脱模剂的选用与压铸质量的关系
压铸脱模剂作用
压铸脱模剂作用压铸脱模剂是一种在压铸生产过程中使用的化学剂，其作用是帮助铸件顺利脱模，提高生产效率和产品质量。
本文将从压铸脱模剂的定义、作用原理、使用方法以及注意事项等方面进行阐述，以期对读者更加深入地了解压铸脱模剂。
定义部分。
压铸脱模剂是一种能够降低铸件与模具表面摩擦力、减少粘附和提高脱模性能的化学剂。
它通常是以液体或固体的形式存在，并且在铸件与模具接触面上形成一层薄膜，以减少接触面的摩擦力，从而使铸件能够顺利脱离模具。
作用原理部分。
压铸脱模剂的作用原理主要包括两个方面：一是降低摩擦力，二是减少粘附。
在压铸过程中，铸件与模具之间的接触面会产生摩擦力，而压铸脱模剂的存在可以有效地减少这种摩擦力，使得铸件能够更加顺利地脱模。
同时，压铸脱模剂还能够降低铸件与模具表面的粘附力，减少铸件粘附在模具上的现象，从而进一步提高脱模性能。
接下来，使用方法部分。
使用压铸脱模剂的方法一般有两种：涂覆法和喷雾法。
涂覆法是将压铸脱模剂均匀地涂覆在模具表面，可以使用刷子或喷枪进行涂覆。
喷雾法则是将压铸脱模剂以喷雾的形式均匀地喷洒在模具表面。
在使用压铸脱模剂之前，需要先将模具表面清洁干净，以确保脱模效果的良好。
另外，需要根据具体的生产情况和要求，选择适合的压铸脱模剂，并按照使用说明进行正确的使用。
注意事项部分。
在使用压铸脱模剂时，需要注意以下几个方面：一是要选择适合的脱模剂。
不同的铸件材料和模具材料对脱模剂的要求不同，需要根据具体情况选择适合的脱模剂。
二是要控制使用量。
使用过量的脱模剂会导致脱模剂在铸件表面残留过多，影响产品的质量。
三是要保持模具表面的清洁。
模具表面的污垢会影响脱模剂的附着性和脱模效果，因此需要定期清洁模具表面。
四是要注意脱模剂的保存。
脱模剂应存放在阴凉干燥的地方，避免阳光直射和高温环境，以免影响其性能和使用寿命。
压铸脱模剂在压铸生产中起着重要的作用。
通过降低摩擦力和减少粘附，它能够帮助铸件顺利脱离模具，提高生产效率和产品质量。
压铸常见问题点及解决方法
压铸日常缺陷及分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。
目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。
压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）; 3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象; 4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。
用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。
一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。
合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。
一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。
文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。
压铸件一般不进行T6处理. 2.若进行T6处理,表面会变色(灰暗 3.变形与否,取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4.把刚出模的压铸件放进水里,起不到T6的效果.锌合金电镀起泡。
金属压铸耐高温脱模剂技术
金属压铸耐高温脱模剂技术（—）压铸脱模剂的质量要求脱模剂必须在高温时具有优良的润滑性能，挥发点低，在100~150温度时稀释剂能很快挥发，喷涂时能够均匀致密的成膜，对压铸件和模具无腐蚀作用，性能稳定，不分层，不破乳，无刺激性气味，常温下保质期在半年以上，高温时不分解有毒有害气体，确保产业工人的人身健康。
（二）压铸脱模剂的作用脱模剂的作用是为了压铸合金和压铸模具之间提供有效的隔离保护层，避免金属液直接冲刷型腔和型芯表面，改善压铸模具的工作条件，减小压铸模具的热传导保护金属液的流动，提高金属液的成型性，高温时提供优良的润滑性能，以便轻松推出压铸件并提高压铸件的表面质量，防止黏模。
（三）压铸脱模剂的种类与使用方法脱模剂为水基型涂料，外观为乳白色的稠状液体，PH值约为7，是一种无毒绿色环保型的产品，敬请放心使用。
使用脱模剂时，不论是涂刷还是喷涂，厚薄应均匀，且不宜太厚，涂后应待涂料中的水份挥发后才能合模浇注，以避免成型困难。
选用脱模剂时应注意使用的型号: （1）对一般的产品，外表因为还有经过喷砂，车床，铣床等金加工，最后表面还有喷油漆，所以对压铸件的外观要求并不是很高。
我们建议您选用价格便宜A型脱模剂。
（2）对比较大的压铸件，对脱模剂的要求它需要更高的耐高温性，更高的隔离性，外表也需更好看，我们建议您选用脱模效果更佳的B型压铸脱模剂。
（3）对大型，外表要求更高，结构复杂的压铸件，我们建议您选用C型压铸脱模剂。
