端子线束生产工艺
线束生产工艺流程
线束生产工艺流程
线束生产工艺流程是指对线束的加工和组装过程进行规划和操作的一种方法。
下面是线束生产工艺流程的具体步骤：
1. 计划和准备：首先，根据订单要求和客户需求，制定生产计划，并准备所需的原材料、工具和设备。
2. 剥线：将线束的外皮剥离，露出内部的导线。
使用剥线机或手动剥线工具进行剥线操作。
3. 引线：根据线束设计图纸，将导线按照要求进行剪裁和引线操作。
使用剪线器、弯线器等工具，在导线两端制作引线。
4. 根据线束设计图纸进行组装：根据线束设计图纸上的标记，将引线和其他组件按照正确的顺序和位置进行组装。
在组装过程中，使用扭簧工具、码器、绝缘胶带等进行连接和固定。
5. 绝缘处理：将组装好的线束进行绝缘处理，以提高线束的安全性和可靠性。
可以使用热缩管、绝缘胶带等材料进行绝缘处理。
6. 测试和质检：对组装好的线束进行测试和质检，以确保其符合设计要求和客户需求。
使用测试仪器和设备，检测线束的电气性能和质量。
7. 包装和出货：对通过测试和质检的线束进行包装，确保其安全和易于运输。
根据客户要求，选择适当的包装材料和方法。
8. 收尾和记录：对生产过程进行收尾和记录。
清理和整理生产现场，记录生产过程中的关键数据和信息，以便日后追溯和改进。
以上就是线束生产工艺流程的主要步骤。
不同企业和产品的线束生产工艺流程可能略有差异，但整体流程大致相同。
通过严格按照工艺流程进行操作，可以确保线束生产的质量和效率，并满足客户的需求。
线束生产工艺流程
线束生产工艺流程一、材料准备线束生产的第一步是准备所需材料。
根据产品要求，选择适当的导电线、电缆、连接器和保护管等材料，并将其按照设计要求进行切割和标记。
同时，对必要的连接器和接线端子进行钝化处理，以提高其耐腐蚀性能。
二、导线剥皮和绝缘处理将准备好的导线放入自动剥皮机中进行剥皮处理，剥去一定长度的外皮，露出内部的导体。
随后，进行绝缘处理，将绝缘套和绝缘盖等绝缘材料套在导线上，确保导线的绝缘性能。
三、连接器组装将准备好的连接器和接线端子插入导线中，并使用压接工具进行压接。
压接时，要确保接线端子紧固可靠，并与导线的金属部分保持良好的接触，以保证电流的传输质量。
四、线束组装根据产品要求，将已经处理好的导线、连接器和保护管等器件进行组装。
在组装过程中，要注意线束的布线规划和布线路径，确保线束的结构紧凑和排列合理。
同时，根据需求使用束线带、束线管或绑扎带等材料对线束进行固定，以防止松动和磨损。
五、验收和测试线束组装完成后，进行质量验收和测试。
通过对线束的外观、尺寸、绝缘性能和连接性能等进行检查和测试，确保线束符合产品要求和标准。
特别是对连接器和接线端子的插拔性能、电阻和绝缘电阻等进行测试，以验证线束的性能和可靠性。
六、包装和出厂线束生产工艺流程主要包括材料准备、导线剥皮和绝缘处理、连接器组装、线束组装、验收和测试、包装和出厂等步骤。
通过严格按照流程进行生产，能够提高线束产品的质量和可靠性，满足客户的需求和要求。
同时，对每一道工序进行严格的质量控制，确保每一道工序的合格率和一次性合格率，降低不良品率，提高生产效率。
线束主要生产工艺
线束主要生产工艺：
线束的主要生产工艺包括以下步骤：
1.线束的设计：根据客户的需求和线束的具体用途，确定线束的电气参数、外形尺寸
和引线位置等。
同时，需要依据相关标准和规范，设计线束的布局和连接方式，确保线束的可靠性和耐用性。
2.材料采购：根据设计要求，采购线束制作所需的电线、绝缘管、连接器等材料。
在
选择材料之前，需要进行样品测试和质量评估，确保材料符合相关标准和要求。
3.线束加工：
•裁线：将电线按工艺要求的尺寸进行裁剪。
•端子压接：将裁剪完成的电线用端子压接机进行压接，有时可以一次压接多根电线。
•分装：将压接好的电线根据分装工艺要求进行分装，即将端子插入护套内。
•组装：将分装完成的小总成在图板上按回路走向组装完成（胶带或拉带捆扎成束，即线束）。
•回路检测：在专用的回路检测设备上按预先制定的回路方向进行导通试验（不带负荷，不影响线束功能）。
•外观检测：用肉眼检查外观件是否达标，是否有缺少附件等。
1.成品检测与包装：进行导通测试，利用仪器进行线束的导通测试。
然后进行包装封
箱，利用胶袋封装线束成品，装入纸箱。
2.送货与交付：将成品交付给客户。
线束生产工艺
线束生产工艺线束生产工艺是指将各种电线、电缆、连接器和其他电气元件组合在一起，形成具有特定功能的产品。
下面将介绍线束生产的整体工艺流程。
首先，线束生产的第一步是设计。
根据客户的要求和产品的功能，设计工程师会根据电路图和产品规格书来确定线束的结构和布局。
设计工程师还会选择合适的电线和电缆，以及连接器和其他必要的电气元件。
接下来是材料准备阶段。
生产工艺人员会根据设计要求，准备各种所需材料，包括不同规格和颜色的电线和电缆、连接器、套管等。
这些材料要经过严格的质量控制，确保其符合相关的标准和要求。
第三步是剥离和切割电线。
生产工艺人员会使用专业的剥线工具，将电线的外皮剥离，露出内部的金属导线。
然后，根据设计要求，将电线按照特定的长度切割。
接下来是电线的绞合。
生产工艺人员会将不同颜色和规格的电线按照特定的顺序，进行绞合。
绞合的目的是将不同的导线进行组合，以便后续的连接和安装。
然后是连接器的安装。
