环氧树脂自动压力凝胶工艺
NJ0.910.004环氧树脂压力注射(APG)工艺守则
2安装嵌件、屏蔽网，注意保持模具和安装件清洁，不得混入杂质。
3合模：先合侧模并锁定，再合上模、下模并锁定，然后合抽芯。
4将混料罐注射管与模具注料口连接，将压缩空气管与混料罐连接，打开压缩空气，保持注射压力0.4Mpa左右，具体大小根据现场情况调整，以保证产品表面无气泡为标准，注射速度（输料时间）约9分钟。
140~145
145
140
根据表5设置模具温度，待温度温定在145℃左右后才可进行压注。流程如下：
1将模具清理干净，均匀喷射脱模剂，再用专用棉布拭擦干净。
2安装嵌件，注意保持模具和嵌件清洁，不得混入杂质。
3合模：先合上模、下模到距离止位20cm处，再合侧模；继续合下模、上模并锁定，最后锁定侧模。
4将混料罐注射管与模具注料口连接，将压缩空气管与混料罐连接，打开压缩空气，保持注射压力0.4Mpa左右，具体大小根据现场情况调整，以保证产品表面无气泡为标准，注射速度（输料时间）约9分钟。
131
根据表3设置模具温度，待温度温定在140~145℃后才可进行压注。流程如下：
1将模具清理干净，均匀喷射脱模剂，再用专用棉布拭擦干净。
2安装嵌件，注意保持模具和嵌件清洁，不得混入杂质。
3合模：先合侧模并锁定，再合上模、下模并锁定，装上锁定螺丝。
4将混料罐注射管与模具注料口连接，将压缩空气管与混料罐连接，打开压缩空气，保持注射压力0.4Mpa左右，具体大小根据现场情况调整，以保证产品表面无气泡为标准，注射速度（输料时间）约8分钟。
2.2.2固化剂DH9309B
2.2.3活性硅微粉（400目）
2.2.4铁红粉／咖啡色色浆
2.2.5脱模剂QYT-2000
环氧树脂指标
环氧灌封料浇注料常见问题作为环氧树脂的一个重要应用领域，灌封已广泛地用于电子器件制造业，成为电子工业不可缺少的重要绝缘材料。
随着制造和应用的发展，许多新兴企业常为遇到的一些问题而烦恼。
那么环氧灌封常见问题有哪些？中国环氧树脂行业协会的专家日前专门为此答疑解惑。
灌封，就是将液态环氧树脂复合物用机械或手工方式灌人装有电子元件、线路的器件内，在常温或加热条件下固化成为性能优异的热固性高分子绝缘材料。
首要关心的是灌封工艺，灌封产品的质量主要与产品结构设计、元件选择、组装及所用灌封材料密切相关，灌封工艺也是不容忽视的因素。
环氧树脂灌封有常态和真空2种灌封工艺，其中：环氧树脂、胺类常温固化灌封料一般用于低压电器，多采用常态灌封；环氧树脂、酸酐加热固化灌封料，一般用于高压电子器件灌封，多采用真空灌封工艺。
目前最常见的有手工真空灌封、机械真空灌封2种方式，而机械真空灌封又可以分为A、B 组分先混合脱泡后灌封，和先分别脱泡后混合灌封这2种情况。
据中国环氧树脂行业协会专家介绍，其工艺流程如下：一是手工真空灌封工艺；二是机械真空灌封工艺，包括先混合脱泡后灌封工艺和A、B先分别脱泡后混合灌封工艺。
相比之下机械真空灌封、设备投资大、维护费用高，但在产品的一致性、可靠性等方面明显优于手工真空灌封工艺。
无论何种灌封方式都应严格遵守给定的工艺条件，否则很难得到满意的产品。
灌封产品常出现的问题主要有：一是局部放电起始电压低，线间打火或击穿电视机、显示器行输出变压器，汽车、摩托车点火器等高压电子产品，常因灌封工艺不当而工作时会出现局部放电(电晕)、线间打火或击穿现象，是因为这类产品高压线圈线径很小(一般只有0.02～0.04mm)，灌封料未能完全浸透匝间使线圈匝间存留空隙。
由于空隙介电常数远小于环氧灌封料，在交变高压条件下会产生不均匀电场，引起界面局部放电使材料老化分解造成绝缘破坏。
从工艺角度分析，造成线间空隙有以下2方面原因：灌封时真空度不够高，线间空气未能完全排除，使材料无法完全浸渗；灌封前试件预热温度不够，灌人试件物料黏度不能迅速降低，影响浸渗。
环氧树脂自动压力凝胶
环氧树脂自动压力凝胶(APG)技术与配方设计我国从80年代开始从国外外进了自动压力凝胶工艺(APG技术)和设备同时也外进了环氧树脂系列材料以生产开关和变压器(电抗器\互感器)。
