除锈防腐工程监理技术交底

除锈防腐工程技术交底

一、技术准备

熟悉施工图纸和业主要求，结合工程具体情况提出技术交底和施工方案等资料，准备齐全与本工程有关的施工标准验收规范及各种记录表格，对工程重要部位、重点环节制定针对性措施，组织编制各分项的具体施工工艺，设置工艺管理卡。

二、原材料准备

用于本工程的原材料必须保证出厂合格证、性能检测报告齐全，外包装检查合格，产品在在有效使用期内。

三、施工人员准备

所有施工人员施工前必须接受安全培训、技术交底，架子工持证上岗。

四、施工用机械设备准备

空压设备、砂轮磨光机、检测仪器等拟投入本工程的机械、设备、工具仪器进行维修保养、调试、检验其运行情况，确保能在施工过程中正常使用。

五、防腐施工工艺要求

依据GB8923-2008和设计要求，本工程表面处理主要采用喷砂除锈且级别应达到

Sa2.0级，在施工现场作业时局部焊缝无法实施喷砂作业，可采用机械除锈（手工电动除锈）方式，除锈级别应达到St2.5级。

1喷砂除锈：

1.1喷砂主要技术指标：

A 砂子的选择：精制干燥河砂

B 空气湿度：不大于80%

C 空气压力：5—6Kg/cm2

D 喷射角度：30—750

E 喷射距离：100—200MM

1.2磨料的选用

喷砂除锈，应选用矿渣砂硬质磨料，其粒度组成及标准筛号：全面通过3.2筛孔，不通过0.63筛孔、0.8筛孔筛余量不小于40%，使用前应筛选和检验所用河砂，要求质地坚硬且有棱角，其中Si02含量大于60%，含水量小于5%，不得含盐、油污和泥土等杂质。

砂子的使用：必须使砂子保证干燥，合理的利用甲方提供的喷砂场地及时晾砂，晒砂，并且经过滤后使用。

金属板表面采用干式喷砂方法进行处理，被喷基体表面应达到完全除去金属表面上的油污，氧化皮，锈蚀等杂物。并用干燥的压缩空气将其表面的粉尘及残留物吹扫干净，使金属表面呈现金属本色，并有一定的粗糙度。

1.3喷嘴

施工时要求喷嘴入口处最小空气压力为0.55MPa，喷嘴最小直径为8mm,喷射角度为30～75°，喷距80～200mm。

1.4空气压缩机

应选择每分钟供气量不得低于6m³，气压为0.5～0.6MPa的空压机，空压机应配备齐全的附属装置（启动开关、缓冲罐、过滤器、油水分离器、水分吸附器等）。产生的压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经以下方法检查合格后方可使用；将白布或白漆靶板置于压缩空气气流中1min,表面用肉眼观察无油、水等污迹。

1.5压缩空气应经冷却器、油水分离器及储气包后方可进入砂罐和喷枪（嘴），压力不得低于0.55MPa。

1.6操作时先关闭砂罐下面的阀门，再关闭进入贮砂罐和喷枪（嘴）的进气阀，然后打开砂罐侧部的（确认罐内压力为零后，才能打开罐上的装砂盖）放空阀，使砂罐顶部中心顶门下降到合适位置进行装砂。

