8D和七步工作法
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修改现有的管理系统、操作系统、工 作惯例、设计与规程以防止这一问题 与所有类似问题重复发生。
• 主要工具：ISO/QS程序，控制计划，FMEA
• 关键要点:选择预防措施;验证有效性;决 策 ;组织、人员、设备、环境、材料、文 件重新确定 。
通知所有 相关人员
针对避免再发生进行 各项必需的变更
标准化新的 执行方式
措施方案是否考虑了远近结合？
是否考虑了其它类似机型的采用问题？
是否考虑了在用、库存产品的临时措施？
是否确认了改进措施文件化的范围？
首先要分清楚什么是：
现象 问题 原因 什么是纠正措施 什么是临时措施 什么是长期措施
8D方法常用工具：
• 头脑风暴 • 推移图（目标达成情况、PPM） • 查检表 • 因果图（鱼刺图）、5why方法 • 帕累托图（排列图） • 控制图 • FMEA
是通用机型的故障还是专有机型的故障？
是否就措施方案的目的进行了针对性的试验验证？
是否充分收集并分析了典型的失效零件？
是否进行了符合设计标准的可靠性试验验证？
通过分析是否完全确定了失效故障模式？
是否进行过定点用户使用的验证？
识别的失效原因是否为根本原因？
验证数据是否对验证结论有充分的支持？
是否对相关的零件和过程进行了符合性的排查？ 是否确定了小批投放（服务更换）的样本跟踪方案 ？
因果分析、5WAY、DOE、FMEA，确定主要原因及影响程度
Discipline 5
验证并确定纠正措施
考虑到经济性，可提出多种方案，通过验证确定最终方案
Discipline 6
实施永久性纠正措施
Baidu Nhomakorabea
做好生产准备和库存零件的处理、BOM的及时维护
Discipline 7
预防措施
考虑类似环节、机型，一并实施
• D6：实施和验证永久性纠正措施
制定一个实施永久措施的计划，确定 过程控制方法并纳入文件，以确保根 本原因的消除。在生产中应用该措施 时应监督其长期效果。
• 主要工具：因果图、FMEA • 关键要点:重新审视小组成员;执行永久纠正措施
，废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已 经排除 。
• D7：问题的预防系统
方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际 汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用 来解决产品质量问题最好的、有效的方法。
“七步法”是美国康明斯公司解决质量问题、
进行质量改进的常用方法,在康明斯全球范围内 通用。
“七步法”与8D管理思路相同，只是福特公司 将第七步分成了独立的两步，康明斯将第一步 成立改进小组与第二步问题描述合并， 二者本 质上都是基于PDCA原理的改进方法。
8D改进工作流程和工作要点简述
步骤
内容
Discipline 1
建立小组
重点和方法
按照8D步骤形成主要节点计划
Discipline 2 Discipline 3 Discipline 4
描述问题
确定和实施临时处理措 施 寻找和确定根本原因
通过统计分析和调查，确定问题是什么？5W1H? 锁定工作方 向 对库存、在线产品采取处理措施，确定社会维修的处理方案
因可否使问题排除;验证。
• D5：确定永久性纠正措施
在生产前测试方案，并对方案进行评 审以确定所选的校正措施能够解决客 户问题，同时对其它过程不会有不良 影响。
• 主要工具：因果图、FMEA
• 关键要点:重新审视小组成员资格;决策，选择最 佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择;验 证;管理层承诺执行永久纠正措施 。
D1：组建团队，成立小组
要求具备产品、工艺，能支配时间，拥 有职权及技能的人士，组成小组，解决所见 问题及采取纠正措施，还应指定一位领导组 长。
• D2：描述问题
• 用量化的术语详细说明与该问题有关的内 容/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、 程度、频率等。
• “什么东西出了什么问题”
• D3：实施临时、遏制性措施
• D8：表彰团队及个人贡献（小组祝贺） 承认小组的集体努力，对小组工作进 行总结并祝贺 。
• 关键要点:有选择的保留重要文档;浏览小 组工作，将心得形成文件;了解小组对解决 问题的集体力量，及对解决问题作出的贡 献;必要的物质、精神奖励 。