液态环氧树脂自动压力凝胶工艺(APG)是在环氧树脂真空浇注工艺的基础上发展起来的，是压力凝胶工艺(PG)技术的一种型式，压力凝胶工艺(PG)技术是瑞士cib a－ceigy公司1967年发展的一门技术，七十年初又对PG技术进一步加以完整，形成了自动压力凝胶工艺(APG)技术。
APG技术适用于液态环氧树脂聚酯树脂聚氨酯和有机硅树脂等，但在电工、电器工业中，大量应用的是液态环氧树脂。
1、液态环氧树脂自动压力凝胶工艺(APG)基本特点①环氧树脂混合料在室温条件下（25℃），基系统的适用期为2－3，而在高条件下该配方体系则是高反应活性的，在短时内即快速凝胶以可靠的设备和工艺参数加以控制。
②制品的模具温度高于环氧混合料体系的温度约50～70℃左右，使固化反应的凝胶过程自模壁开始向中间环氧树脂混合料扩散。
③在整个环氧树脂体系固化反应的凝胶过程中保持混合料的压力，使环氧树脂混合体系在恒定的压力下挤入模腔，以补充体系在凝胶过程中的体程收缩而形成的空隙。
2、液态环氧树脂自动压力凝胶技术(APG)的工艺原理：制品装模后，将模具温度预热到此环氧树脂混合料的温度高50～70℃，即达到160～180℃，然后通过APG设备的加压系统，将贮罐内的环氧树脂混合体系通过管道压入模腔内，使环氧树脂混合体系与模具的高温模壁发生快速的热交换。
由于，环氧树脂混合料短时内达到高温状态，从而导致环氧混合料从模具壁附近开始迅速发生固化反应而凝胶化并向模壁发生固化体积收缩。
环氧树脂混合料的固化收缩部分，即由模腔中心，仍处于压力下的液态的环氧树脂混合料来快速补充。
整个模腔内的环氧树脂混合料的凝胶收缩则由贮罐内加压的环氧树脂混合料来国以恒定的补充。
直至整个模腔内的环氧树脂混合料全部凝胶化后，整个系统才解除压力。
环氧树脂自动压力凝胶工艺技术
环氧树脂自动压力凝胶工艺技术（APG）设备与配套材料的国产化我要打印IE收藏放入公文包我要留言查看留言文章来源：中国环氧树脂行业网添加人：xuxiaoxu 添加时间：2007-5-17 10:56:46邱鹤年【摘要】七十年代初期，国外开发成功了环氧树脂自动压力凝胶工艺技术（APG）技术，这是在环氧树脂、固化剂、助剂等材料科学发展到一定水平时，才使环氧树快速成型工艺技术的理论得到了实现。
二十世纪八十年代后期，我国的电工业界，从国外引进了APG技术的整套设备、配方和配套化工材料，使我国环氧树脂整体绝缘结构品质大大地提高了一步。
环氧树脂压力凝胶工艺技术（APG），当前已在我国主要开关厂和互感器业界得到了广泛的应用。
我国科研人员经过近10年的努力，对APG技术的液压压力设备和配套环氧树脂材料的国产化，取代进口设备和材料的研究已取得了突破性的进展，并已得到了正常、批量的应用，其固化物和整体绝缘的品质和性能完全达到所要求的技术标准。
从中可以得出一点结论：消化吸收国外技术和化工材料要全面进行，而且要有创新，只分析材料而不全面了解整个工艺过程和设备特性，一味仿制国外同样结构的材料，而不去探索整个工艺过程的特性，则这样的国产材料无法用在实际生产过程中。
此外，APG技术也适用于中小型元器件的封装。
【关键词】环氧树脂自动压力凝胶工艺APG技术国产化一、概述随着我国近代输变电电压不断超高压化，为此，对电力变压器、互感器、电器、电子元器件在恶劣、高负荷环境中运行的可靠性和工作寿命提出了愈来愈高的要求。
因此探索和发展新的绝缘材料、绝绝结构和工艺技术是满足上述要求的重要措施之一。
环氧树脂全密封绝缘结构，属整体绝缘结构，是保证电工部件、高压器件在复杂环境下正常可靠工作的重要工艺技术。
它与其它绝缘处理工艺比较，具有无溶剂污染，内干性好，固化物综合性能优良，绝缘层无气隙，导热性好（一般能降低温升8～14℃），耐电弧性能好，保养维护简便等特点，具有良好的技术、经济综合效益。
环氧树脂自动压力凝胶（简称APG）压铸·作业指导书
环氧树脂自动压力凝胶（简称APG）压铸·作业指导书一、流程图1.首先准备好原材料：JHD-128 环氧树脂、甲基四氢苯酐、改性剂、促进剂、增韧剂、HGH-400硅微粉。