生产工艺人员会根据设计要求，将连接器安装到电线的两端。
安装连接器需要仔细操作，确保连接器的正常工作和可靠性。
第六步是绝缘处理。
生产工艺人员会在电线的末端进行绝缘处理，以保护电线的导线不会接触到其他导线或金属零件，从而避免短路或其他故障。
最后是外包装和标签的安装。
生产工艺人员会根据产品的要求，将线束进行外包装，通常采用塑料盒、纸箱或其他包装材料。
同时，还会在线束上安装标签，以标识线束的型号、规格和其他信息。
整个线束生产工艺需要严格遵循质量控制标准，确保产品的质量和可靠性。
在各个环节中，都需要进行严格的检测和测试，以确保每一根线束都符合技术要求和客户需求。
综上所述，线束生产工艺是一个复杂而精细的过程，需要设计工程师和生产工艺人员的密切合作和精细操作。
只有通过科学的工艺流程和严格的质量控制，才能生产出高质量的线束产品。
线束加工工艺流程
线束加工工艺流程线束加工是一项关键的制造工艺，主要用于生产各种电子设备和电气设备中的线束。
线束是由多根电线组成的集合体，通过加工和组装，将电线连接到设备的不同部件。
线束加工工艺流程是指将原材料的电线进行剥皮、剪断、钻孔、压接等一系列操作，最终形成符合要求的线束产品。
线束加工工艺流程的第一步是准备工作。
在开始线束加工之前，需要准备好所需的电线、工具和设备。
同时，还需要根据产品的要求制定出相应的加工方案和流程。
接下来是电线的剥皮操作。
这一步是将电线的外皮或绝缘层部分剥离，以便后续的加工和连接。
剥皮可以使用手持剥线钳、自动剥线机等工具进行。
在剥皮过程中，需要注意控制剥皮深度，以防损坏电线内部的导体。
第三步是电线的剪断。
根据产品的要求，将电线剪断成所需的长度。
剪断可以使用剪线钳或线缆剪等工具进行。
在剪断过程中，需要确保电线的切口平整，不留有毛刺或残缺。
第四步是电线的钻孔。
某些线束产品需要在电线上进行钻孔操作，以便于后续的连接和固定。
钻孔可以使用手持电钻或钻孔机进行。
在钻孔过程中，需要注意控制钻孔深度和位置，以确保钻孔的准确性和一致性。
接下来是电线的压接操作。
压接是将电线连接到端子或连接器上的过程。
压接可以使用压接钳或压接机进行。
在压接过程中，需要确保电线与端子或连接器之间的接触良好，以保证电气连接的可靠性和稳定性。
最后一步是线束的组装和包装。
将加工好的电线按照产品要求进行组装，包括线束的排列、固定和绝缘等。
组装可以使用束线带、热缩套等辅助材料进行。
组装完成后，将线束进行包装，以便于运输和存储。
线束加工工艺流程需要严格遵循相关的质量控制标准和要求。
在每一步操作中，都需要进行质量检查和测试，以确保加工出的线束产品符合要求。
同时，还需要保证操作人员具备相关的技术和经验，以确保加工过程的安全和高效。
线束加工工艺流程的优化可以提高生产效率和产品质量。
通过优化加工方案和流程，可以减少加工时间和成本，并提高线束的一致性和稳定性。
端子的生产工艺流程
端子的生产工艺流程端子是电子元器件中常见的一种连接器件，用于连接电路中的导线和其他元件。
端子的生产工艺流程包括多个步骤，下面将详细介绍。
端子的生产开始于原材料的准备。
常见的端子材料包括铜、铝等导电材料，以及塑料等绝缘材料。
这些材料需要经过采购和检验，确保其质量符合要求。
接下来是端子的加工。
首先，将导电材料切割成适当的尺寸，通常采用冲压工艺。
冲压机会根据设计要求将导电材料冲压成所需形状，如圆形、方形等。
然后，通过冲压机将导电材料的一端加工成插入式形状，以便与其他元件连接。
同时，绝缘材料也需要进行加工，通常采用注塑工艺，将塑料材料注入模具中，形成绝缘套管。
在加工完成后，需要对端子进行表面处理。
常见的表面处理方法包括镀锡、镀金等。
这些处理可以提高端子的导电性能和耐腐蚀性能，同时也可以增加端子的外观质量。
接下来是端子的组装。
将加工好的导电材料和绝缘套管组装在一起，形成完整的端子结构。
组装过程中需要注意对导电材料和绝缘套管的定位和固定，以确保端子的稳定性和可靠性。
完成组装后，需要对端子进行测试。
测试的目的是验证端子的质量和性能是否符合要求。
常见的测试项目包括导电性测试、绝缘性测试、耐腐蚀性测试等。
只有通过测试的端子才能进入下一步的包装和出厂。
最后是端子的包装和出厂。
将测试合格的端子进行包装，通常采用塑料袋、纸盒等包装材料。
包装完成后，端子可以出厂销售或用于生产其他电子产品。
端子的生产工艺流程包括原材料准备、加工、表面处理、组装、测试、包装和出厂等多个步骤。
每个步骤都需要严格控制和检验，以确保端子的质量和性能符合要求。
通过不断优化和改进工艺流程，可以提高端子的生产效率和质量，满足不同应用领域的需求。
线束制造的工艺流程
线束制造的⼯艺流程当你⾛进线束制造⼚后你的第⼀印象肯定是觉得很杂很乱，让⼈有剪不断理还乱的感觉。
不过其实这些线也是有规律可循的。
线束制造的⼯艺流程可以分为以下⼏步：（1）下料下料就是将原线（通常有盘线，也有桶线）按照⼯艺要求，截断并剥⽪。
•下料处在下料的时候，应该注意，⼀般都是将其偏差调为+10左右，不能出现负偏差。
•下料机在下料的情况下，如果出现不稳定的情况应及时进⾏调试或者维修。
•下料机⼀般都有风扇进⾏排热，如果排出的温度异常⾼时，应关闭机器后进⾏检查。
•下料机的⼑具在长时间使⽤磨损后应及时更换。