BD-257系列具有360度以上的耐高温性，优质的脱模性，并且克服一些国产高档脱模剂虽然脱模效果较好，却在后续加工中喷不上油漆或油漆表面起壳的缺点，用脱模剂压铸件表面易清洗，不流痕迹，可以轻松上油漆。
（4）使用时，如果是较难脱模的产品，一般加水为脱模剂的100倍，如果是小的产品容易脱模的产品最大可以加水150倍，具体到某一个产品请各用户酌情配比。
铝合金压铸，包括铝、镁、锌合金系列压铸产品，广泛应用于汽车、电信、摩托车、家电等行业。
压铸脱模剂成分
压铸脱模剂成分1. 引言脱模剂是一种在压铸过程中涂覆在模具表面的物质，用来减少铸件与模具之间的粘附力，使铸件顺利脱离模具。
本文将探讨压铸脱模剂的成分及其对脱模效果的影响。
2. 压铸脱模剂的主要成分压铸脱模剂的成分主要包括溶剂、润滑剂和添加剂。
2.1 溶剂溶剂是压铸脱模剂的基础，用于将其他成分溶解在一起，形成均匀的涂层。
常用的溶剂包括石油醚、甲醇和醋酸等。
溶剂选择需要考虑其挥发性和对环境的影响。
2.2 润滑剂润滑剂是压铸脱模剂中的重要成分，用于减少模具与铸件之间的摩擦力。
常用的润滑剂包括硅油、石蜡和聚四氟乙烯等。
润滑剂的选择需要考虑其耐高温性、附着力和对铸件表面的影响。
2.3 添加剂添加剂是对压铸脱模剂进行功能性调整的成分，用于提高脱模效果和涂覆性能。
常见的添加剂包括界面活性剂、抗氧化剂和防腐剂等。
添加剂的选择需要根据具体的需求进行调整。
3. 压铸脱模剂成分对脱模效果的影响压铸脱模剂的成分对脱模效果有着重要的影响，下面将分别从溶剂、润滑剂和添加剂三个方面进行探讨。
3.1 溶剂对脱模效果的影响溶剂的选择直接影响涂层的质量和性能，挥发性较高的溶剂可以快速蒸发，加快涂层干燥的速度。
不同的溶剂对不同材质的模具和铸件有着不同的适应性，因此需要根据具体情况选择合适的溶剂。
3.2 润滑剂对脱模效果的影响润滑剂的选择直接影响铸件脱模和模具寿命。
润滑剂应具有良好的附着力，能够在模具表面形成均匀而稳定的涂层。
同时，润滑剂还应具备良好的耐高温性能，能够在高温条件下保持稳定的润滑效果。
3.3 添加剂对脱模效果的影响添加剂可以对压铸脱模剂进行功能性调整，以满足不同的需求。
例如，界面活性剂可以提高涂层的润湿性和附着力，抗氧化剂可以延长脱模剂的使用寿命。
根据具体的需求，合理选择添加剂可以提高脱模效果和涂覆性能。
4. 压铸脱模剂的应用压铸脱模剂广泛应用于航空、汽车、电子等工业领域的铸造过程中。
其主要作用是降低模具磨损、提高铸件表面质量、减少生产废品率。
脱模剂的应用
脱模剂的应用1 水基脱模剂的特点采用精制油和多种添加剂经乳化制成的水基脱模剂,其主要成分特征如表1所示。
表1 压铸用水基脱模剂的主要成分特征优质脱模剂大多由15～25种原料配制而成,其中关键的成分或添加剂若改变1%,其脱模特性就可能有很大的差别,对成本及价格也会带来较大的变动。
每一种型号的脱模剂都有其最佳适用范围和对象,如果用错了对象,再优质的产品也无法发挥其效能。
优质的脱模剂不仅可以在高温下起到润滑作用,同时可避免金属液对型腔表面的冲刷作用,改善模具的工作条件,可防止粘模,降低模具的导热率和模温,调节模具各部分的温度达到相对稳定,从而改善成型性,所形成的薄膜可以减少铸件与模具型腔特别是型芯之间的摩擦与磨损,延长模具的寿命。
2 脱模剂的选用与压铸质量的关系水基脱模剂其成分及含量的差异,其有效成分开始粘着到模具表面上的初始温度即粘润温度各不相同,也就是说真正形成有效薄膜的起始温度不同。
实践表明:脱模剂的型号、浓度、模温、喷涂方法和数量等直接影响压铸质量,具体表现如下。
①雾化不好或分散不均匀,则汽化时间延长,充型后形成高的蒸气压造成膜疏松。
)②皮膜过厚,膜形成慢,溶液有流痕,导致卷气和表面皱纹沉积。
③皮膜过薄,油膜局部破裂,导致脱模不好、咬住、有痕迹。
④模具温度和脱模剂粘着模具的粘润温度不协调,粘润温度高的脱模剂,模温低就不易粘着,皮膜形成慢。
⑤水溶性脱模剂有效粘着量仅几分之一,若模温过高,大部分有效成分被蒸气膜现象飞散(蒸气膜现象是指开始喷射的脱模剂粒子到达模具表面形成的蒸气层将后续粒子反弹的现象) 。
⑥选用以石蜡为主体的产品,虽价廉但会向模具沉积并可能堵塞喷头。
⑦选用天然油脂调合率高的产品,使氧化稳定性差,模具易发粘。
⑧选用廉价脱膜剂,易产生气泡,受活性剂和脂肪酸类添加剂影响,对模具及工作台有腐蚀作用。
⑨选用含硅油成分的脱模剂,适宜中大厚壁件,但因硅油种类、配方不同,往往在后加工处理中(如表面涂装等)出现问题。
脱模剂的选用与压铸质量的关系
脱模剂是压铸生产中不可或缺的辅料，压铸件的许多缺陷如气泡、气孔、夹杂以及粘模等都与脱模剂的选择和使用方法不当有直接或间接的关系，笔者根据多年来从事该方面工作的经验和体会，对脱模剂的选择与使用作一些粗略分析，以期引起同行们的关注。
1、水基脱模剂的特点采用精制油和多种添加剂经乳化制成的水基脱模剂。
优质脱模剂大多由l5—25种原料配制而成，其中关键的成分或添加剂若改变1%，其脱模特性就可能有很大的差别。
对成本及价格也会带来较大的变动。
每一种型号的脱模剂都有其最佳适用范围和对象，如果用错了对象，再优质的产品也无法发挥其效能。
优质的脱模剂不仅可以在高温下起到润滑作用，同时可避免金属液对型腔表面的冲刷作用，改善模具的工作条件，可防止粘模，降低模具的导热率和模温。