7.4.1.7 装砂后，先关闭放空阀，然后打开进气阀，使磨料罐顶部中心顶门上升至密封位置并经喷砂人员示意后，方可逐渐开启罐下出砂阀门，以正常喷出砂粒为宜。

1.8按上述规定喷砂至合格标准，中途需暂停时，应先关闭贮砂罐的出砂阀；再关闭进气阀，需再喷时，则先打开进气阀，再打开出砂阀，才能进行喷砂。

1.9当喷嘴孔径磨损增大25%或软管（输砂管）的厚度磨损65～70%时，应立即更换。

1.10构件喷砂后应立即清扫干净，用吸尘器、干燥洁净的压缩空气，硬鬃刷清除粉尘，并立即进行质量检验。

1.11喷砂作业完毕，在移交至下道工序前应由监理签字认可，方能移交。

1.12下道工序作业人员在接收喷砂处理的工艺构件时应复检确认上道工艺是否检验合格，否则不许擅自接收。

六、防腐涂油施工

6.1概述

油涂装在板材或型钢表面上形成一层牢固的薄膜，使其将周围的空气、水份、油料、

日光等隔离，保护钢体免受各种侵害，对防止罐体金属锈蚀，延长使用年限具有重要作用，

为达此目的，必须选用优质油及采用正确的施工方法。涂料出厂日期必须满足储存有效期，

否则严禁使用。涂料进厂符合GB3186-2006规定，施工方提供涂料出厂资料和质量证明。

涂刷要求：开桶后，应进行充分搅拌，不得有结块等现象。施工环境应无较大粉尘，

空气相对温度<80%且钢材表面温度高于露点3℃以上。雾、雨、雪天不应涂装施工。配制

后的涂料在规定的时间内用完，过期不可再用。

6.2涂装技术要求

涂装施工采用高压无气自动喷涂工艺或涂刷。无气喷涂涂料挥发性成份少，现场漆雾

飞扬少，涂料利用率高，漆膜质量好，工作环境得以改善。

调节高压无气喷涂枪头时,应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀，以免造成漆膜不

均。喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。遇表面粗糙、边缘、弯曲处，

应特别注意。在焊缝、切痕、凸出部位等，可用手工喷涂加补一道。对喷涂不能到达的隐

蔽部位可用手工喷涂补充。

喷射角度可控制在30°～80°之间，一般应避免正面喷射，以防漆雾反弹；喷幅可

控制在30～40厘米左右，喷枪距工件控制30～40厘米左右，以减少漆幅搭接，保持一定

的漆液冲击力，达到增强漆膜附着力的效果。

潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透、或涂装环境中扬尘过多时，涂

装作业应停止。所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面次生锈发生前完成第一遍底

漆。在温度、湿度偏高时，清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。

涂油应按规定的厚度进行。高压无气喷涂是目前最先进的涂装方法，涂装速度快、均

匀，又可获得厚膜。使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位，应在喷涂前用漆刷预涂一遍，以确保这些部位的膜厚。

漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的厚度极其重要。因此必须严格控制漆膜的厚度。用刷涂或滚涂每道漆膜较薄，其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。

6.3涂装环境

钢材表面：涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。涂装施工须在钢材表面温度高于露点温度3℃以上，相对湿度在85%以下的条件中进行，

施工温度：在气温低于5℃的低温条件下，水性涂料的固化反应已经停止，因而不能施工。但可在设有升温装置的涂装车间内进行分段涂装，当在30 ℃以上的温度条件下施工时，溶剂挥发很快。在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷嘴与被涂物面之间大量挥发而发生干喷的现象，应将喷枪尽量按近物面，同时尽可垂直地进行喷涂。如采取这一措施后仍然出现干喷，可以加入产品说明书中指定的稀释剂进行稀释，直至不出现干喷现象为止。

钢板或材料温度大于45℃时且大气相对湿度小于30％，可以不经过烘干而采用自然挥发的方法。

在涂料施工过程中，要根据现场情况和不同的物件位置，从上至下，从左到右的原则依次进行施工，涂刷要均匀一致，不得有脱层、起皱、漏涂和误涂现象，为使涂层间结合良好，一般在第一道涂完，待24小时后再进行下道工序的施工，保证漆膜完好，颜色一致，涂层厚度达到设计要求。

在施工完每一道涂层时都要认真检查，发现有质量问题立刻进行处理，如发生碰伤或破损处要按工序进行补涂，以获防腐最佳效果。

涂刷油漆的程序应由上而下，自左至右，先内后外，先难后易，依次均匀。涂刷油漆时，可横刷或者竖刷，每次应压叠一半，要注意保持均匀，尤其注意不易刷到的地方可补刷。每层涂层应均匀，不得有缺漏、皱纹、流淌现象。

6.4补涂施工

认真做好施工记录，自检自查涂装质量，及时对有漏涂地方进行修补。

七、质量检验

3.1涂装完成后，应表面光泽颜色均匀，不允许有露底、漏涂、涂层剥落、、起泡、划伤等缺陷，手工涂刷的不得显有刷痕。

3.2铁锈粒和沙尘粒涂漆前要清理干净，油的厚度要达到规定厚度。

八、质量保证技术措施

8.1在施工过程中，严格按照ISO9001-2000质量管理程序执行，确保工程质量。

8.3建立质量保证体系，明确各自的责、权、职，且保持足够的交流、质量反馈。

8.4为了确保工程的质量，所有的作业程序须经技术人员策划制定。施工人员必须遵循工艺、操作规定执行，严格技术交底制度，并有详细的记录。

8.5在原材料配备时，严格检验制度，安排专职质检员，按国家标准对所有进料进行全过程的检验，未经检验而紧急投入使用的物料须加以标识和跟踪，以便一旦发现不符合要求时立即退回。

8.6每道工序的施工质量都须经自检、互检、专检，质检员在施工全过程中，按照国家标准、行业规范进行各道工序的检验。技术人员不定期地在施工全过程中进行抽检，若前道工序检验、测试未被确认时，不得进入下道工序施工。