2.配制A料：H-925、JH-926、JH-928三个系列① 将JHD-128 环氧树脂加入改性剂，在一定温度下反应一段时间后，形成改性的无溶剂中等粘度双酚A 型歪氧树脂即为A 料。
② 按加入不同量的改性剂，形成JH-925、JH-926、JH-928三个系列的A 料.此改性树脂既有较高的反应活性，又能在较高温度下长期存放。
技术指标见下表：3.配制B 料：JH-925、JH-926、JH-928 三个系列在甲基四氢苯酐中加入活性增韧剂、促进剂后升温反应，冷却到一定温度后加入稳定剂，形成异构化的液体酸酐，按各助剂加入量的不同，形成JH-925、JH-926、JH-928 三个系列的B 料。
由于内有加速固化成分，易吸潮，应密闭贮存。
4.填料采用福州日出东方管理咨询有限公司推荐的HGH-400 偶联化活性硅微粉。
Ⅰ.JH-925 系列配方JH-925A 100JH-925B 80HGH-400 250～300色浆适量、应用范围触头盒、套管、绝缘子、传感器等。
Ⅱ.JH-926 系列配方JH-926A 100JH-926B 80～90HGH-400 300色浆适量应用范围制造户内中、高压电器开关柜的大、中型绝缘结构、触头盒、绝缘筒等，特别适用于收缩率要求较小的制件，例如SF6 开关箱体等。
Ⅲ. HJ-928 系列配方JH-928A 100JH-928B 90～100HGH-400 300～350色浆适量应用范围制造户内中、高压电器开关柜的大、中型绝缘结构件，大型触头盒、盆式绝缘子等，有较好的抗开裂性能，特别适用于薄壁制件，如VS1 绝缘筒等。
5、工艺混料温度：30～40℃，真空脱气1 小时以上。
注射压力：0.20～0.50MPa模具温度：130～150℃进料时间：5～10 分钟脱模时间：16～30 分钟后固化：120～140℃，8～12 小时后随炉冷却。
中压环氧树脂绝缘件APG工艺浅谈
引言A PG技术目前主要应用于生产中压环氧树脂绝缘制品,尤其是应用于真空断路器用固封极柱,复杂、薄璧、多方位抽芯的产品更具优势。
当前国内外高压开关正向免维护、复合化、小型化、长寿命、高性能发展。
采用A P G技术生产中压绝缘制品更显示出突出的技术优势和广阔的发展前景。
所以近年来在国内外得到迅速发展,产品涉及5k V固封极柱、支柱绝缘子、带电显示器用绝缘子、触头盒、隔墙套管、转轴、真空断路器的真空筒、盆式绝缘件、电流互感器等。
1 APG技术简介A P G即液态环氧树脂自动压力凝胶,是在环氧树脂真空浇注工艺的基础上发展起来的,是压力凝胶工艺(PG)技术的一种型式。
压力凝胶工艺(PG)技术是瑞士Ciba-Geigy公司于1957年发展的一门技术。
七十年代初,又对PG技术进一步加以完整,形成了自动压力凝胶工艺(APG)技术。
APG工艺过程包括三个过程:前期混料、自动压力凝胶、成型后固化。
2 APG工艺原理金属嵌件装模后,将模具温度予热到比环氧树脂混合料的温度高80～100℃,即达到140～160℃。
然后通过APG设备的加压系统,将贮料罐内的环氧树脂混合体系(已经过真空脱泡处理)通过管道压入模腔内,使环氧树脂混合体系与模具的高温模壁发生快速的热交换。
由于,靠近模壁的环氧树脂混合料短时内达到高温状态,从而导致环氧树脂混合料从模具壁附近开始迅速发生固化反应而凝胶化,并向模壁发生固化体积收缩。
环氧树混合料的固化收缩部分,即由模腔中心,仍处于压力下的液态的环氧树脂混合料来快速补充。
整个模腔内的环氧树脂混合料的凝胶收缩,则由贮料罐内加压的环氧树脂混合料来加以恒定的补充。
直到整个模腔内的环氧树脂混合料全部凝胶化后,整个系统才解除压力。
环氧树自动压力凝胶工艺(APG)技术的独特之处是,通过连续的对环氧树脂混合料加以恒定的压力,达到强制补充固化收缩的目的。
这一过程是在很高温度的模具内完成的,从而使高反应活性的环氧树脂混合料,在短时间内迅速凝胶化。
电气环氧树脂应用PPT课件
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9 39 9 39 正接 16.2 60 0.2 13.4 60 0.2
反接 16.2 60 0.2 13.4 60 0.2