调节模具各部分的温度达到相对稳定，从而改善成型性，所形成的薄膜可以减少铸件与模具型腔特别是型芯之间的摩擦与磨损，延长模具的寿命。
2、脱模剂的选用与压铸质量的关系水基脱模剂其成分及含量的差异，其有效成分开始粘着到模具表面上的初始温度即粘润温度各不相同，也就是说真正形成有效薄膜的起始温度不同。
实践表明：脱模剂的型号、浓度、模温、喷涂方法和数量等直接影响压铸质量，具体表现如下，①雾化不好或分散不均匀，则汽化时间延长，充型后形成高的蒸气压造成膜疏松。
②皮膜过厚，膜形成慢，溶液有流痕，导致卷气和表面皱纹沉积。
③皮膜过薄，油膜局部破裂，导致脱模不好、咬住、有痕迹。
④模具温度和脱模剂粘着模具的粘润温度不协调，粘润温度高的脱模剂，模温低就不易粘着，皮膜形成慢。
⑤水溶性脱模剂有效粘着量仅几分之一，若模温过高，大部分有效成分被蒸气膜现象飞散（蒸气膜现象是指开始喷射的脱模剂粒子到达模具表面形成的蒸气层将后续粒子反弹的现象）。
⑥选用以石蜡为主体的产品，虽价廉但会向模具沉积并可能堵塞喷头。
⑦选用天然油脂调台率高的产品，使氧化稳定性差，模具易发粘。
⑧选用廉价脱膜剂，易产生气泡，受活性剂和脂肪酸类添加剂影响，对模具及工作台有腐蚀作用。
复合材料热压罐设备中脱模剂的添加对表面质量的影响
复合材料热压罐设备中脱模剂的添加对表面质量的影响摘要：复合材料制造过程中，脱模剂的添加对最终产品的表面质量起着至关重要的作用。
本文将探讨复合材料热压罐设备中脱模剂的添加对表面质量的影响。
引言：复合材料是由两种或两种以上的不同材料组合而成的，具有优异的特性和性能。
在制造复合材料产品过程中，脱模剂的使用是必不可少的。
脱模剂的添加对表面质量有直接的影响，因此正确选择合适的脱模剂和正确的添加方法是非常重要的。
一、脱模剂的作用机理：在复合材料热压罐设备中，脱模剂的添加主要是为了减少模具与复合材料接触而产生的粘附力，从而使得复合材料能够更容易地分离出模具。
脱模剂可以形成一层隔离膜，使得模具表面与复合材料之间形成一层光滑的界面，从而减少接触面积，降低接触力。
此外，脱模剂还可以提高复合材料的流动性，避免空气被锁在复合材料中，减少气孔的产生。
二、脱模剂种类的选择：1. 涂料型脱模剂：涂料型脱模剂是最常见的一种类型，它们通常以溶剂为基础，涂覆在模具表面形成一层薄膜。
这种类型的脱模剂适用于大多数复合材料材料，具有良好的脱模性能和表面质量。
2. 薄膜型脱模剂：薄膜型脱模剂主要以石蜡为基础，通过涂覆形成一层薄膜，能有效地降低粘附力和增加模具的使用寿命。
这种脱模剂适用于复合材料生产过程中高温和高压条件下的应用。
3. 涂胶型脱模剂：涂胶型脱模剂是一种具有可再涂覆性的脱模剂，它能够在多次使用过程中保持良好的脱模性能。
这种脱模剂适用于需要多次脱模的复合材料制造过程。
三、脱模剂添加方法：1. 喷涂法：将脱模剂均匀喷涂在模具表面，确保脱模剂覆盖整个接触面。
喷涂法适用于平坦和较大面积的模具。
2. 涂刷法：使用刷子将脱模剂均匀地涂刷在模具表面，确保覆盖均匀。
涂刷法适用于复杂形状的模具。
3. 浸涂法：将整个模具浸入脱模剂中，确保模具表面充分与脱模剂接触。
浸涂法适用于一些特殊形状的模具。
四、脱模剂添加对表面质量的影响：1. 表面质量提高：适当的脱模剂添加可以使复合材料与模具表面充分分离，减少接触力，从而提高表面质量。
浅谈铝合金压铸件质量与模具设计的关系
２ ． ２ 型 腔数 的确 定
设备的能加 ， 模具加工 的情 况、 生产数量 及铸件精 度要求等 都会影 响型腔 数的确 定。尤其是多型腔模具， 由于较大的模具加工难度 、 尺 寸精 度误差大、 不易均衡流道配 置， 使各型腔铸件性能不一致 。一般情况对压 铸 件的精度要 求很高 ， 对于形状复杂 的压铸件 最好能做到一模一腔 。对 于小型铸 件则根据 具体情况进行确定 。
２ ． ４ 排 气 系统 设 计
模具要设置排气通道及 溢流槽并具有足够 的溢流 范围， 这是使产品 质量得到保证的关键 。人们常常对金属液过早堵死溢流通道 的情况视而 不见 ， 采用 图 １ 结构 ， 可 以使 金属液 向溢流槽较深 的部位流入 ， 使排气孔 直是通 流槽中的金
收稿 日期： ２ ０ １ ３ — ６ — ２ ４
图 １溢流槽和排气
２ ． ５ 模 具 温 度
作为影响铸件质量 的一个 重要 因素的压铸模温度 ， 如果其不合 理既 对铸件的 内外质量产生影 响还会 降低铸件尺寸精度甚至使铸件变形 ， 龟
裂 的情况 出现在压铸模 时 ， 使铸件表 面形成 网状 毛刺， 对压铸 件 的外观 质量产生影响。 例如铝合金温度达到 ６ ７ ０ ～ ７ １ ０ ℃浇入铸型， 总结相关生产
止模 具变形 。
２ Ｉ ３ 浇 注 系统 的设 计
浇注 系统 既是液体金属充填压铸型 的通道 ， 还可 以调节熔化液流动 速度 、 排气 条件及 传递压力等 。因此 ， 进行浇注 系统的设计时 ， 要对铸件 的结构特 点、 技术 要求、 合金种类及压铸机 的类 型等进 行认真分析 ， 这样 才 可以设计 出合理 的浇注系统 。 目前没 有统 一 的计算 浇道 系统 的方法 ，一 般是 根据 经 验进 行设 计， 试模 调整 。 对于 浇道尺寸 根据 内浇 口截面积 进行确 定； 内浇 口截面 积 与浇道截 面积之 比是 １ ： ３ １ ： ４ ； 内浇 口厚 度与浇道 厚度之 比是 １ ： ５ ～