•下料处在下料的时候，应该贴上标签，标签上字迹应该⼯整清晰，标签的内容包括所⽤的产品型号，原线长度，两端剥⽪长度等信息。
•下完的料应该按照原线区所规定的位置分门别类的放置好。
（2）第⼀次分装（预装）第⼀次分装是为压接做准备的，通常包括的⼯序有：穿硅胶管，穿回拉的插接器以及穿防⽔塞和三芯线两芯线的剥⽪。
⼀些⽐较⼤的端⼦，如果需要穿过⼩的硅胶管的（如直径Φ6的硅胶管），必须要在分装处先穿好硅胶管，后压接端⼦，不然后造成硅胶管会端⼦太⼤⽽拉不过。
回拉的端⼦，如1216 2190等⼀些插接器，必须要先将线穿⼊插接器，然后再待压端⼦。
在这点上，做分装⼯艺应特别细⼼，要求技术员要对插接器及端⼦⾮常了解。
分装时还要特别注意的是如果⼯艺要求将三芯线剪断或⽤PVC全缠绕的，⼀定要按照⼯艺去操作，因为有些三芯线的绝缘⽪层⽤的是导电的材料，如果不剪断或者不加以保护，那很容易就会导致漏电或碰⽕，造成的后果是⾮常严重的。
（3）压接压接就是利⽤压接机等机械设备将端⼦和原线压合在⼀起，使之能起到连接作⽤的⼀种⽅式。
在压接⼀般端⼦的时候，我们应该注意以下⼏点：在压接⼀般端⼦的时候，我们应该注意以下⼏点：1）在⼯装⼈员调试完模具前，切不可随意操作。
2）压接时我们⼀定要先测试拉⼒和端⼦的⾼度。
这样我们可以根据测出的实际拉⼒值和⾼度值来作为产品是否达到要求的⼀个标准。
线束生产工艺流程讲解
线束生产工艺流程讲解引言线束是由多根电线或光纤组合而成的一种电气连接装置。
它在各类电子设备中广泛应用，如汽车、航天器、家用电器等。
线束的生产过程涉及到多个工艺环节，本文将对线束的生产工艺流程进行讲解。
1. 设计和规划线束生产的第一步是进行设计和规划。
在这个阶段，工程师会根据产品的需求和要求，设计出合适的线束结构和布局。
设计中考虑的因素包括电子元件的连接方式、线束的长度和形状、线束所处环境的温度和湿度等。
2. 材料准备在线束生产的过程中，需要使用各种材料，如电线、绝缘套管、连接器等。
材料准备的工作包括采购、检验和存储。
采购部门会根据设计要求和规定的标准，选购合适的材料。
在接收材料时，质量部门会进行检验，确保材料符合要求。
合格的材料将被存储在指定的库存区。
3. 切割和剥离在线束生产的过程中，需要对电线进行切割和剥离。
切割工作使用自动化设备进行，根据设计要求将电线切成适当的长度。
剥离工作涉及到将电线的外绝缘层剥离，以便进行下一步的操作。
剥离可以手工进行，也可以使用剥线机来完成。
4. 组装和连接组装和连接是线束生产的关键步骤。
在这个过程中，工人会将剥离后的电线和其他电子元件进行组装和连接。
组装工作涉及到将电线穿过绝缘套管，并根据设计要求连接到相应的连接器上。
连接的方式可以是焊接、压接或插接等。
5. 绝缘处理为了确保线束的可靠性和安全性，需要对连接部分进行绝缘处理。
绝缘处理的方法包括使用绝缘胶管、绝缘胶带或热缩套管等材料进行包裹。
绝缘处理不仅可以保护连接部分免受外界环境的影响，还可以防止电线之间的短路和漏电等问题。
6. 护套安装线束的护套安装是为了保护线束及其内部电线免受机械损伤和外界介质的侵入。
护套通常由耐磨、耐油、耐腐蚀的材料制成。
在护套安装过程中，需要使用一些工具，如护套安装器、切割工具等。
7. 测试和质量控制线束生产的最后一步是测试和质量控制。
在这个过程中，工程师会对线束进行功能性测试、电阻检测等，以确保线束符合设计要求和规定的标准。
线束生产工艺流程
线束生产工艺流程线束是指由多根导线和连接件组成的电气元器件，用于连接电气设备中的各种传感器、开关、电机等。
线束生产工艺流程是指将导线、连接件等材料经过一系列工艺加工，最终组装成成品线束的整个生产过程。
下面将详细介绍线束生产工艺流程的各个环节。
1. 设计阶段。
线束生产的第一步是设计阶段。
在这个阶段，工程师根据客户的需求和产品的要求，设计出线束的结构、布局、导线规格、连接件等。
设计阶段需要考虑到线束的使用环境、电气特性、防水防尘等要求，确保设计出的线束能够满足客户的需求。
2. 材料准备。
在设计完成后，需要准备线束生产所需的材料，包括导线、连接件、绝缘套管、绝缘胶带等。
这些材料需要根据设计要求进行采购，并进行质量检验，确保材料符合要求。
3. 导线剥皮。
导线剥皮是线束生产的第一道工艺。
在这个环节，工人需要根据设计要求，将导线的外皮剥除，露出内部的金属导体。
导线剥皮需要使用专门的剥皮工具，确保剥皮的质量和速度。
4. 导线编织。
经过剥皮后的导线需要进行编织。
编织是指将多根导线按照设计要求进行组合和编织，形成线束的基本结构。
编织需要根据设计要求进行精确的排列和固定，确保线束的稳固性和电气性能。
5. 绝缘处理。
编织完成后的线束需要进行绝缘处理。
绝缘处理包括绝缘套管的安装、绝缘胶带的缠绕等工艺，确保线束在使用过程中能够有效地防水防尘，同时保护导线不受外部环境的影响。
6. 连接件安装。
线束中需要安装各种连接件，如插头、插座、端子等。
连接件安装需要根据设计要求进行精确的安装和固定，确保连接的可靠性和稳定性。
7. 终检。
线束生产的最后一道工艺是终检。
在终检环节，工人需要对线束进行外观检查、电气测试等，确保线束的质量和性能符合设计要求。
通过以上工艺流程，线束最终可以生产出符合客户要求的成品。
线束生产工艺流程需要严格按照设计要求和工艺标准进行操作，确保线束的质量和性能达到要求。