8D与七8D步法工是作美国法福特公司解决产品质量问题的一种
• 保证在永久纠正措施实施前，将问题 与内外部顾客隔离。
• 主要工具：SPC数据、FMEA
• D4：确定并验证根本原因
• 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜 在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列 事件或环境或原因相互隔离测试，并确定产生问 题的根本原因。
• 主要工具：FMEA、PPM、控制图、5why法 • 关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因;原
保证解决问题的方法 来自于数据而不是观点
防止相同或类似问题的 重复发生。
提高顾客满意度，增强其 对供方产品、过程的 信心
采用8D、七步法 的时机
重复发生的问题，一直没有发生的问题 过程、市场发生的重大质量问题
客户要求回复的质量投诉
数据说话
证
深
据
说
要点
入 分
话
析
准确阐述
8D简介
8D问题求解法（8D Problem Solving）
8D和七步工作法
培 训 目 的
培养PDCA的管理思路， 并能够在平时工作中应
用。
了解8D、七步工作法，能 够规范系统的完成改进项目。
质量改进的基本过程——PDCA循环
原有 水 平
上升到新水平
8D报告、七步改进法的基础
为什么要推行8D、七步工作法
用户需求
通过建立小组来训练 内部合作的技巧。
提供质量问题有效 解决的方法。
Discipline 8
总结和激励
做好详细跟踪，趋势不理想，及时调整，重复上述过程
通过上述的工作过程回答： 1、问题是什么？(2D)；2、问题如何解决？(3D~6D)；3、将来该问题如何预防？(7D)
质量改进项目关键阶段控制评审内容
失效原因确认评审点
改进措施采用评审点
故障的市场表现是否摸查清楚？
是否进行了设计计算、模拟等分析验证？
改进措施确认评审点
批量采用确认评审点
措施方案是否针对故障产生的根本原因？
是否对小批投放（服务更换）的效果进行了评价？
措施方案是否进行了相关的设计评审？
小批投放（服务更换）的效果是否可接受？
措施方案是否为优化的结果？
是否需要在各环节库存整机上同步采用措施？
措施方案的经济性是否得到了认同？
是否确定并通过了库存旧件的处理方案？
• 主要工具：ISO/QS程序，控制计划，FMEA
• 关键要点:选择预防措施;验证有效性;决 策 ;组织、人员、设备、环境、材料、文 件重新确定 。
通知所有 相关人员
针对避免再发生进行 各项必需的变更
标准化新的 执行方式
措施方案是否考虑了远近结合？
是否考虑了其它类似机型的采用问题？
是否考虑了在用、库存产品的临时措施？
是否确认了改进措施文件化的范围？
首先要分清楚什么是：
现象 问题 原因 什么是纠正措施 什么是临时措施 什么是长期措施
8D方法常用工具：
• 头脑风暴 • 推移图（目标达成情况、PPM） • 查检表 • 因果图（鱼刺图）、5why方法 • 帕累托图（排列图） • 控制图 • FMEA
是通用机型的故障还是专有机型的故障？
是否就措施方案的目的进行了针对性的试验验证？
是否充分收集并分析了典型的失效零件？
是否进行了符合设计标准的可靠性试验验证？
通过分析是否完全确定了失效故障模式？
是否进行过定点用户使用的验证？
识别的失效原因是否为根本原因？
验证数据是否对验证结论有充分的支持？
是否对相关的零件和过程进行了符合性的排查？ 是否确定了小批投放（服务更换）的样本跟踪方案 ？
因果分析、5WAY、DOE、FMEA，确定主要原因及影响程度
Discipline 5
验证并确定纠正措施
考虑到经济性，可提出多种方案，通过验证确定最终方案
Discipline 6
实施永久性纠正措施
Baidu Nhomakorabea
做好生产准备和库存零件的处理、BOM的及时维护
Discipline 7
预防措施
考虑类似环节、机型，一并实施
• D6：实施和验证永久性纠正措施
制定一个实施永久措施的计划，确定 过程控制方法并纳入文件，以确保根 本原因的消除。在生产中应用该措施 时应监督其长期效果。
• 主要工具：因果图、FMEA • 关键要点:重新审视小组成员;执行永久纠正措施
，废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已 经排除 。
• D7：问题的预防系统