脱模剂配比
文章摘要:本文对水基脱模剂对铝合金压铸件使用的情况进行了分析，尤其对脱模剂与水的配比对铸件质量的影响介绍的很具体。
(共2页)文章关键词:铝合金压铸件水基脱模剂质量化油器文章快照:分为如下几个方面；一模具的外部冷却{二脱模剂皮膜的形成；三、模具表面的保护作用；四脱模作用；脱模剂皮膜的形成需要一定的条件；1、模具的表面温度在I8O～300℃；2用喷头或手动喷枪向模具型腔均匀喷涂3、水基涂料的配比要严格；如果脱模剂与水的配比过大，喷涂时量过多，则形成较厚皮膜，这样造成脱模剂皮膜形成慢溶液流尚堆积，产生气体，压铸件表面形成皱纹，沉积等现象。
如果脱模剂与水的配比过少，(超过1：120以上)或喷涂量过少，则形成较薄皮膜，这洋会产生局部油膜断裂，脱模性不好，压铸件产生拉伤{粘模等现象。
由此可以看出水基脱摸剂的正确使用对压铸件的质量影响很大。
在用喷头或喷枪把水基涂料向模具型腔表面进行喷射时喷射的粒子到达模具表面以成水蒸气层，后面喷上去的粒子会出现持续反弹回来的状态，(对此称为蒸气膜现象)，它在低于一定温度下，水蒸气变薄，喷出的粒子就可以达到摸具表面，脱模剂的成分开始粘湿模型表面，我们把这种发生粘湿现象时的最高温度称为“润湿温度”，在这一温度下才开始形成脱模皮膜，各种脱模剂的“润湿温度”是由其不同的成分组合而决定的，润湿温度高的脱模剂是在喷雾后授短时间内使模型表面润湿，井使表面迅速冷却。
而润湿温度低的脱模剂，摸型表面温度较高，型腔表面就不易粘湿，脱模的皮膜就形成较慢，冷却速度也慢。
下面通过生产实践来验证水基涂料对压铸件质量的影响。
实验条件；产品名称化油器上壳体{材料：Y113A铝合金；’水基脱模剂：RF一12 8；水基脱模剂中脱模剂与水的配比为1：40，I：60，180，1；100，1：120。
用同一台机床，同一套压铸摸，在模具表面温度为I80～220‘C范围内的情况下进行对比实验。
(机床的参数不变)，每中涂料配比压制100件进行对比，结果如下：·】7·脚一勰一一一序号配比加工前表面质量加工后内部质量台格辜l1：40表面发黑有皱皮气孔较多，有砂眼l0l：60表面发黑奔皱皮气孔较多503l：80表面较好有十别起皮有轻微气孔8041：lO0表面较好光亮内部质量较好9651：120表而较好怛有拉伤加工后表而有铋南第2；件转填从以上的对比实验中，我们不难看出，1：4O和1：6O两种配比中，压铸件表面有发黑和皱皮的现象产生，这是因为配比过大，则在模具型腔表面形成的脱模皮膜过厚，脱模皮膜形成的较厚，出现溶液流淌，旋涡，堆积，溶液起皱皮，在压制产品时，挥发气体较多，使压铸件内部产生大量气孔，零件壁厚处，型腔空间较大气体难以完全挥发，在压铸件内部形成黑色沉积，影响压铸件外部质量和内部质量。
铝合金压铸脱模剂研究报告
铝合金压铸脱模剂研究报告一、引言铝合金压铸是一种常用的铝合金成型方法，其能够快速、高效地制造各种形状复杂的铝合金零件。
在铝合金压铸过程中，脱模是一个关键步骤，直接影响到产品的质量和表面光洁度。
因此，研究并选择合适的铝合金压铸脱模剂对于提高铝合金压铸工艺的稳定性和产品质量具有重要意义。
二、铝合金压铸脱模剂的作用及分类铝合金压铸脱模剂是一种在铝合金压铸过程中涂覆在模具表面的物质，其作用是降低铝合金与模具之间的摩擦力，以便于零件的脱模。
根据脱模剂的成分和使用方式，可以将其分为涂覆型和喷雾型两类。
涂覆型脱模剂一般以溶液或涂料的形式涂覆在模具表面，而喷雾型脱模剂则通过喷雾的方式将脱模剂均匀地覆盖在模具表面。
三、铝合金压铸脱模剂的性能要求1. 良好的涂敷性：脱模剂应具有良好的涂敷性，能够均匀地涂覆在模具表面，以确保脱模效果的一致性。
2. 优异的脱模性：脱模剂应具有良好的脱模性能，能够降低铝合金与模具之间的摩擦力，使零件易于脱模。
3. 高温稳定性：铝合金压铸过程中，模具表面会受到高温的影响，脱模剂应具有较高的耐高温性能，以确保在高温条件下仍然能够保持良好的脱模效果。
4. 环境友好性：脱模剂应尽可能避免使用对环境有害的化学物质，以减少对环境的污染。
四、铝合金压铸脱模剂的研究进展1. 涂覆型脱模剂的研究进展：目前，涂覆型脱模剂主要以水基脱模剂为主，其具有环境友好、易于涂敷等优点。
同时，通过添加一定的表面活性剂和抗氧化剂，可以进一步提高涂覆型脱模剂的性能。
2. 喷雾型脱模剂的研究进展：喷雾型脱模剂能够更加均匀地覆盖在模具表面，提高脱模效果。
目前，研究人员通过改变喷雾剂的成分和喷雾方式，进一步改善喷雾型脱模剂的性能。
五、铝合金压铸脱模剂的应用案例1. 某公司针对铝合金压铸工艺的要求，选择了一种环境友好型的涂覆型脱模剂，并对其进行了实验测试。
结果表明，该脱模剂具有良好的涂敷性和脱模性能，能够有效提高铝合金压铸工艺的稳定性和产品质量。
锌合金压铸脱模剂研究报告
锌合金压铸脱模剂研究报告锌合金压铸脱模剂研究报告摘要：本文对锌合金压铸脱模剂进行了研究，通过实验比较了不同种类的脱模剂对锌合金压铸件表面质量的影响，结果表明，采用含有硅油的脱模剂可以获得较好的表面质量。