同时，线束生产工艺流程也需要不断改进和优化，以适应不同客户的需求和市场的变化。
电缆接线端子生产工艺
电缆接线端子生产工艺电缆接线端子的生产工艺是指在制造电缆接线端子时所采用的一系列工艺流程和技术方法。
电缆接线端子作为电缆与设备之间的连接部分，其质量和可靠性直接关系到整个电力系统的安全和稳定运行。
因此，电缆接线端子的生产工艺至关重要。
首先，电缆接线端子的生产工艺开始于原材料的选用。
根据电缆的规格和要求，选择适合的导体材料。
常用的导体材料包括铝、铜等。
对材料进行严格的品质检查，确保其质量符合要求。
接下来是导体的剥离工艺。
根据电缆的规格，采用相应的工具将电缆的外皮和绝缘层剥离，以便后续的接线工作。
然后是焊接工艺。
将导体与接线端子焊接在一起，使其达到良好的电气连接。
在焊接过程中，需要控制好焊接的时间、温度和压力，以保证焊接点的牢固性和导电性能。
接下来是去氧化工艺。
由于导体表面容易生成氧化层，影响导电性能，因此需要进行去氧化处理。
一般采用酸洗、碱洗或机械刷洗等方法进行去氧化处理，以保证导体的良好导电性能。
最后是绝缘处理工艺。
将焊接好的电缆接线端子做好绝缘处理，以防止电线之间的短路或漏电。
可采用绝缘胶套或绝缘管进行绝缘处理。
在整个生产过程中，还需要进行一些必要的质量检测和测试。
如焊接点的拉力测试、导电性能测试、绝缘性能测试等。
只有通过严格的测试和检验，确保电缆接线端子的质量和可靠性，才能保证电力系统的安全运行。
总结起来，电缆接线端子的生产工艺包括原材料选用、导体剥离、焊接、去氧化、绝缘处理等一系列工艺流程。
通过严格的工艺控制和质量检测，确保电缆接线端子的质量和可靠性，保证电力系统的安全运行。
线束加工的工艺流程
线束加工的工艺流程线束加工一般涉及以下工艺：裁（下）线→开线口（剥线头，大多数情况下与裁线是同步进行）→扭（捻）线→压接线端子→产品装配→导通测试→包装。
线束工艺还包括编制材料消耗定额明细表、工时测算、工人培训等。
1．来料验收（1）导线的验收。
利用环保认证仪器进行环保测试，测试所有线束所需来料是否符合国家及行业标准。
所需设备：环保认证测试设备。
工艺要求：来料不准含有铅、汞、镉、溴联苯、多溴二苯醚等有害物质。
（2）接线端子的验收。
接线端子的材质、形状及几何尺寸符合相关技术标准。
2．通过预装编制出下线尺寸明细表3．送线将线材放至送线器固定。
4．裁线（开线）将所需加工线材放到中转送线架上固定，利用裁线机将线材裁剪成要求长度。
在进行开线工艺之前，必须仔细研究线束图纸，根据图纸的要求，合理确定导线的开线尺寸、剥头尺寸，接着制作开线操作说明书，制作流程跟踪卡。
5．电线剥皮按标准要求剥除接头处电线对应长度的绝缘外皮。
6．扭线对接头处导体进行整理、扭线。
7．套线端标号管制作线端标号管，然后将标号管套入导线端头。
8．铆接端子铆接端子又称压接工艺或打端子。
根据图纸要求的端子类型确定压接参数，编写压接操作说明书，对于有特殊要求的需要在工艺文件上注明并培训操作工。
比如，有的导线需要先穿过护套后才可压接，它需要先预装导线然后从预装工位返回再压接；还有刺破式压接用到专用的压接工具，这种压接方式具有良好的电接触性能。
用端子压接机将接头处导体和插头端子进行铆接。
9．线束制作利用线卡子，根据《电气接线图》将相关联的导线制作成线束成品。
10．检验检验的目的是为了进行有效的质量控制，由工序检验和成品检验两个部分构成。
检验内容主要包括外观检查和利用导通测试仪进行线束的导通测试。
线束生产工艺详细流程
线束生产工艺详细流程
线束生产工艺是指将各种导电线、连接器、塑料保护套等组装成一条完整的线束的制造工艺。
具体的生产工艺流程如下：
1. 材料准备：根据产品设计要求，准备好所需的导电线、连接器、保护套等材料，并进行检查和筛选。
2. 线材切断：使用专用工具将导电线按照所需长度进行切断，并进行打腮等处理，确保线材质量。
3. 线材剥皮：通过剥皮机将导线线芯的外皮去除，露出导线裸露出来，以便后续的连接。
4. 线材组织：将需要连接的线材按照产品设计要求进行组织和排列，以确保线束的组装准确性。
5. 连接器安装：将连接器插在需要连接的导线上，根据产品要求进行固定和焊接，确保连接的可靠性和稳定性。
6. 导线焊接：对需要焊接的导线进行焊接处理，确保导线连接的牢固性和电流传输的稳定性。
7. 线束绑扎：使用绑扎带将线束固定在一起，以免出现松动和杂乱的情况，并进行整理和绑扎，使线束整洁有序。
8. 保护套安装：将塑料保护套穿入线束，覆盖在导线和连接器上，以保护导线和连接器不受到外界的损坏和干扰。
9. 绝缘处理：根据产品的要求，对整个线束进行绝缘处理，防止电线之间的短路和漏电，提高使用的安全性和可靠性。
10. 质量检验：对生产的线束进行质量检验，检查连接的牢固性、电阻和绝缘等指标是否合格。
11. 包装和出货：将合格的线束进行包装，并标明产品名称、规格、数量和生产日期等信息，然后装货出库。
通过以上的流程，可以保证线束的质量和可靠性，提高线束的生产效率和制造成本，并且可以适应不同的产品需求和生产要求。
同时，为了确保线束的有效运行和长期使用，还需要定期进行维护和保养，以延长线束的使用寿命。
端子线束生产工艺规范
