冷却塔安全技术措施

目录

1．工程简介 (2)

2．工程执行规范及标准 (2)

3.安全生产及消防、保卫体系 (2)

4.冷却塔及附属管线施工步骤 (3)

4.1冷却塔及管材吊装 (3)

4.2冷却塔组装 (3)

4.3管道施工 (3)

4.4阀门及部件安装 (8)

5.安全施工 (9)

4. 冷却塔及附属管线施工步骤

4.1冷却塔及管材吊装

4.1.1冷却塔吊装

冷却塔运输到位后（进入现场到达吊装位置），使用总包单位的塔吊进行吊装，运输至屋面。吊装前，根据塔吊的荷载分配吊装冷却塔的配件，并应制订详尽的吊装方案及专项安全技术交底，保证交底到位。根据冷却塔进场计划，加强与生产厂家的沟通，与总包单位积极协调，保证冷却塔按时就位。

4.1.2管材的吊装

冷却塔的配管在冷却塔吊装前应使用总包单位塔吊运输至屋面。吊装前应根据塔吊的荷载分配每次吊装的管材的数量。制订详尽的吊装方案及专项安全技术交底，保证交底到位。

4.1.3冷却塔的较重部件及管材应单层平均码放，防止压强过大对结构产生损伤。

4.2冷却塔组装

4.2.1冷却塔的组装由厂家技术人员负责，项目部应安排专业工长、质检员及安全员旁站监督。塔体组装前应对负责冷却塔组装厂方人员进行安全技术交底，并签订相关的协议。

4.2.2冷却塔基础标高应符合设计的或设备厂家的规定，允许误差为正负20mm。冷却塔地脚螺栓与预埋件的连接或固定应牢固，各连接部件应采用热镀锌或不锈钢螺栓，其紧固力应一致、均匀。

4.2.3冷却塔安装应水平，单台冷却塔安装水平度和垂直度允许偏差为2‰。同一冷却系统的多台冷却塔安装时，各台冷却塔的水面高度应一致，高差不应大于30mm。

4.2.4冷却塔的进出水口及喷嘴的方向和位置应正确，积水盘应严密无渗漏，分水器应布水均匀。

4.2.5冷却塔风机叶片端部与塔体四周的径向间隙应均匀，叶片的角度应一致。

4.3 管道施工

4.3.1认真熟悉图纸，根据图纸设计要求、施工方案内容，决定的施工方法和施工技术交底的具体措施做好准备工作。参看本专业设备图和装修图，核对各种管

道和坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。安排好适当的现场工作场地、工作棚、料具库。

4.3.2预制加工：按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口、阀门位置等草图，在实际安装的结构位置做上标记。按标记分段测出实际安装的准确尺寸，记录在草图上，然后按草图测得尺寸预制加工。

4.3.3断管：丝接管道断管，应使用砂轮锯断管，将管材放在沙轮锯卡钳上，对准划线卡牢，进行断管。断管时压手柄用力要均匀，用力不要过猛，断管后将管口断面的管膜、毛刺清理干净。使用手锯断管，应将管材固定在压力案的压力钳内，将锯条对准划线，双手推锯，锯条要保持与管的轴线垂直。推拉用力均匀，锯口要锯到底，不许扭断或折断，以防止断口变形。

4.3.4套丝：将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，15-32mm一般套2次。40-50mm套丝三次，70mm以上套3-4次为好。用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧住固定扳机，开机推板，待丝扣套到适当长度，轻轻松动板机。使用手工套丝板套丝，先松开固定扳机，把套丝板标盘退到零度，按顺序号上好板牙，把标盘对准所需刻度，拧紧固定扳机，使其松紧度适当，而后两手推套丝板，带上2-3扣，再站到侧面板转套丝板，用力要均匀。待丝扣即将套成时，轻轻松开扳机，开机退板，保持丝扣应有锥度。

管道螺纹长度尺寸依据下表：

4.3.5配装管件：根据现场测绘的草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。配装管件时应将所需的管件带入管丝扣，试试松紧度（一般用手带入3扣为好），在丝扣处涂铅油、缠麻后带入管件，然后用管钳子将管件拧紧，使丝扣外漏2-3

扣，去掉麻头，擦净麻头，擦净铅油，编号放到适当位置等待调直。将已经装好管件的管段，在安装前进行调直。在装好管件的管段丝扣处涂铅油，连接两管段或数段，连接时要照顾管材的弯度，相互找正后再将预留口方向转到合适部位并保持正直。管段调直一般两人操作为好，一人在管段端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打，边敲打边观测直至调直管段无弯曲为止。

4.3.6螺纹连接的管道，螺纹应清洁、规整，断丝缺丝不大于螺纹全扣数的10%；连接牢固；接口处根部外漏螺纹为2-3扣，无外露填料。镀锌层应注意保护，对局部的破损处，应做防腐处理。

4.3.7法兰连接的管道，法兰应与管道的中心线垂直，并同心。法兰对接应平行，其偏差不应大于其外径的1.5/1000，且不大于2mm。连接螺栓长度应一致，螺母在同一侧、均匀拧紧。螺栓紧、固定后不应低于螺栓平面。法兰垫规格、品种与厚度应符合设计的要求。

4.3.8焊接前要将两管段轴线对中,先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下可以点焊三个点，管径在150mm以上点焊四个点为宜。

4.3.9管材壁厚在5mm以上的应对管端焊口部位铲坡口，如用气焊加工管道坡口，必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。

4.3.10管道焊接：管道焊接时应有防风、防雨、防雪措施。管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求。管道对接焊口的组对和坡口形式等应符合要求。对口的平直度为1/100，全长不大于10mm。管道的固定焊口应远离设备。管道的对接焊缝与支、吊架的距离应大于50mm，管道焊缝表面应清理干净。软管连接的长度不宜大于150mm。

4.3.11除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管道的外径，且不应小于100mm，同一直管段上两对接焊缝之间的距离，当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm，公称直径小于150mm时不应小于管道外径。不应在管道焊缝处及其边缘处开孔。

4.3.12焊件组对前应将坡口极其外侧表面不小于10mm范围内的油、油漆、垢尘、锈、毛刺等清理干净，不得有裂纹夹层等缺陷。

4.3.13管道或管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管道壁厚度的10%，且不大于2mm。