关键词：锌合金压铸；脱模剂；表面质量；硅油一、引言锌合金压铸是一种常见的制造工艺，其制造出的产品广泛应用于汽车、电子、机械等领域。
在锌合金压铸过程中，脱模剂是必不可少的一环，它可以有效地减少模具与铸件之间的摩擦，防止铸件粘模，提高铸件表面质量。
因此，研究锌合金压铸脱模剂对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、实验方法1. 实验材料锌合金压铸材料、不同种类的脱模剂。
2. 实验步骤（1）制备锌合金压铸样品。
（2）将不同种类的脱模剂喷洒在模具表面。
（3）进行锌合金压铸。
（4）对压铸件表面质量进行评估。
三、实验结果本实验采用了三种不同种类的脱模剂，分别是含有硅油的脱模剂、含有蜡的脱模剂和含有液体石蜡的脱模剂。
实验结果表明，采用含有硅油的脱模剂可以获得较好的表面质量，其压铸件表面光滑度高，无明显的气泡和瑕疵；而采用含有蜡的脱模剂和含有液体石蜡的脱模剂，则会在压铸件表面留下一定的瑕疵和气泡，表面光滑度较差。
四、讨论本实验结果表明，不同种类的脱模剂对锌合金压铸件表面质量有着不同的影响。
含有硅油的脱模剂可以有效地减少模具与铸件之间的摩擦，防止铸件粘模，从而获得较好的表面质量。
而含有蜡的脱模剂和含有液体石蜡的脱模剂则容易在压铸件表面留下瑕疵和气泡，影响表面质量。
五、结论本实验结果表明，采用含有硅油的脱模剂可以获得较好的锌合金压铸件表面质量。
因此，在实际生产中，应该选择合适的脱模剂，以提高产品质量和生产效率。
压铸脱模剂成分的分析与研究
压铸脱模剂成分的分析与研究文章标题：压铸脱模剂成分的分析与研究引言：压铸脱模剂在压铸工艺中起着至关重要的作用。
它能够有效地减少铸件与模具之间的摩擦力，降低模具磨损并提高铸件的表面光洁度。
为了更好地理解和应用压铸脱模剂，本文将深入分析其成分及其对压铸工艺的影响。
一、压铸脱模剂的成分及其功能1.1 主要成分的介绍压铸脱模剂通常由溶剂、添加剂和润滑剂等多种成分组成。
其中，溶剂可以是无水乙醇、醋酸乙酯等，用于将其他成分溶解并涂覆在模具表面。
添加剂主要包括分散剂、酸洗剂等，用于增加涂层的附着力和抗腐蚀性。
润滑剂则是压铸脱模剂的核心成分，常见的有硅油、矿物油等，它们能够降低模具与铸件的摩擦力，使脱模过程更加顺畅。
1.2 成分对压铸工艺的影响不同的成分组合和配比会对压铸工艺产生不同的影响。
首先，溶剂的选择和用量会影响脱模剂的涂覆性能和干燥速度。
在选择溶剂时，需要考虑其挥发性和对环境的影响。
其次，添加剂的使用会增加涂层的附着力和抗腐蚀性，提高模具的使用寿命。
最后，润滑剂的种类和浓度会直接影响铸件的表面质量和模具的摩擦系数，因此需要根据具体工艺要求做出选择。
二、压铸脱模剂成分的研究进展2.1 润滑剂的研究润滑剂是压铸脱模剂中最重要的成分之一，其种类和性能对压铸过程和成品质量起着决定性的影响。
目前，研究学者在寻找高效、环保的润滑剂上做出了一系列的努力。
例如，一些研究表明，水基润滑剂在环保性和润滑效果上具有潜在的优势，因其能够减少有害气体的排放并提高铸件的光洁度。
此外，纳米润滑剂的应用也成为当前的研究热点，它能够在微观尺度上为铸件与模具之间提供更好的润滑效果。
2.2 成分的优化组合研究除了单一成分的研究，对压铸脱模剂成分的组合和优化也是一个重要的研究方向。
通过调整不同成分的比例和种类，可以进一步提高涂层的附着力、脱模效果和环保性能。
一些研究者通过实验和数值模拟方法，探索了不同成分组合对压铸工艺的影响，并提出了一些改进方案。
脱模剂
脱模剂简介脱模剂是一种用在两个彼此易于粘着的物体表面的一个界面涂层，它可使物体表面易于脱离、光滑及洁净。
脱模剂用于玻璃纤维增强塑料、金属压铸、聚氨酯泡沫和弹性体、注塑热塑性塑料、真空发泡片材和挤压型材等各种模压操作中。
在模压中，有时其他塑料填加剂如增塑剂等会渗出到界面上，这时就需要一个表面脱除剂来除掉它。
理论上，脱模剂应当具有较大的抗拉强度，以使它在与模压树脂经常接触时不容易磨光。
特别是在树脂中有磨砂矿物填料或玻璃纤维增强料时尤其如此。
脱模剂应有耐化学性，以便在与不同树脂的化学成份（特别是苯乙烯和胺类）接触时不被溶解。
脱模剂还应具有耐热及应力性能，不易分解或磨损；脱模剂应粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，以便不妨碍喷漆或其他二次加工操作。
脱模剂类型及用途1.按用法分类：内脱模剂、外脱模剂；2.按寿命分类：常规脱模剂、半永久脱模剂；3.按形态分类：溶剂型脱模剂、水性脱模剂、无溶剂型脱模剂、粉末脱模剂、膏状脱模剂4.按活性物质分类：①硅系列——主要为硅氧烷化合物、硅油、硅树脂甲基支链硅油、甲基硅油、乳化甲基硅油、含氢甲基硅油、硅脂、硅树脂、硅橡胶、硅橡胶甲苯溶液、②蜡系列——植物、动物、合成石蜡；微晶石蜡；聚乙烯蜡等。
③氟系列——隔离性能最好，对模具污染小，但成本高聚四氟乙烯；氟树脂粉末；氟树脂涂料等④表面活性剂系列——金属皂（阴离子性）、EO、PO衍生物（非离子性）⑤无机粉末系列——滑石、云母、陶土、白粘土等⑥其它含掩蔽剂的含水脱模剂：用掩蔽剂固定水分子耐久型脱模剂：硅油＋硅树脂体系，800次以上多层复合型脱模剂：卤代烃膜＋聚乙烯脱模剂＋聚乙烯醇脱模剂芳香族聚砜类脱模剂模具处理之脱模剂含卤聚醚类脱模剂：降低蒸气压，提高分解温度，不会引起带电接触羰烷基硅烷脱模剂：内脱模，提高对水性油墨表面粘合性反应型脱模剂：涂覆后自身进行化学反应成膜，同时与模具表面粘着以上是一些有代表性的脱模剂，它们具有各自的特征，并可根据用途分别使用。
