缺陷，并且可以检测非常细小的缺陷。
四、X射线检测X射线检测是一种通过照射物体并观察物体对X射线的吸收程度来检测焊缝缺陷的方法。
焊缝中的缺陷会使得X射线的吸收程度发生变化，通过观察X射线照片可以判断焊缝中是否存在缺陷。
X射线检测可以检测到很小的缺陷，如微小的气孔、裂纹等。
五、磁粉检测磁粉检测方法是通过在焊缝表面涂覆磁粉，利用磁性材料存在的漏磁场来检测焊缝中的缺陷。
缺陷会破坏磁场的分布，从而在焊缝表面形成可见的磁粉聚集现象。
磁粉检测适用于检测表面缺陷，如裂纹、夹渣等。
综上所述，钢结构施工中的焊缝检验方法包括可视检验、渗透检验、超声波检测、X射线检测和磁粉检测等。
不同的检验方法适用于不同类型的焊缝缺陷的检测，施工方应根据具体情况选择适合的方法进行检验。
同时，焊接人员应严格按照焊接规范进行作业，确保焊接质量达到要求，从而保证整个钢结构工程的安全和可靠性。
钢结构渗透探伤检测报告
钢结构渗透探伤检测报告一、引言钢结构渗透探伤检测是一项非常重要的技术，它能够及时发现钢结构中的缺陷和隐患，为工程安全提供可靠的保障。
本报告旨在对某钢结构进行渗透探伤检测，并详细呈现检测结果。
二、检测对象和方法本次渗透探伤检测的对象为一座钢结构建筑，该建筑是一栋多层框架结构。
在检测中，我们采用了液体渗透法进行检测。
该方法通过涂覆渗透剂、渗入缺陷、清洗、干燥等步骤，能够有效地检测出钢结构中的裂纹、气孔、夹杂物等缺陷。
三、检测结果经过仔细的检测，我们发现了一些缺陷和隐患。
具体情况如下：1. 缺陷一：在某一梁柱连接处，发现了一处裂纹。
该裂纹长度约为10cm，宽度为0.5mm。
根据我们的经验，这种裂纹虽然目前并没有对结构造成严重的影响，但仍需要进行修复和加固，以避免未来可能的安全隐患。
2. 缺陷二：在某一楼板上，我们发现了一处气孔。
该气孔直径约为2mm，深度为3mm。
虽然这种气孔的大小并不算大，但如果长时间暴露在外部环境中，有可能导致钢结构的腐蚀和损坏，因此需要及时进行修复。
3. 缺陷三：在某一梁上，发现了一处夹杂物。
该夹杂物形状不规则，大小约为5mm×5mm×1mm。
这种夹杂物的存在可能会影响钢结构的强度和稳定性，因此需要进行清除和修复。
四、修复建议根据上述检测结果，针对各个缺陷和隐患，我们提出以下修复建议：1. 对于裂纹缺陷，建议采用焊接和补强的方法进行修复。
首先，需要将裂纹处进行打磨和清洗，以去除杂质和锈蚀。
然后，使用合适的焊接材料进行补焊，增加结构的强度。
最后，进行表面处理和防腐涂层的施工，以保护修复部位。
2. 对于气孔缺陷，建议采用填充和封闭的方法进行修复。
首先，需要将气孔处进行清洗和除锈，以确保修复材料能够充分附着。
然后，使用合适的填充材料填充气孔，使其与周围结构紧密连接。
最后，进行表面处理和防腐涂层的施工，以保护修复部位。
3. 对于夹杂物缺陷，建议采用切割和更换的方法进行修复。
钢结构渗透探伤检测报告
钢结构渗透探伤检测报告一、引言钢结构渗透探伤检测是一种常用的无损检测方法，通过对钢结构表面的渗透剂的应用和处理，可以有效地检测出钢结构中的缺陷和裂纹。
本报告旨在对某钢结构进行渗透探伤检测，并详细记录检测结果和分析。
二、检测对象本次渗透探伤检测的对象是一座位于某工业园区的钢结构框架，主要用于工业设备的支撑和承重。
该钢结构框架由多个钢柱、钢梁和连接件组成，具有重要的安全性和稳定性要求。
三、检测方法本次渗透探伤检测采用了液体渗透法，包括表面清洁、涂覆渗透剂、渗透时间、渗透剂清洗、显像剂涂覆和分析等步骤。
具体操作过程如下：1. 表面清洁：对钢结构表面进行清洁，去除杂质和污垢，确保渗透剂能够充分渗透到表面缺陷中。
2. 涂覆渗透剂：将渗透剂均匀涂覆在钢结构表面，保证渗透剂能够进入缺陷。
3. 渗透时间：根据渗透剂的要求，确保足够的渗透时间，使渗透剂充分渗透到缺陷中。
4. 渗透剂清洗：将多余的渗透剂清洗干净，保留在缺陷中的渗透剂。
5. 显像剂涂覆：将显像剂均匀涂覆在钢结构表面，使渗透剂中的渗透剂显像剂反应产生可见的缺陷信号。
6. 分析：根据显像剂产生的缺陷信号，对钢结构进行缺陷分析和评估。
四、检测结果经过仔细的渗透探伤检测和分析，我们得出以下结论：1. 钢柱：经过渗透探伤检测，未发现任何缺陷和裂纹，钢柱结构完好无损。