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9 39 正接 16.2 60 0.24 13.5 60 0.2 反接 16.2 60 0.2 13.1 60 0.2
9 39 9 39 正接 16.2 60 0.2 13.4 60 0.2
906009B
906010A 906010B
模具温度 140 136 131 140 136 131 140 136 131 140 136 131 145 141 137 145 141 137 140 136 131 140 136 131 140 136 131 140 136 131 140 136 131
0.15 0.15
0.15 0.15
0.15
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0.15
0.15 0.15
满料 保压 (min (min
一次
二次
一次 保持 测量 二次 保持 测量
升压 时间 值 将压 时间 值
s) s)
(kV) (s) (pC) (kV) (s) (pC)
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7 47
7 47
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环氧树脂产品配比
C-06E 100 pbw C-06H 100 pbw 填充硅微粉 300 pbw
(pbw=重量份）
树脂和固化剂
硅微粉
流程
• 把环氧树脂C-01E 与固化剂C-04H和 硅微粉按照上面比 例配好，放入左边 的混合罐中，在按 照2%的总树脂和 固化剂的重量比加 色膏，整体混合。
• 把混合罐推到混合 机内进行混料，混 合时间大约2.5个小 时混合完毕。
环氧树脂自动压力凝胶工艺技术
环氧树脂自动压力凝胶工艺技术（APG）设备与配套材料的国产化我要打印IE收藏放入公文包我要留言查看留言邱鹤年【摘要】七十年代初期，国外开发成功了环氧树脂自动压力凝胶工艺技术（APG）技术，这是在环氧树脂、固化剂、助剂等材料科学发展到一定水平时，才使环氧树快速成型工艺技术的理论得到了实现。
二十世纪八十年代后期，我国的电工业界，从国外引进了A PG技术的整套设备、配方和配套化工材料，使我国环氧树脂整体绝缘结构品质大大地提高了一步。
环氧树脂压力凝胶工艺技术（APG），当前已在我国主要开关厂和互感器业界得到了广泛的应用。
我国科研人员经过近10年的努力，对APG技术的液压压力设备和配套环氧树脂材料的国产化，取代进口设备和材料的研究已取得了突破性的进展，并已得到了正常、批量的应用，其固化物和整体绝缘的品质和性能完全达到所要求的技术标准。
从中可以得出一点结论：消化吸收国外技术和化工材料要全面进行，而且要有创新，只分析材料而不全面了解整个工艺过程和设备特性，一味仿制国外同样结构的材料，而不去探索整个工艺过程的特性，则这样的国产材料无法用在实际生产过程中。
此外，APG技术也适用于中小型元器件的封装。
【关键词】环氧树脂自动压力凝胶工艺 APG技术国产化一、概述随着我国近代输变电电压不断超高压化，为此，对电力变压器、互感器、电器、电子元器件在恶劣、高负荷环境中运行的可靠性和工作寿命提出了愈来愈高的要求。
因此探索和发展新的绝缘材料、绝绝结构和工艺技术是满足上述要求的重要措施之一。
环氧树脂全密封绝缘结构，属整体绝缘结构，是保证电工部件、高压器件在复杂环境下正常可靠工作的重要工艺技术。
它与其它绝缘处理工艺比较，具有无溶剂污染，内干性好，固化物综合性能优良，绝缘层无气隙，导热性好（一般能降低温升8～14℃），耐电弧性能好，保养维护简便等特点，具有良好的技术、经济综合效益。
为此，在过去的40年里，环氧树脂全密封绝缘结构都采用真空浇注工艺来实现。
apg 环氧树脂自动压力凝胶成型机技术参数
apg 环氧树脂自动压力凝胶成型机技术参数APG环氧树脂自动压力凝胶成型机技术参数详解一、引言APG环氧树脂自动压力凝胶成型机，是一种用于生产高压电力设备的设备。