端子线束生产工艺1. 目的:加强相关工作人员对线束的了解和认识,提升相关人员的专业知识和运作能力,使线束生产能够顺利进行.2. 范围:本公司线束产品3. 定义：（无）4. 相关文件：GB/T 18290.2-2000(无焊压接连接一般要求，试验方法和使用导则)5. 内容正文:1. 裁线:1.1 准备工作: 检查机台是否正常,裁刀是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.1.2 调试,裁线: 依工程图或作业指导书确认好线材规格化,再调试好机台并设定好参数, 并试裁3－5 条检验尺寸合后,再进行批量作业1.3 注意事项: ①线材尺寸须在公差范围内; ②裁线时须无刮伤线材，且切口要平齐③裁好之线材每50 或100 条扎为一扎, 每扎需将其线规和长度标示清楚,不可错误切口歪斜线身划伤图5.2 裁线不良例举图5.1 裁线良品例举2.穿护套将已裁好并须装护套之线材打端子端装穿上1 个护套,注意护套小端向下(如图5.3)需打端子端3. 剥皮3.1. 准备工作: 检查机台是否正常,刀口是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.3.2. 调试作业: 依工程图或作业指导书调试好机台,试作3－5 条,确认合格后方可批量作业3.3. 注意事项: ①尺寸须在公差范围内; ②不可剥断导体铜丝;③切剥口须平整3.4. 剥皮尺寸参考算法(如下图):图5.5 剥线长度剥皮尺寸=导体铆压栅长度+1/2a +0.5mm( 线规：0.3mm2 以下)剥皮尺寸=导体铆压栅长度+1mm ( 线规：0.3—1mm2 )剥皮尺寸=导体铆压栅长度+2mm ( 最大线规：10mm2 ) 3.5. 图示4. 铆压端子4.1. 准备工作: 检查机台是否正常,刀模是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.4.2. 调试作业: 由技术人员调试好机台,试作3－5 条,确认合格后方可批量作业4.3. 注意事项: ①端子铆压拉力或高度需符合要求; ②不可有深打、浅打、飞丝、端子变形，铆压过高或过低等不良;③注意安全,铆压时切勿将手伸入刀模内。
u型端子线束压接工艺要求
u型端子线束压接工艺要求
U型端子线束压接工艺要求可以具体描述如下：
1. 线束制作：首先需要准备好合适尺寸的线束，根据具体需求选择合适的导线规格和长度，在线束制作过程中应确保导线插入端子的长度和位置一致，保证线束的整齐和美观。
2. 线切割：对线束的导线进行切割，确保每根导线的长度一致，切口平整，无毛刺。
切割长度应根据端子的设计要求来确定。
3. 线头处理：对每根导线的线头进行处理，一般需要去掉绝缘层，暴露出一定长度的裸露导线。
线头处理的长度应根据端子的夹持深度来确定。
4. 端子固定：将线束的线头插入U型端子中，确保线头完全
插入到端子内部，使用压接工具将U型端子夹紧，确保端子
与导线的连接牢固可靠。
5. 压接质量检查：压接完成后，需要对每个压接点进行质量检查。
检查压接点是否牢固，导线是否插入到合适的位置，端子是否与导线紧密接触。
6. 绝缘处理：对线束的插头和导线之间的部分进行绝缘处理，可以使用绝缘套管、绝缘胶水等材料进行绝缘保护，确保线束的安全可靠。
7. 清理和整理：完成线束的压接工艺后，需要对线束进行清理和整理，确保线束整洁有序，无杂物和明显的缺陷。
线束制造工艺
检测工序：对线束进行电气性能 和外观质量的检测确保符合要求。
准备线束和连接器：选择合适的线束和连接器 确保线束的长度和连接器的型号符合要求。
剥线：根据需要使用剥线钳或剥线机将线束的外 皮剥离露出线芯。
压接：将剥好的线芯插入连接器中使用压接工具 将连接器的端子压接到线芯上。
检测：对压接好的线束进行电气性能和机械性能 检测确保符合要求。
添加 标题
注意事项：使用这些设备时需注意安全遵循操作规程避免发生意外事故。同时应定期维护和保养设备确 保其正常运转。
测量工具：用于测量线束的长度、直径、角度等尺寸保证线束的精度和质量。 检测工具：用于检测线束的导通性、绝缘性、耐压性等电气性能确保线束的质量和安全性。 检验夹具：用于检验线束的装配质量和外观保证线束的合格和美观。 测试设备：用于测试线束的整体性能和功能保证线束的性能和可靠性。
识别问题：对 生产过程中出 现的质量问题 进行准确判断
和记录
分析原因：对 每个问题进行 深入分析找出
根本原因
制定措施：根 据分析结果制 定有效的改进
措施
ห้องสมุดไป่ตู้
实施改进：确 保改进措施得 到有效执行并 进行持续监控
轻量化材料：如碳 纤维复合材料可提 高线束的强度和减 轻重量
高温材料：能够承 受更高的温度增强 线束的耐久性和安 全性
添加标题
智能化制造技术将逐步普及实现 生产过程的自动化和智能化。
定制化生产的需求将进一步增加 推动线束制造企业向个性化、柔 性化生产转型。
发展前景：随着汽车行业的不断 发展和智能化趋势线束制造行业 将迎来更多的发展机遇市场需求 将持续增长。
技术创新：为了应对挑战和抓住 机遇线束制造行业需要不断进行 技术创新和升级提高生产效率和 产品质量。
接线端子生产工艺
接线端子生产工艺接线端子是一种具有导电功能的电气连接装置，广泛应用于电子、电气设备以及通信设备中。
接线端子的生产工艺包括材料选取、加工制造和表面处理等环节。
首先，接线端子的材料选取是生产工艺的基础。