2. 钢梁：经过渗透探伤检测，发现一处缺陷，长度为15cm，宽度为2mm，深度为1mm。
该缺陷对钢梁的承重能力影响较小。
3. 连接件：经过渗透探伤检测，发现一处连接件表面存在一处微小的裂纹，长度为5mm。
该裂纹不会对连接件的强度和稳定性产生明显的影响。
五、结论根据渗透探伤检测的结果，钢结构框架整体上完好无损，具备良好的安全性和稳定性。
对于发现的缺陷和裂纹，我们建议进行及时修补和加固，以确保钢结构的长期使用。
六、建议基于本次渗透探伤检测结果，我们提出以下建议：1. 针对钢梁上发现的缺陷，建议进行修补和补强，确保其承重能力。
钢结构无损检测方案(渗透、磁粉、超声、射线)
钢结构无损检测方案（渗透、磁粉、超声、射线）一、渗透检测1.1 目的本方案主要是为了检出检测非铁磁性材料及其焊缝表面的开口缺陷，以及对缺陷的大小、性质进行等级评定而编制。
为了规范渗透检测工作，保证渗透检测的工作质量，特制定本方案。
1.2 适用范围2.1本方案包括开口性缺陷的检测及渗透探伤中着色剂的去除方法及缺陷指示的分级。
2.2 本方案包含材料表面开口性缺陷的液体渗透检测。
（铁磁性和非铁磁性材料）2.3 本方案与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。
1.3 检测依据JB/T 6062《无损检测焊缝渗透检测》GB/T 26853《焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级》1.4 检测试剂（HD）系列1.5 试验环境10℃~50℃1.6 检测步骤1.6.1渗透检测应按照预处理、施加渗透剂、去除多余渗透剂、干燥、施加显像剂、观察与记录、后处理等步骤进行。
1.6.2预处理应符合下列规定：1、对检测面上的铁锈、氧化皮、焊接飞溅物、油污以及涂料应进行清理。
应清理从检测部位边缘向外扩展30mm的范围；机加工检测面的表面粗糙度（Ra）不宜大于12.5μm，非机械加工面的粗糙度不得影响检测结果；2、对清理完毕的检测面应进行清洗；检测面应充分干燥后，方可施加渗透剂。
1.6.3施加渗透剂时，可采用喷涂、刷涂、喷涂等方法，使被检测部位完全被渗透剂所覆盖。
在环境及工件温度为10℃～50℃的条件下，保持湿润状态不应少于10min。
1.6.4去除多余渗透剂时，可先用无绒洁净布进行擦拭。
在擦除检测面上大部分多余的渗透剂后，再用蘸有清洗剂的纸巾或布在检测面上朝一个方向擦洗，直至将检测面上残留渗透剂全部擦净。
1.6.5清洗处理后的检测面，经自然干燥或用布、纸擦干或用压缩空气吹干。
干燥时间宜控制在5min～10min之间。
1.6.6宜使用喷灌型的快干湿式显像剂进行显像。
使用前应充分摇动，喷嘴宜控制在据检测面300mm～400mm处进行喷涂，喷涂方向宜与被检测面成30°～40°的夹角，喷涂应薄而均匀，不应在同一处多次喷涂，不得将湿式显像剂倾倒至被检面上。
钢结构施工检测措施
钢结构施工检测措施1. 引言钢结构作为一种重要的建筑结构体系，在建筑工程中应用广泛。
然而，钢结构的施工过程中需要进行严格的检测，以确保其质量和安全性。
本文将介绍钢结构施工中常用的检测措施，包括材料检测、焊缝检测、尺寸检测和非破坏检测等内容。
2. 材料检测在钢结构施工前，需要对所使用的钢材进行必要的检测，以确保其质量符合要求。
常用的钢材检测方法包括以下内容：•化学成分检测：通过对钢材进行化学成分分析，检测其含碳量、含硫量、含磷量等关键指标，以确保钢材的成分符合标准要求。
•机械性能检测：通过拉伸试验、冲击试验等方法，检测钢材的强度、韧性等力学性能，以评估其可靠性和耐久性。
•表面质量检测：对钢材的表面进行检查，以确保无明显的缺陷、氧化等问题。
3. 焊缝检测钢结构的连接主要通过焊接完成，因此焊缝的质量对整个钢结构的安全性和可靠性起着至关重要的作用。
在施工过程中，需要进行焊缝的检测，以验证其质量。
常见的焊缝检测方法包括：•目视检测：通过人工目视观察焊缝表面，发现焊缝的裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