它通过将环氧树脂充填到电力设备的支架隔室中，并施加一定的压力，使树脂在常温或微热状态下固化成型，从而达到提高电力设备绝缘性能的目的。
随着能源行业的发展，APG成型技术在高压电力设备中的应用越来越广泛。
本文将对APG环氧树脂自动压力凝胶成型机的技术参数进行详细解析，以便能更好地了解该设备的特点和应用。
二、APG环氧树脂自动压力凝胶成型机技术参数1. 成型机型号：APG-8650- 这款成型机是目前市场上较为常见的一款APG成型设备，其型号为APG-8650。
该型号的成型机适用于小批量生产，操作简便，且成型效果稳定可靠。
2. 成型机尺寸：1200x800x2200mm- 该成型机的尺寸为1200x800x2200mm，占地面积较小，方便在车间中进行布置；同时其高度适中，方便操作人员进行设备的操作和维护。
3. 成型机重量：约600kg- 该成型机的重量为约600kg，较轻便，方便进行搬运和安装。
4. 最大压力：15MPa- 该成型机的最大压力可达15MPa，能够满足对高压电力设备进行成型的要求。
5. 设备功率：7kW- 成型机的设备功率为7kW，属于较低功耗的设备，能够节约能源成本。
6. 控制方式：PLC控制- 该成型机采用PLC控制方式，操作简便，且能够实现高效的自动化生产。
7. 自动化程度：全自动- 该成型机为全自动操作，能够有效提高生产效率，减少人力成本。
8. 成型模具数量：单腔、双腔等多种选择- 成型机可以根据不同的需求，选择单腔、双腔等不同的成型模具，适用于不同规格的电力设备成型。
三、APG环氧树脂自动压力凝胶成型机技术参数的应用APG环氧树脂自动压力凝胶成型机技术参数的详细了解，有助于我们更好地掌握该设备的特点和应用。
在实际生产中，通过合理地选择成型机型号、控制方式和成型模具数量等参数，能够更加精准地满足不同电力设备成型的需求。
apg工艺技术
apg工艺技术APG(自动压力凝胶)工艺技术是一种重要的绝缘材料生产技术，广泛应用于电力传输和配电系统中。
下面将对APG工艺技术进行详细介绍。
APG工艺技术是由德国RHK公司在上世纪80年代初引入中国的一种新型绝缘材料生产技术。
它采用了自动化控制、真空状态下的压力凝胶技术，使用环氧树脂作为基材，通过加热、压力和真空三个步骤的不断变化，最终实现了高性能的绝缘体的生产。
APG工艺技术具有以下特点。
首先，APG工艺技术的自动化程度高。
整个生产过程由计算机程序控制，减少了人工操作的干预，提高了生产效率和一致性。
其次，APG工艺技术采用真空状态下的压力凝胶技术。
通过在真空环境下加热环氧树脂，可以使树脂充分流动并填充到模具中，从而实现了产品内部的致密结构和优异的电气性能。
再次，APG工艺技术适用范围广。
它可以制造各种形状和规格的绝缘材料，如互感器、隔离开关、绝缘罐等。
同时，它还可以用于制造带电部件的绝缘封装，提高了产品的安全性。
最后，APG工艺技术的产品质量优异。
由于采用了自动化控制，可以确保每个产品的生产参数一致且精确。
此外，APG工艺技术制造的产品具有较高的绝缘强度、耐温性能和机械强度，可以满足不同场合的使用需求。
APG工艺技术在电力行业中具有广泛应用。
它可以提高电力设备的可靠性和安全性，降低电力设备的故障率和维护成本。
由于其高性能的绝缘特性，APG制造的绝缘件可以在高压电力传输和配电系统中起到重要的作用。
在国内，APG工艺技术已经得到广泛推广和应用。
许多电力设备制造企业已经采用了APG工艺技术进行生产，如ABB、西门子等。
同时，一些小型企业也在不断引进和掌握APG工艺技术，提升自身的竞争力。
总的来说，APG工艺技术是一种高效、可靠的绝缘材料生产技术。
它的出现和应用，不仅推动了电力设备制造业的发展，也提高了电力传输和配电系统的安全性和效率。
随着科学技术的不断进步，APG工艺技术还将为电力行业带来更多的发展机遇和挑战。
固封极柱安全技术操作规程
安全技术操作规程新疆新华能电气股份有限公司元器件固封极柱生产线一、环氧树脂自动压力凝胶成形机安全技术操作规程1、操作者必须熟悉设备性能，新工人经过培训合格，通过技能评定后，方可独立工作。