一般来说，接线端子要求具有良好的导电性能、导热性能、耐腐蚀性以及机械强度。
常见的材料有铜合金、铜镍合金、铝合金等。
在材料选取时，需要考虑到产品的实际使用环境、电流负载以及接线的可靠性等因素，以确保接线端子具有良好的导电性能和耐久性。
其次，接线端子加工制造是生产工艺的关键环节。
加工制造的方法包括冲压成型、注塑成型、铸造等。
冲压成型是一种常用的加工方法，通过将金属板材放置于冲床上，利用模具进行压制、冷冲形成接线端子的形状。
注塑成型适用于一些复杂形状的接线端子，通过将熔化的塑料注入到模具中，经过冷却凝固后得到成型的接线端子。
铸造方法适用于一些具有特殊形状的接线端子，通过将熔化的金属注入到模具中，经过冷却凝固后得到成型的接线端子。
最后，接线端子的表面处理是生产工艺的重要环节。
表面处理旨在改善接线端子的导电性能、抗氧化性能以及与其他设备的连接性。
常见的表面处理方法包括镀金、镀银、镀锡等。
镀金是一种常用的方法，通过在接线端子的表面镀上一层厚度合理的金属涂层，提高接线端子的导电性能和耐腐蚀性能。
镀银和镀锡也具有类似的效果，不仅能提高接线端子的导电性能，还能延长其使用寿命。
综上所述，接线端子的生产工艺包括材料选取、加工制造和表面处理等环节。
通过科学合理的生产工艺，可以生产出具有良好导电性能、耐腐蚀性能和机械强度的接线端子，满足各种电子、电气设备以及通信设备的需求。
端子线束生产工艺
端子线束生产、检验标准压接端子介绍端子具有三个主要部分：插接区、过渡区和压接区(图A)，这有助于我们理解。
插接区是端子与另一半连接端子插接的部分。
该部分由连接器设计师设计为与对接端子接合，并以一定的方式工作。
如果压接过程中接合部变形，将会降低连接器的性能。
过渡区同样设计为在压接过程中不受影响。
如果您改变了弹性片或端子止口的位置，同样将影响连接器的性能。
图A压接区是唯一设计受到压接工艺影响的部分。
使用连接器制造商推荐的端接设备，夹紧压接区，从而牢固地与线缆连接。
理想情况下，您将端子压接在线缆上的所有工作仅发生在压接区。
压接工艺检验标准正确执行的压接示例参见图B。
绝缘压接区压缩绝缘层，但不会刺穿。
线芯（或线刷）伸出于导体压接区前部的距离至少等于线缆导体的直径。
在绝缘和导体压接区之间的部分可以看见绝缘层和导体。
导体压接区在引入端和尾端呈喇叭形，而过渡区和接合区在压接工艺前后始终保持不变。
线束检验项目：1、电缆绝缘层完好、无损坏、无划痕、无裸露线，剥线位置需装热缩套管，并热缩；2、电缆线芯套热缩号码管并热缩，且线色、线号与图纸上的一致，字迹清晰、完整、方向、大小一致；3、每一根线芯均套有密封堵（防水塞），且方向正确；4、端子压接：（如图B）a、线芯剥线长度为：导体压接长度+1mm;b、端子绝缘压接高度不能过大或者过小，至少180°接触，且无刺穿；c、线芯压接牢固无松散，无飞线；d、过渡区和接合区完好无损坏、无弯曲。
5、防水快插接口公母头与图纸一致；每一根线芯插接牢固，无松动。
线束制作流程图。
线束端子制作与焊接标准工艺
SM40KS1200-1线束端子制作与焊接工艺1.端子制作与焊接：1.大罩尾九孔插件我方只需进行插针旳制作与焊接，插针与插头旳对接由客户方完毕（发货时我方需给客户方提供一9孔插头，一把线束配一种）。
2.行走电机与行走电机温度传感器插件，我方只需进行插针旳制作与焊接（行走电机与行走电机温度传感器插件共用黑线），插针与插头旳对接由客户方完毕。
3.电压加速器插件我方只需进行插针旳制作与焊接，插针与插头旳对接由客户方完毕。
4.电控插件我方只需进行插针旳制作与焊接，插针与插头旳对接由客户方完毕（如客户提供插头，将由我方进行插针与插头旳对接，电控插件对接图详见接插件图1）5.编程开关插件我方只需进行插针旳制作与焊接，插针与插头旳对接由客户方完毕（如客户提供插头，将由我方进行插针与插头旳对接）。
6.DC/DC转换器我方只需进行插针旳制作与焊接，插针与插头旳对接由客户方完毕（如客户提供插头，将由我方进行插针与插头旳对接）。
7.仪表插件我方需进行插针旳制作与焊接及插针与插头旳对接。
8.组合开关插件我方需进行插针旳制作与焊接及插针与插头旳对接。
9.雨刮开关插件与雨刮电机插件我方需进行插针旳制作与焊接及插针与插头旳对接。
10.大灯与警灯插件我方需进行插针旳制作与焊接及插针与插头旳对接。
11.刹车开关插件我方需进行插针旳制作与焊接及插针与插头旳对接。
12.左转灯与左前小灯插件我方需进行插针旳制作与焊接及插针与插头旳对接。
13.右转灯与右前小灯插件我方需进行插针旳制作与焊接及插针与插头旳对接。
X1，X2，X3矩形插头在焊接前需先将焊接座与铝外壳连接解除，将铝外壳进线孔用ф14旳麻花钻头扩孔。
焊接完毕，焊接座与铝外壳连接时需对照接插件图安装，方向不可搞错。
15.端子压接结束镀锡加固时，焊接加热时间3s﹏5s,焊点平滑，侵润良好，无凸点（焊点过大过高，影响插入插件），焊点以不损伤端子被覆铆压栅下旳导线绝缘层为合格。
2.以上插件制作时对接位置见接插件图1。
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端子线束生产工艺
1. 目的:
加强相关工作人员对线束的了解和认识,提升相关人员的专业知识和运作能力,使线束生产能够顺利进行.