脱模剂在铝合金压铸中的应用与研究进展
脱模剂在铝合金压铸中的应用与研究进展发布时间：2021-05-06T13:15:22.513Z 来源：《中国科技信息》2021年6月作者：陈周张俊周彪[导读] 论述了脱模剂在压铸生产中的应用及研究进展情况，脱模剂是压铸生产中获得高质量压铸件的关键要素之一，将脱模剂涂覆在压铸模型腔和压室表面，使压铸件顺利的从模具中取出，并保证产品的完整性和后加工性。
随着压铸技术的进步和应用范围的不断扩大，对脱模剂的要求也越来越高。
广东鸿图武汉压铸有限公司陈周张俊周彪摘要：论述了脱模剂在压铸生产中的应用及研究进展情况，脱模剂是压铸生产中获得高质量压铸件的关键要素之一，将脱模剂涂覆在压铸模型腔和压室表面，使压铸件顺利的从模具中取出，并保证产品的完整性和后加工性。
随着压铸技术的进步和应用范围的不断扩大，对脱模剂的要求也越来越高。
从压铸生产初期使用的油基脱模剂到水基脱模剂、粉状脱模剂经历了几十年的发展，技术水平不断提高。
目前压铸生产中应用最多的是水基脱模剂，国产水基脱模剂多应用于中低端产品，而高端产品主要被国外品牌垄断。
关键词：脱模剂；铝合金；压铸；研究进展我国从20世纪40年代开始在工业上应用压力铸造技术，在50年代得到大量应用，这得益于压铸机的进步，当时从国外引进了各种压铸机，将压铸件大批量的应用于汽车、电工和仪表行业中，从此压铸工艺得到迅速发展，至20世纪80年代，我国的压铸技术已达到相当水平。
压铸件几乎涉及所有工业门类，随着应用范围的不断扩大，压铸件产量增长非常迅速，对压铸件形状的要求也日趋复杂。
而脱模剂是获得高质量压铸件的关键要素之一，为了能使压铸件顺利成型出模，压铸前将脱模剂涂覆在压铸机型腔和压室表面，使压铸件顺利的从模具中取出，并保证产品的完整性和后加工性。
1压铸脱模剂的分类与组成压铸脱模剂按其性能特点可分为油基、粉基和水基脱模剂。
从最初的油基脱模剂发展到水基脱模剂，再到粉状脱模剂经历了相当长的过程。
油基脱模剂的基本组成成分为油和石墨，润滑性好，能够满足当时的生产需要，但使用时烟雾大，污染环境，危害工人健康，同时也存在火灾方面的隐患，现在已逐渐被淘汰。
脱模剂使用场景
脱模剂是一种用在两个彼此易于粘着的物体表面的一个界面涂层，它可使物体表面易于脱离、光滑及洁净。
脱模剂的使用场景非常广泛，以下是一些常见的使用场景：
1. 压铸：在压铸过程中，脱模剂用于减少模具与铸件之间的粘连，便于铸件顺利脱模。
2. 橡胶和塑料成型：在橡胶和塑料制品的成型过程中，脱模剂可以防止制品与模具粘连，提高制品的表面质量。
3. 混凝土：在混凝土预制件的生产过程中，脱模剂可以减少模具与混凝土之间的摩擦力，使混凝土构件顺利脱模。
4. 食品加工：在食品加工过程中，脱模剂可用于烘焙、糖果制造等领域，以防止食品与模具粘连。
5. 化妆品制造：在口红、眼影等化妆品的生产过程中，脱模剂可以使产品更容易从模具中脱出。
6. 其他领域：脱模剂还可用于玻璃、陶瓷、金属铸造等领域。
需要注意的是，不同的应用场景可能需要使用不同类型的脱模剂，以满足特定的要求。
在选择和使用脱模剂时，应遵循相关的安全规定和使用说明。
要求满足的铸铁机脱模剂
要求满足的铸铁机脱模剂铸铁机脱模剂（Mold release agent for iron casting）引言：铸铁机脱模剂是铸造过程中不可或缺的一种辅助材料。
它被用于涂布铸铁模具，以防止铁水在凝固时粘附在模具表面，以便顺利脱模。
本文将深入探讨铸铁机脱模剂的要求和满足方式，并分享对这一主题的观点和理解。
一、铸铁机脱模剂的作用和要求1. 作用：铸铁机脱模剂在铸造过程中起着重要的作用。
它可以有效地降低模具与铁水之间的摩擦力，提高脱模效果，并防止铁水凝固后与模具发生剥脱。
脱模剂还能起到润滑、防锈和延长模具使用寿命的作用。
2. 要求：（1）脱模效果好：脱模剂必须具备良好的脱模性能，能够确保铸件脱模顺利、表面光滑，减少残渣和缺陷的产生。
（2）环保无毒：铸造行业对环保要求越来越高，铸铁机脱模剂应当符合环保标准，减少对环境和人体的危害。
（3）耐高温：铁水在浇注过程中温度较高，脱模剂需要具备良好的耐高温性能，不会在高温下分解或挥发。
（4）稳定性佳：脱模剂应具备稳定的化学性质，能够长时间保存并保持一致的使用效果。
（5）易于涂布和清洗：脱模剂应具备良好的涂布性能，方便工人使用。
清洗模具时，脱模剂应容易被清洗干净，以减少模具污染。
二、满足铸铁机脱模剂要求的方式1. 选择适当的成分在制备铸铁机脱模剂时，可以选择适当的成分来满足要求。
常用的成分包括润滑剂、分散剂、稳定剂和溶剂。
优质的脱模剂通常采用多种成分的组合，以达到更好的脱模效果。
2. 工艺控制生产脱模剂时需要控制好各项工艺参数。
包括温度、时间、搅拌速度等。
恰当的控制可确保脱模剂的质量稳定，达到最佳脱模效果。
3. 精确涂布脱模剂的涂布也很重要。