•渗透检测：使用渗透剂涂覆在焊缝表面，通过渗透剂的渗入和显像，观察焊缝是否存在裂纹、气孔等缺陷。
•超声波检测：利用超声波的传播特性检测焊缝内部的缺陷，包括裂纹、气孔等。
4. 尺寸检测钢结构施工过程中，需要对各个构件的尺寸进行检测，以确保其符合设计要求。
常见的尺寸检测方法包括以下内容：•直尺测量：使用直尺等测量工具，对构件的长度、宽度、高度等尺寸进行测量，与设计要求进行对比。
•垂直度检测：使用水平仪等工具，测量构件的垂直度，确保其符合垂直度要求。
•水平度检测：使用水平仪等工具，测量构件的水平度，确保其符合水平度要求。
5. 非破坏检测除了上述的材料检测、焊缝检测和尺寸检测之外，钢结构施工中还常常采用非破坏检测方法，以检测结构的质量和安全性，而无需破坏结构的完整性。
常见的非破坏检测方法包括以下内容：•超声波检测：通过超声波的传播特性，检测结构中的缺陷、裂纹等问题。
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钢结构渗透检测方案
钢结构渗透检测方案
目录
1. 主题内容与适用范围....................................................... 3.
2. 检测人员................................................................
3..
3. 材料和工具.............................................................. 3..
4. 被检表面的制备...........................................................
5.
5. 检测时机................................................................ 5..
6. 检测技术................................................................ 6..
7. 迹痕评定和质量分级......................................................9.
8. 记录与标准 (12)
9. 相关表格 (12)
1.主题内容与适用范围
1.1本方案规定了渗透检测人员的资格、所用器
材、检测技术和质量分级等。
1.2本方案依据JB4730标准的要求编写，适用于
非多孔性材料或制品在工件表面开口缺陷的检
测。
2. 检测人员
2.1检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁发的
并与其工作相适应的资格证书。
2.2检测人员必须每年检查一次身体，其矫正视力
不得低于1.0，不得有色盲和色弱。
渗透材料易
燃、有毒、操作者应配带手套，口罩等劳保用
品。
3. 材料和工具
由I、II级人员按下列条件和工艺卡要求选择材料和工具。
3.1渗透检测剂由渗透剂、清洗剂和显像剂组成，表1的渗透检测剂供选用。
表1
注：同一检测件，不
同类型的检测剂禁止混用。
3.2其它材料和工具
321不锈钢刷子：对镍基合金、奥氏体不锈钢或钛及钛合金检测时，刷金属表面时需用不锈钢刷子。
322抹布：清除多余渗透剂的抹布采用干净的棉布、无毛棉纱或吸水纸等。
3.2.3照明灯：如果自然光线不足，可用白炽灯照明，在被检部位可见光照度应不少于500LX，
（约为80W日光灯在1m处的照度）
4. 被检表面的制备
被检表面（对于焊缝，在距焊缝边缘至少50mm 范围内）应满足下列条件：
4.1 任
何表面的凹凸不平。
焊渣、飞溅等必须处理到
不掩盖和不干扰任何缺陷显示为度。
4.2
须清除表面的油污、锈蚀、氧化皮和灰尘等。
4.3
面可以打磨或机加工制备，但禁止使用喷砂或
喷丸，以防堵塞缺陷开口。
4.4 局
部检测时，制备的范围应从检测部位四周向外
扩展至少25mm
4.5 被
检表面经检查人员认可。
5. 检测时机
5.1 渗透检测一般在最终成品上进行。
5.2 焊接件在热处理后进行渗透检测。
如果需进行两次以上热处理，可在温度较高的一次热处理后进行渗透检测。
6. 检测技术