2. 范围:本公司线束产品
3. 定义：（无）
4. 相关文件：GB/T 18290.2-2000(无焊压接连接一般要求，试验方法和使用导则)
5. 内容
正文:
1. 裁线:
1.1 准备工作: 检查机台是否正常,裁刀是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.
1.2 调试,裁线: 依工程图或作业指导书确认好线材规格化,再调试好机台并设定好参数, 并试裁3－5 条检验尺寸合后,再进行批量作业
1.3 注意事项: ①线材尺寸须在公差范围内; ②裁线时须无刮伤线材，且切口要平齐
③裁好之线材每50 或100 条扎为一扎, 每扎需将其线规和长度标示清楚,不可错误
切口歪斜
线身划伤
图5.2 裁线不良例举
图5.1 裁线良品例举
2.穿护套
将已裁好并须装护套之线材打端子端装穿上1 个护套,注意护套小端向下(如图5.3)
需打端子端
3. 剥皮
3.1. 准备工作: 检查机台是否正常,刀口是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.
3.2. 调试作业: 依工程图或作业指导书调试好机台,试作3－5 条,确认合格后方可批量作业3.3. 注意事项: ①尺寸须在公差范围内; ②不可剥断导体铜丝;③切剥口须平整
3.4. 剥皮尺寸参考算法(如下图):
图5.5 剥线长度
剥皮尺寸=导体铆压栅长度+1/2a +0.5mm( 线规：0.3mm2 以下)
剥皮尺寸=导体铆压栅长度+1mm ( 线规：0.3—1mm2 )
剥皮尺寸=导体铆压栅长度+2mm ( 最大线规：10mm2 ) 3.5. 图示
4. 铆压端子
4.1. 准备工作: 检查机台是否正常,刀模是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品
余物.
4.2. 调试作业: 由技术人员调试好机台,试作3－5 条,确认合格后方可批量作业
4.3. 注意事项: ①端子铆压拉力或高度需符合要求; ②不可有深打、浅打、飞丝、端子变形，铆压过高或过低等不良;③注意安全,铆压时切勿将手伸入刀模内。
4.4. 端子基础知识
端子一般分为开式端子（即铆压栅为U 型或V 型）和闭式端子（即铆压栅为封闭式，一
般为O 型）
端子各部份之作用:
z 嵌合部(接触部):配线的边际与对方的连接处连接,具有导电功能与端子的”芯线挤压栅”同样具有重要作用,根据厂商其形状及作用有所不同,种类繁多,这个部分具有是否能够充分满足电的
特性之重要功能,所以变形或弄脏都会使其失去功能并将成为导致故障的致命原因,所以在操作上给予高度注意
z 导体铆压栅:是端子与线材连接的重要部分,有必要对其高度注意,对铆端后的管理,虽构成采用确认端高度法,拉力测试法等等,但根据线材的构成与端子种类其管理方式有所差异,所以当对
线种及作业指导书高度重视且必当确认此部分
z 被覆铆压栅:从外部对线材施加某种压力时,为避免”导体铆压栅”内部的芯线不受到直接损伤, 将线材的绝缘触铆住,具有保护作用,如果“被覆铆压栅”内包扎较弱,被覆盖之处会轻易地从
铆压栅处脱落,将无法缓冲外部压力产生断线不良,另外,包扎过紧线芯就会受到损伤,且会断线. 即使被覆盖的外径是同样的线种,也有差异,所以有必要对包扎外形进行足够的确认.
z 坡度(喇叭口):压着时在“ 导体铆压栅”处为减轻芯线之损伤,“坡度”是必不可少的,如果没有
此坡度不仅芯线会受到损伤、以及会导致断线或将大大削伤对外部的承受力
z 卡口片:具有将塑壳及主体插入时,起到锁住端子的作用,其形状因厂商不同而不同,种类也极多, 因为此部份为极为敏感之处,所以操作时当高度重视,如果此部份变形,插入塑壳及主体后,会出
现脱落等不良（当然，也有些端子没有卡片口，但它是以端子本身的嵌合部后端作卡位的，如110，187，250 端子）
z 料带:铆端前附于端子上,是连接端子的细带, 从其铆压后在端子所留的长度,可以获悉端子的设定状态及模具的状态.