方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际 汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用 来解决产品质量问题最好的、有效的方法。
“七步法”是美国康明斯公司解决质量问题、
进行质量改进的常用方法,在康明斯全球范围内 通用。
“七步法”与8D管理思路相同，只是福特公司 将第七步分成了独立的两步，康明斯将第一步 成立改进小组与第二步问题描述合并， 二者本 质上都是基于PDCA原理的改进方法。
8D改进工作流程和工作要点简述
步骤
内容
Discipline 1
建立小组
重点和方法
按照8D步骤形成主要节点计划
Discipline 2 Discipline 3 Discipline 4
描述问题
确定和实施临时处理措 施 寻找和确定根本原因
通过统计分析和调查，确定问题是什么？5W1H? 锁定工作方 向 对库存、在线产品采取处理措施，确定社会维修的处理方案
因可否使问题排除;验证。
• D5：确定永久性纠正措施
在生产前测试方案，并对方案进行评 审以确定所选的校正措施能够解决客 户问题，同时对其它过程不会有不良 影响。
• 主要工具：因果图、FMEA
• 关键要点:重新审视小组成员资格;决策，选择最 佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择;验 证;管理层承诺执行永久纠正措施 。
D1：组建团队，成立小组
要求具备产品、工艺，能支配时间，拥 有职权及技能的人士，组成小组，解决所见 问题及采取纠正措施，还应指定一位领导组 长。
• D2：描述问题
• 用量化的术语详细说明与该问题有关的内 容/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、 程度、频率等。
• “什么东西出了什么问题”
• D3：实施临时、遏制性措施
• D8：表彰团队及个人贡献（小组祝贺） 承认小组的集体努力，对小组工作进 行总结并祝贺 。
• 关键要点:有选择的保留重要文档;浏览小 组工作，将心得形成文件;了解小组对解决 问题的集体力量，及对解决问题作出的贡 献;必要的物质、精神奖励 。
8D与七8D步法工是作美国法福特公司解决产品质量问题的一种
• 保证在永久纠正措施实施前，将问题 与内外部顾客隔离。
• 主要工具：SPC数据、FMEA
• D4：确定并验证根本原因
• 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜 在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列 事件或环境或原因相互隔离测试，并确定产生问 题的根本原因。
• 主要工具：FMEA、PPM、控制图、5why法 • 关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因;原
保证解决问题的方法 来自于数据而不是观点
防止相同或类似问题的 重复发生。
提高顾客满意度，增强其 对供方产品、过程的 信心
采用8D、七步法 的时机
重复发生的问题，一直没有发生的问题 过程、市场发生的重大质量问题
客户要求回复的质量投诉
数据说话
证
深
据
说
要点
入 分
话
析
准确阐述
8D简介
8D问题求解法（8D Problem Solving）
8D和七步工作法
培 训 目 的
培养PDCA的管理思路， 并能够在平时工作中应
用。
了解8D、七步工作法，能 够规范系统的完成改进项目。
质量改进的基本过程——PDCA循环
原有 水 平
上升到新水平
8D报告、七步改进法的基础
为什么要推行8D、七步工作法
用户需求
通过建立小组来训练 内部合作的技巧。
提供质量问题有效 解决的方法。
Discipline 8
总结和激励
做好详细跟踪，趋势不理想，及时调整，重复上述过程
通过上述的工作过程回答： 1、问题是什么？(2D)；2、问题如何解决？(3D~6D)；3、将来该问题如何预防？(7D)
质量改进项目关键阶段控制评审内容
失效原因确认评审点
改进措施采用评审点
故障的市场表现是否摸查清楚？
是否进行了设计计算、模拟等分析验证？
改进措施确认评审点
批量采用确认评审点
措施方案是否针对故障产生的根本原因？
是否对小批投放（服务更换）的效果进行了评价？
措施方案是否进行了相关的设计评审？
小批投放（服务更换）的效果是否可接受？
措施方案是否为优化的结果？
是否需要在各环节库存整机上同步采用措施？
措施方案的经济性是否得到了认同？
是否确定并通过了库存旧件的处理方案？