2、操作者工作前穿戴好个人防护用品。
3、机器运行前，打开排气扇，检查设备各运动机构的开机状态及各管线是否处于良好连接状态，调整上、下抽芯机构的位置，调整其上、下及水平位置，应特别注意防止主合模板与上、下抽芯机构相碰撞、防护装置是否完好。
4、模具安装时要确保安全，根据模具大小，选择适当的位置安装牢固，同时调整各行程开关位置。
5、注料前，必须紧固好混料罐盖上的所有螺栓，合模压力必须达到上限，否则不能进行注料。
6、在退掉注射头前，必须泄掉混料罐内的压力。
7、开模后，必须待泵站电机停止后，操作工才能进入两模板之间进行作业。
在工作过程中，应合理使用防护网，避免人体接触模具，防止烫伤。
8、在工作过程中，发现有异常或报警时必须停机检查，排除故障后方可投入运行。
9、电器控制柜内备用插座，只能用于设备维修，不得做其它用途。
10、注意观察泵站油位，当泵站油位低于油标指示时严禁使用机器。
11、工作结束后，关闭设备电源并对设备进行日常维护保养。
二、压力注射车安全技术操作规程1、操作者必须熟悉设备性能，新工人经过培训合格后，方可独立工作。
2、操作者工作前穿戴好个人防护用品。
3、在使用压力车注料时应检查盖子是否盖好，螺栓是否拧紧，小车罐盖放置方向，要便于罐盖上视窗以及射灯观察罐内胶料。
旋紧螺栓时应该对角拧紧。
旋紧螺栓时要确认上下卡口在卡槽位置。
4、加压时，操作者应密切关注其压力变化。
5、保压时，操作者应经常检查其压力是否在指定范围之内。
6、压力车顶盖上的安全阀不得擅自调动或拆除。
7、压力车加热温度不能高于40℃。
8、压力车罐盖应轻拿轻放，防止视窗玻璃损坏。
9、压力车长时间不用时，应该及时清洗罐内树脂。
10、经常检查罐上、下法兰处橡胶密封圈，如有损坏，及时更换三、真空搅拌混料装置安全技术操作规程1、操作者必须熟悉设备性能，新工人经过培训合格后，方可独立工作。
细说环氧树脂浇注工艺方法
细说环氧树脂浇注工艺方法一．环氧树脂浇注的工艺方法：1．物料进入模具的方式来区分可分为浇注和压注。
浇注指物料自流进入模具。
它分常压浇注和真空浇注。
压注指物料在外界压力下进入模具，并且为了强制补缩，在物料固化过程中，仍保持着一定的外压，它由过去的简单加压凝胶法发展成现在成熟的自动压力凝胶法。
2．从物料固化温度来区分可分为常温浇注法和高温浇注法。
选用常温或高温浇注法是由浇注材料的本身性质所决定的，其根本区别是浇注材料固化过程中所必需的温度条件。
3．物料固化的速度来区分可分为普通固(小刘树脂在线转载)化法和快速固化法。
物料进入模具至拆模所需时间为初固化时间，普通固化需几个甚至十几个小时，快速固化法只需十几分钟至几十分钟。
二．灌封方法，现代浇注工艺中，应用比较成熟的是真空浇注法和自动压力凝胶法。
1．真空浇注工艺：真空浇注工艺是目前环氧树脂浇注中应用最为广泛，工艺条件最为成熟的工艺方法。
对于一件环氧树脂浇注的(小刘树脂在线转载)电器绝缘制品，它要求外观完美、尺寸稳定、力学性能、电性能合格。
它的这些性能取决于制件本身的设计、模具的质量、浇注用材料的选择、浇注工艺条件的控制等各个方面。
环氧树脂真空浇注的技术要点就是尽可能减少浇注制品中的气隙和气泡。
为了达到这一目的，在原料的预处理、混料、浇注等各个工序都需要控制好真空度、温度及工序时间。
2.自动压力凝胶工艺自动压力凝胶工艺是20世纪70年代初由瑞士CIBA-Geigy公司开发的技术。
因为这种工艺类似于热塑性塑料注射成型的(小刘树脂在线转载)工艺方法，因此也称其为压力注射工艺。
它的最为显著的优点是大大提高了浇注工效。
可以说自动压力凝胶技术的开发成功及在工业上的大量应用，是真空浇注由间歇、手工操作向自动化生产发展的一场革命，它和真空浇注的主要区别在于：⑴浇注材料是在外界压力下通过管道由注入口注入模具。
⑵物料的混料处理温度低，模具温度高。
⑶物料进入模具后，固化速度快，通常为十几分钟至几十分钟。
环氧树脂压力凝胶成型机的操作流程
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自动压力凝胶