6.1由I、II级人员按图1的程序进行检测。
如果检测面积太大，在规定时间内不能完成，可将表面分成几个适当的区域进行检测。
6.2用3.3规定的清洗剂去除被检区的油污、灰尘等干扰渗透的杂物。
图1检测程序
6.3采用喷涂法施加渗透剂，喷涂时应保证被检部位均匀地被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。
对已干涸部位要及时补加渗透剂。
6.4受检表面和渗透剂在15〜50C的温度条件下，渗透剂的渗透时间一般不得少于10min当温度条件不能满足上述条件时，应按照JB4730附录M （补充件）对操作方法进行修正。
6.5最短渗透时间、显像时间参照表2进行。
表2
6.6在渗透规定时间过后，清除工件被检表面多余的渗透剂时，应注意防止过度清洗而使检测质量下降，同时应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。
正确的清洗方法是：661除非特别难于清洗的地方以外，一般应用抹布依次擦拭直至大部分多余的渗透剂被清除，擦拭时应顺一个方向，不得往复擦拭。
6.6.2再用少许清洗剂喷在抹布（干净的棉布、无毛棉纱或吸水纸）上擦拭受检工面，直至将受检面上多余的渗透剂全部擦净。
6.6.3在施加渗透剂之后和施加显像剂之前禁止用清洗剂喷洗受检表面。
6.7施加显像剂应在清除多余渗透剂之后进行，采用喷罐喷洒将显像剂复盖整个被检表面，形成均匀的薄膜。
6.8施加显像剂之前，应充分摇动喷罐，以保持显像剂的悬浮状态。
6.9使用喷罐时，喷嘴距被检表面300〜400mm 喷洒方向与被检面夹角30〜40°为宜。
6.10显像时间从被检表面时间施加显像剂起计，取决于显像剂的种类、缺陷大小以及被检工件
温度，一般不应少于7min,可参照表2的规定时间进行。
6.11干燥处理：施加湿式显像剂之后，检测面须经自然干燥。
6.12观察（评定）：按
7.1〜7.3条执行。
6.13检测结束后，为防止残余渗透液和显像剂对工件受检面的影响（如腐蚀等）。
或图样要求去除时，可采用清洗剂或抹布去除。
7. 迹痕评定和质量分级
7.1迹痕观察和评定：由U级以上人员进行。
7.1.1 观
察显示迹痕应在显像剂施加后7〜30min 内进
行。
如显示迹痕的大小不发生变化，也可超过
上述时间。
7.1.2 观
察时，被检表面可见光照度应大于500LX。
7.1.3 必
要时，可使用5〜10倍放大镜进行观察，以判
定显示迹痕是真缺陷还是假缺陷。
7.1.4 当
出现下列情况之一时，需进行复检：
a. 难于确定迹痕是真缺陷还是假缺陷时；
b. 发现检测过程中操作方法有误；
c. 检测结束时，用对比试块验证渗透剂已失效；
d. 经返修后的部位；
e. 供需双方有争议或认为有其它需要时。
7.1.5 决
定进行复验时，复验部位要彻底清洗，
按6.1〜6.6条的规定重新进行检测。
7.2缺陷迹痕的分类
7.2.1 长
宽比大于3的缺陷迹痕，按线性缺陷处理；长
宽比小于等于3的缺迹痕，按圆形缺陷处理。
7.2.2
陷迹痕长轴方向与工件轴线或焊缝的中心线的
夹角大于等于300时按横向缺陷处理，其它按
纵向缺陷处理。
7.2.2 两
条或两条以上缺陷迹痕在同一直线上间距小于
等于2mm寸按一条缺陷处理，其长度为迹痕
长度之和加间距。
7.2.3 小
于0.5mm的缺陷迹痕不计。
7.3质量等级评定
7.3.1 下
列缺陷不允许存在：
a. 任何裂纹或白点；
b. 任何横向缺陷显示；
c. 焊缝及紧固件上任何长度大于 1.5mm的
线性缺陷显示；
d. 锻件上任何大于2mnm勺线性缺陷显示；
e. 单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。
7.3.2 缺
陷显示累积长度的等级评定按相关标准
进行
8. 记录与标准
8.1
测记录：由I 、□级检测人员按本公司的 记录格式填写，并绘制检测部位和缺陷 置图。
8.2
测报告按本公司的格式，由H 级以上（U 级）人员填写，经检测责任师审核，由技 术负责人签发。
8.3
测记录和报告等资料由公司存档，资料存 档不少于七年。
9. 相关表格
渗透实验报告
检
位
检
检。