5.5 开式端子铆压过程
4.6 导体铆压栅连接形状
4.6.1 开式端子导体铆压时优先采用形状
4.6.2 无绝缘套端子导体铆压形状
4.7 绝缘体铆压栅连接形状
4.8 端子高度测量
4.8.1 铆端高度之测量:作为确保正常压着性能的管理方法,有必要进行铆端高度之测定,设定高
度虽然是在铆端机方面设定的,但就其测定却是在铆端之物上进行的,测试时使用铆端高度测定用仪器—千分尺,用其测定铆端体的“固定栅”和“挤压栅”的各中心部位,测试时需避开“挤压沟”,且
确认用的线材当用生产使用之物.
4.8.2 高度检测的缺陷
● 线材加工时由加工失误线材条数不足之物
● 作业者失误混淆了线的种类(如0.5mm2 内混有0.75 mm2 线材)
● 铆端形状异常
● 铆端的线材尺码比“铆压栅”的尺码还要短小
4.9 拉力测量:
4.9.1 拉力测量:是为了进行铆压栅的铆端高度是否适宜之判断的一种确认项目,其确认方法为
拉扯被压着的端子与线材确认其破坏强度以及保证其强度, 无论铆端高度是多么恰如其分,仍有缺陷,故为弥补高度检测的缺陷,测拉力强度是必要的,拉力测试图示如下:
3.用拉力计测试端子拉力
如上图，将端子固定好后，将拉力计归零，再进行拉力测试，当拉力达到规定值时，停止拉
动，固定位置，保持1 分钟，如端子没有脱落则合格,每1—2 小时抽测一次
附表:
4.9.2 仅作拉力测试的缺点:
● 不能够及早发现铆端高度之标准有无差错,可能导致大量不良品
● 有时会发觉不到铆端机与模具的不良状态
理想的拉力强度:测试拉力的目的是为了调整铆端高度的,同时也是为了保证和确认芯线压着部(导体铆压栅),如果压着的铆端高度适当,那么芯线在”挤压栅”的外部断开时的数值才是理想的数值4.10 端子检查
目视检测确认之目的是为了通过外观检查,检查出铆端高度拉力测试中未能查出的压着不良与
模具不良,进一步通过压着状态良否的判断,发现组装胶壳时的不适合等
在铆压拉力和高度保证的前提下,理想的铆端状态:
1. 视窗1 能看见导体又能看到绝缘体(外被)
2. 视窗2 芯线(导体)露出长度0.5~1.5mm( 具体依端子大小而定)
3. 嵌合部不可变形,卡口片不可变形
4. 芯线铆压栅、被覆固定栅中间沟槽不可有间隙,不可两边带毛刺
5. 喇叭口高度最高不超过导体铆压栅长度的1/8
6. 挤压沟深度不大于0.3mm
7. 料带长度大于0.1—0.5mm
8. 端子上下左右弯曲不大于5°
9. 端子扭曲不大于15°
以下为在目视检测中拒绝接收的例举
5. 组装胶壳
将铆压好之端子卡口片方向与塑壳卡同向,再将端子平推入塑壳,当听到卡喀声后,再回轻拉线材,以确定端子正确卡入塑壳,无脱落则合格.注意依工程图要求组装,不可插错位
6. 测试
6.1 测试目的:检测产品功能是否正常,以确定产品性能是否符合客户要求
6.2 测试步骤:
6.2.1. 将测试治具正确与测试机相连，用治具夹将治具固定于桌子边缘;
6.2.2.100％电气测试，测试前先拿一条电气不良品检测测试机和治具是否正常
6.2.3 将待测品塑壳插入测试治具插座内,再观察测试仪器对应指示灯是否发光(如发光
产品则合格,反之则不合格),判断后再将产品塑壳平行拔出.
6.3 注意事项:
6.3.1 测试之后需自检塑壳有无刮伤,端子是否歪斜
6.3.2 当连续出现电测不良时应急时向上级或品管汇报
6.3.3 良品与不良品区分开,并标示清楚,将不良品放于指定位置
6.3.4 测试头须每3000PCS更换一次，易损之测试头依实际状况即时更换
7. 组装
即将测试合格的单件成品用胶布或套管集合在一起，做成客户所需之产品
7.1 作业步骤：
7.1.1 依工程图于治具上装上定位柱
7.1.2 将测试好之单件成品依工程图面固定于治具对应的位置
7.1.3 依治具所示起始尺寸位置开始缠绕胶布或装上套管,直至治具所示结束位置结束
7.2 注意事项
7.2.1 治具定位柱位置尺寸需在工程图公差范围内
7.2.2 固定单件时不可错位置
7.2.3 缠胶布时应有1/2以上宽度重叠绕卷,且开始和结束时至少有一圈以上的重叠,各部尺寸须在公差范围内
8. 尺寸检验
8.1 作业步骤
8.1.1 依工程图于治具上装上定位柱,并于治具上标示图面各部尺寸和公差范围
8.1.2 将已组装好之线束塑壳挂于治具对应的定位柱上,再将线束拉直,检查线束各部尺
寸是否在公差范围内,如在其范围内则合格,反之则不合格
9. 外观检察
外观检察时,线束不得有以下不良
1. 线材表面光滑、色均，无明显油污、毛刺、砂粒、擦伤、裂纹等现象；
2. 导线与连接端头压接部分，线芯无外露，塑壳,护套完整无损坏；
3. 导线的剥头对线芯的损伤（如线芯断、割伤等）不得大于8%；
4. 缠绕之胶布须均匀,无起皱现象
10. 包装入库
包装时注意不可有少装或多装，以及混装，标识、字迹模糊不清等不良。