自动压力凝胶（APG）是一种用于生产洗涤剂、化妆品和医药制品等物品的表面活性剂。
它采用的是环氧乙烷硫酸醇钠（AES）或环氧乙烷烷基苯磺酸盐（LAS）等天然或合成的界面活性剂作为原料，通过自动压力凝胶工艺制成。
APG制备的主要步骤包括：
1.配方设定：根据产品的需求和市场的反馈，确定APG的配方和成分比例。
2.氧化反应：将AES或LAS等原料与过氧化苯甲酰等氧化剂混合后，通过高温高压下
进行氧化反应。
3.中和反应：将氧化后的原料中和至碱性，通常使用碳酸钠或碳酸氢钠进行中和反应。
4.光滑化：加入适量的聚乙二醇等光滑剂，使APG在使用时具有更好的流动性和稳定
性。
5.过滤、冷却和包装：对制得的APG进行过滤、冷却和包装，以便于存储和使用。
APG具有环保、低刺激性、温和洗涤等优点，因此在化妆品、洗发水、身体乳液、口腔护理产品等领域都得到了广泛应用。
环氧树脂自动压力凝胶工艺
环氧树脂自动压力凝胶工艺(APG)介绍环氧树脂自动压力凝胶工艺(APG)，作为一项较新的工艺技术，所生产的环氧制品具有较好的机械性能和电气性能，制件尺寸精度和表面质量等均比传统的真空浇注工艺有较大的提高，自动压力凝胶工艺最早由瑞士汽巴公司开发，目前在发达国家已得到普遍应用。
近几年随着国内电器制造业的快速发展，越来越多的生产厂采用该项技术。
APG技术的关键是应用工艺，自动压力凝胶工艺是一种不同于传统工艺的环氧树脂浇注工艺，这种工艺类似于热塑性塑料注射成型的工艺方法。
首先将各种物料在混料罐中混合均匀，真空脱气后在一定压力下将料液注射进入模具，将空气赶出模腔的同时料液充满整个型腔，在较高的模温下料液与模壁接触后迅速固化，然后逐渐向内部延伸，从注料到脱模期间注射口始终对有模腔保持一定的压力，不断对模腔进行收缩补偿，从而使制件具有稳定的尺寸精度和优异的机械、电气性能。
它与真空浇注的主要区别在于：真空浇注：浇注物料是在外界压力下通过浇道注入模具；物料混料处理时温度低，而固化时模具温度较高；固化速度快，通常为十几分钟至几十分钟。
自动压力凝胶工艺的特点主要有：凝胶过程中保持注射压力。
不断对模腔内注入新料，以补偿因固化收缩而引起的缺陷、降低内应力，因此制件精度高、表面质量好；固化速度快，模具应用率高，生产周期短，劳动效率得以提高；生产自动化程度高，生产便于操作和控制，操作人员劳动强度低。
APG技术消除了大型浇注件的表面缺陷和内应力，提高了材质的致密性、机电性能和稳定性，大大缩短了生产周期，具有优质、高效、节能、节材、污染小、成本低一系列优点。
江西亿博自动化设备有限公司是国内唯一一家专业提供环氧树脂压力凝胶成型机（APG设备）、APG工艺模具、APG生产工艺，一条龙输出的专业化、技术化科技型企业，公司产品拥有多项专利及多项自主知识产权，为客户提供绝缘件及互感器生产的全套工艺并进行技术培训与指导，生产出客户满意的合格产品。
自动凝胶工艺(APG)
配料比例：树脂/ 固化剂/ 硅微粉/ 色浆=100：a*：b*：3
a：固化剂的添加比例见《理化性能表》
b：硅微粉的添加量，用户应根据应用要求在每100份树脂添加250-350份硅微粉范围内选择。
混料条件：混合料温度控制在35-40℃为宜，真空度100Pa，时间约1.5-2小时（以脱气毕为终点）。
模具温度：模具温度以130-160℃为宜；模具温度分布以上高下低、外高内低为佳。
进料方式：APG工艺要求从模具底部或模具下端部进料
进料速度：一般在3-10min内进满模腔，进料速度应根据制品大小、模具结构不同而严格控制。
进料速度和模具温度分布是保证产品质量的重要工艺条件。
保压时间：因进料速度、模具温度和制品大小而异，一般为15-30min 保压压力：0.2-0.6MPa
固化条件：130-140℃/10-16小时。
环氧树脂压力凝胶的自动注料系统
环氧树脂压力凝胶的自动注料系统
范建平
【期刊名称】《江苏电器》
【年(卷),期】2001(000)004
【摘要】文章论述了自动压力凝胶工艺生产中的注料过程,介绍了一种有效的自动注料系统的设计思想.