在涂布模具时，应采用适当的方法和工具，确保脱模剂均匀涂布在模具表面，避免出现漏涂和重涂的问题。
4. 定期清洗模具为了保证铸铁模具的质量和脱模效果，定期清洗模具是必要的。
清洗时要使用合适的清洗剂，彻底去除模具表面的残留脱模剂和铁渣。
金属压铸 影响压铸件质量的几大因素
压力铸造区别于其他铸造工艺的最大特点是采用高速高压的方法，在充型过程中，充分利用了各种力学、热学和流体力学原理，从压力、压射速度到金属温度的变化，都非常讲究。
这使得压力铸造这一过程变得相当复杂，影响压力铸造质量的因素也很多。
模具的影响:压铸模具对压力铸造质量的影响是决定性的。
模具由进料、型腔、出气、排渣多个要素组成，要求使合金液以最适宜的流态进入型腔，并最大限度地排出腔内气体。
浇口的入口方向和分布方式对排气有着重大影响，必须要使金属液流沿型壁有序充型，不憋气。
在合适的部位开排气槽和溢流槽，更有利于将型腔中的气体排出，并防止涡流的形成。
压铸工艺参数的影响:在压铸过程中，压铸工艺参数的设定包括很多内容，其中对气孔出现概率影响较大的是排气行程的早晚和速度这两方面，它们对于金属液流能否有序充型和有效排气都有着较大的影响。
排气过早可能会造成排气不充分，产生卷气；排气过晚则会产生冷隔、欠铸。
排气速度一般选择较慢的速度，这样不容易产生卷气，而且还可以减少冲击、飞溅和涡流的形成。
冲击波的影响:在金属液流完成充型，压射头停止运动的瞬间会在型腔内产生压力冲击波，这对于压铸件质量以及模具寿命、生产效率、生产管理、操作安全等都会造成不良的影响，所以应尽量消除。
可以采取延长增压时间的方法，使增压压力逐渐升高到设定的值，从而达到让金属缓慢冷凝的目的，这样能够有效减少冲击波的产生。
另外，随着近年来模具材料化学稳定性能的提高，压铸模冷却技术的开发，使高能充型得以用于，可以通过提高压射速度来减小冲击波。
模具温度的影响:在充型过程中，模具温度对于金属液流的温度、粘度、流动性、充型时间和充型状态都有较大影响，因此也会左右压铸件的质量。
如果模具温度发生波动，会导致模具出现早期龟裂而影响压铸件的表面质量；如果模具温度不均匀或不稳定，则会导致压铸件尺寸变化不一致，尺寸精度降低。
压铸机的影响:压铸机压射性能的优劣很大程度上决定了压铸件的质量，并且对于提高生产效率、降低生产成本和确保生产安全都极为重要。
压铸件常缺陷原因及解决方法
压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。
目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。
压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）;3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。
用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。
一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。
合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。
一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。
文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。
铸造铜合金脱模剂
铸造铜合金脱模剂铸造铜合金是一项重要的制造工艺，铜合金材料具有良好的导热、导电和机械性能，广泛应用于航空、航天、汽车等领域。
在铸造过程中，为了确保产品表面光洁无瑕疵，提高脱模效果，铸造铜合金脱模剂的使用显得尤为重要。
铸造铜合金脱模剂的主要作用是降低模具与铜合金材料的粘附程度，减小脱模力，避免模具磨损和铸件损伤。
它能形成一层薄膜，减少模具表面与铜合金的接触力，使铸件能够顺利地脱离模具。
选择合适的铸造铜合金脱模剂，并合理使用，能够有效地提高生产效率和产品质量。
目前市场上常见的铸造铜合金脱模剂有涂敷型和喷涂型两种。
涂敷型脱模剂一般以润滑油为主要成分，涂敷在模具表面形成一层润滑膜，减少摩擦力和粘附力，方便铸件脱模。
这种脱模剂施工方便，但要注意涂敷均匀，以免出现涂敷不足或者过量的情况。
喷涂型脱模剂使用喷涂工艺，可形成均匀的薄膜，并能在模具表面快速干燥，提高脱模效果。
喷涂型脱模剂使用更广泛，但亦要注意避免油雾对环境造成污染。
使用铸造铜合金脱模剂时需注意以下几点：首先，要选择适合的脱模剂类别和品牌。
不同铸造工艺和铸造材料对脱模剂的要求不同，应根据具体情况选择。
其次，施工前要彻底清洁模具表面，确保无灰尘和杂质。
然后，按照脱模剂的使用说明进行喷涂或者涂敷。
喷涂时要均匀喷洒，涂敷时要用毛刷等工具均匀涂抹。
最后，待脱模剂干燥后再进行铸造工艺操作。
总之，铸造铜合金脱模剂的选择和使用对铸造过程和产品质量有着重要影响。
合理选择脱模剂，正确使用施工，能够提高铸件脱模效果，减少模具磨损，确保产品表面质量。
在铸造过程中，铜合金脱模剂是一项不可忽视的关键环节，应妥善选择和使用，以提高生产效率，降低生产成本。