【总页数】3页(P36-38)
【作者】范建平
【作者单位】苏州阿尔斯通开关有限公司,215008
【正文语种】中文
【中图分类】TP2
【相关文献】
1.环氧树脂自动压力凝胶设备及故障分析 [J], 纪开来
2.水溶性环氧树脂的氧化锆陶瓷凝胶注模成型 [J], 王亚丽;尹乒;赵蕊;雷霆;王长明
3.环氧树脂的自动压力凝胶工艺 [J], 周鼎
4.自动压力凝胶成型工艺及环氧树脂触头盒注射模设计 [J], 赵飞;陈磊;阎志伟
5.真空状态下的环氧树脂自动压力凝胶工艺 [J], 庞呜崴
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环氧树脂自动压力凝胶工艺(APG)，作为一项较新的工艺技术，所生产的环氧制品具有较好的机械性能和电气性能，制件尺寸精度和表面质量等均比传统的真空浇注工艺有较大的提高，自动压力凝胶工艺最早由瑞士汽巴公司开发，目前在发达国家已得到普遍应用。
近几年随着国内电器制造业的快速发展，越来越多的生产厂采用该项技术。
APG技术的关键是材料及应用工艺，目前国内还有大量的材料需要进口，如能实现材料国产化将有力地推进我国电器制造业的发展。
自动压力凝胶工艺是一种不同于传统工艺的环氧树脂浇注工艺，这种工艺类似于热塑性塑料注射成型的工艺方法。
首先将各种物料在混料罐中混合均匀，真空脱气后在一定压力下将料液注射进入模具，将空气赶出模腔的同时料液充满整个型腔，在较高的模温下料液与模壁接触后迅速固化，然后逐渐向内部延伸，从注料到脱模期间注射口始终对有模腔保持一定的压力，不断对模腔进行收缩补偿，从而使制件具有稳定的尺寸精度和优异的机械、电气性能。
它与真空浇注的主要区别在于：浇注物料是在外界压力下通过浇道注入模具；物料混料处理时温度低，而固化时模具温度较高；固化速度快，通常为十几分钟至几十分钟。
自动压力凝胶工艺的特点主要有：凝胶过程中保持注射压力。
不断对模腔内注入新料，以补偿因固化收缩而引起的缺陷、降低内应力，因此制件精度高、表面质量好；固化速度快，模具应用率高，生产周期短，劳动效率得以提高；生产自动化程度高，生产便于操作和控制，操作人员劳动强度低。
APG技术消除了大型浇注件的表面缺陷和内应力，提高了材质的致密性、机电性能和稳定性，大大缩短了生产周期，具有优质、高效、节能、节材、污染小、成本低一系列优点。
中国环氧树脂行业协会()专家介绍说，嘉化公司在研制中原材料采用JH-225环氧树脂、甲基四氢苯酐、改性剂、促进剂、增韧剂、HGH-400硅微粉等，将JH-225环氧树脂加入改性剂，在一定温度下反应一段时间后，形成改性的无溶剂中等粘度双酚A型环氧树脂JH-925A即为A料，此树脂既有较高的反应活性又能在较高温度下长期存放。
然后在甲基四氢苯酐中加入活性增韧剂、促进剂后升温反应，冷却到一定温度后加入稳定剂，形成异构化的液体酸酐JH-925B即为B料，内有加速固化成分而易吸潮、应密闭贮存该产品与瑞士汽巴材料性能对比可以基本相当。
研制人员在分析APG材料性能影响因素时注意把握以下几点：模具进料口附近模块温度应低些，约140℃注胶后，温度可达160℃；硅微粉严防受潮，特别注意其包装有无破损，若有破损应严格检查并过筛，有小硬块的整袋都不能用；配料应准确，要根据产量计算用料量以免浪费原料；注意模具的密封性能、防止漏料；调整好注射压力、流量与时间，三者是相互制约，如有疏忽就会影响制件的质量。
通过一系列的试验，该公司开发的APG材料性能稳定，使用时工艺易于控制，制品质量好。
将本公司与瑞士汽巴生产的APG材料注射成型后的理化性能比较，各项测试数据基本相同，完全达到了使用要求，目前其APG材料已批量生产，供应多家高压电器厂、互感器厂使用，生产的制件有触头盒绝缘筒、绝缘子、互感器等十几种产品，各项性能均达到要求，客户使用后比较满意，为APG材料的国产化开辟了一条新路。