脱模剂稀释用水对镁合金压铸件质量的影响
2. 2 g MgCl2+ 20 L 纯水
氯离子 含量
/ mg # L- 1
钙( 镁、钠) 离子含量 / mg # L- 1
16. 8
9. 5
67. 2
38. 0
134. 4
76. 0
38. 5
13. 0
合格率 > 90% > 90%
0% 76 %
主要缺陷
50 模次后 粘附严重 粘附现 象消失 产品尾 部冷结纹
在脱模剂稀释用水中加入一定浓度的钙离子, 对压铸产品成形有利, 产品质量好; 但钙离子加入量
过少时脱模剂附着性差, 过多时则影响镁液流动性。纯水+ CaCl2 的稀释水使用方便, 而且合格率
高, 质量稳定性好, 可用于批量生产, 且对后面工序无影响。
关键词: 脱模剂; 稀释用水; 镁合金; 压铸
中图分类号: T G223
Vo l. 31 No . 11 N o v. 2007
脱模剂稀释用水对镁合金压铸件质量的影响
杨丽景, 卫英慧, 侯利锋, 王朱恩, 于 斌, 郭耀文, 许并社 ( 太原理工大学材料科学与工程学院, 山西太原 030024)
摘 要: 通过采用不同的脱模剂稀释用水, 研究了水质对镁合金压铸件质量的影响。结果表明:
杨丽景, 等: 脱模剂稀释用水对镁合金压铸件质量的影响
镁液实际压出温度为( 630 ? 20) e , 一个产品生产 循环的时间为 38~ 45 s, 铸造压力 40 M P a, 脱模剂 为日本松村石油研发的 M K- 300 镁合金专用水溶性 脱模剂。
脱模剂稀释用水共有四种类型: ( 1) A 厂区的 自来水; ( 2) B 厂区的自来水; ( 3) 将纯水与 A 区自 来水按体积比 1 B 1, 2 B 1, 4 B 1, 6 B 1, 8 B 1 混合; ( 4) A 区分别在纯水中加入不同质量分数的 CaCl2、 Mg Cl2 和 N aCl 配置成溶液。测定各 种水质的 pH 值、电导率、氯离子、钙离子和镁离子浓度及不同水 质的硬度值, 对配置水进行相应参数的计算。然后 用这些水稀释脱模剂, 进行压铸生产, 并对不同合格 压铸产品进一步化成处理并在 YWX/ Q- 750 盐雾腐 蚀试验箱中进行盐雾腐蚀试验, 以确认各种稀释用 水对产品耐腐蚀性 的影响。化成 膜为磷酸盐转 化 膜, 磷化处理液的主要成分为磷酸二氢钙, 化成处理 工序为脱脂 y活化 y 表面调整 y化学转化处理。
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脱模剂是压铸生产中不可或缺的辅料，压铸件的许多缺陷如气泡、气孔、夹杂以及粘模等都与脱模剂的选择和使用方法不当有直接或间接的关系，笔者根据多年来从事该方面工作的经验和体会，对脱模剂的选择与使用作一些粗略分析，以期引起同行们的关注。
1、水基脱模剂的特点
采用精制油和多种添加剂经乳化制成的水基脱模剂。
优质脱模剂大多由l5—25种原料配制而成，其中关键的成分或添加剂若改变1%，其脱模特性就可能有很大的差别。
对成本及价格也会带来较大的变动。
每一种型号的脱模剂都有其最佳适用范围和对象，如果用错了对象，再优质的产品也无法发挥其效能。
优质的脱模剂不仅可以在高温下起到润滑作用，同时可避免金属液对型腔表面的冲刷作用，改善模具的工作条件，可防止粘模，降低模具的导热率和模温。
调节模具各部分的温度达到相对稳定，从而改善成型性，所形成的薄膜可以减少铸件与模具型腔特别是型芯之间的摩擦与磨损，延长模具的寿命。
2、脱模剂的选用与压铸质量的关系
水基脱模剂其成分及含量的差异，其有效成分开始粘着到模具表面上的初始温度即粘润温度各不相同，也就是说真正形成有效薄膜的起始温度不同。
实践表明：脱模剂的型号、浓度、模温、喷涂方法和数量等直接影响压铸质量，具体表现如下，
①雾化不好或分散不均匀，则汽化时间延长，充型后形成高的蒸气压造成膜疏松。
②皮膜过厚，膜形成慢，溶液有流痕，导致卷气和表面皱纹沉积。
③皮膜过薄，油膜局部破裂，导致脱模不好、咬住、有痕迹。
④模具温度和脱模剂粘着模具的粘润温度不协调，粘润温度高的脱模剂，模温低就不易粘着，皮膜形成慢。
⑤水溶性脱模剂有效粘着量仅几分之一，若模温过高，大部分有效成分被蒸气膜现象飞散（蒸气膜现象是指开始喷射的脱模剂粒子到达模具表面形成的蒸气层将后续粒子反弹的现象）。
⑥选用以石蜡为主体的产品，虽价廉但会向模具沉积并可能堵塞喷头。
⑦选用天然油脂调台率高的产品，使氧化稳定性差，模具易发粘。
⑧选用廉价脱膜剂，易产生气泡，受活性剂和脂肪酸类添加剂影响，对模具及工作台有腐蚀作用。
⑨选用含硅油成分的脱模剂，适宜中大厚壁件，但因硅油种类、配方不同，往往在后加工处理中（如表面涂装等）出现间题。
根据对一些专业化压铸厂使用水基脱模剂经验的总结，笔者认为在选择和使用脱模剂时适宜的作法是：
①要摸索最优化的稀释率和喷雾量，
②为了保护模具，应选用优质且喷射量较少的脱模剂。
③为减少模具上的沉积残留量，不用含石蜡过多的产品。
④要针对铸件大小、壁厚及复杂程度和工艺选用不同型号的脱模剂。
⑤要重视吹气排屑工序，保证每次完全清除残余的脱模剂。
⑥模温控制：建议开模300～450℃；取件280—430℃;开始喷脱模剂200～280℃;皮膜形成180～350℃;吹气排屑150～300℃。