氧化铝不同生产工艺资源环境效率比较

氧化铝不同生产工艺资源环境效率比较

1、前言

中国是全球最大的氧化铝生产和消费国，其氧化铝产量占世界的比重由2006年的23%，上升到2015年的54%氧化铝产量的不断增加不仅引起了铝土矿资源和能源的巨大消耗，还对环境造成了一定污染川。中国铝工业的环境负担主要发生在氧化铝生产段川。同时，铝冶炼对金属资源的耗费也不容小觑，中国吨铝的赤泥产量为1.6t,2015 年中国铝冶炼阶段铝金属的损耗高达216万吨。为了解决氧化铝工业中的资源损失与环境污染问题，开展氧化铝生产阶段的物质流分析，评价不同工艺的资源环境效益，一方面对发展氧化铝清洁生产提供依据，另一力一面对于探究降低铝资源损失的手段与措施，减少资源浪费都有着重要意义。

己有学者开展了氧化铝工业中资源效率问题的相关研究。吴复忠等运用投入产出分析力一法，建立了氧化铝企业的资源效率、能源效率和环境效率的数学模型;周风禄等建立起了氧化铝工业的物质流、能量流的框架，在此框架的基础上讨论了氧化铝生产过程中企业的能耗及资源效率、能源效率困;肖序等在元素流和价值流分析的基础上引

入资源效率，构造流程制造业生产工序与流程的资源效率和资源流成本的关系式，构建运用于流程制造业的“元素流-价值流”计算与分析力一法，并将其应用于某氧化铝生产企业川;在能耗力一面，刘丽儒等通过构建拜耳法、烧结法与联合法的基准物流图定量分析各个工序的能耗，并以某氧化铝厂的生产数据，绘制其实际的物流与能耗情况，通过理论上构建的基准物流图与实际生产数据的比较，来指导氧化铝厂如何降低能耗，。环境效率方面，周风禄等以山西某拜耳法氧化铝厂为例，采用工业代谢分析力一法，建立了企业物料结算平衡表，对该企业生态效率的现状进行了分析比较;在调研近30年国内外相关文献的基础上，薛生国等分析了赤泥处置和资源化利用的环境影响。尹中林等以氧化铝生产工艺的技术手段为基础，分析了氧化铝工业产生污染的原因，从技术发展的角度提出了减少氧化铝工业污染的手段。己有的文献多以氧化铝工业本身的生产技术角度、或者通过投入产出为手段，分析氧化铝工业中的资源环境问题。有学者也建立了氧化铝工业的物质流、能量流框架，但也只是从理论上分析其对资源和环境的影响。以物质流、能量流分析为基础，从生产技术角度来比较分析氧化铝不同生产工艺的资源环境效率方面的研究还非常缺乏。本文从氧化铝的生产工艺着手，刻画不同氧化铝生产工艺过程的铝物质流以及各

生产环节能量的流动，构建拜耳法、烧结法、联合发生产工艺的物质流图，分析不同氧化铝生产工艺各生产环节的物质与能量的变化情况，对比不同生产工艺的资源效率、能源效率和污染物排放强度等，归纳不同工艺的优势和不足，为优化氧化铝清洁生产模式、提高资源效率提供措施与建议。

2、氧化铝生产工艺概述

从铝土矿中提取氧化铝有多种方法，最初为烧结法，但自从拜耳法产生后，才逐步形成规模的氧化铝工业。拜耳法是生产氧化铝的主要方法，其产量约占氧化铝总产量的95%，在拜耳法得到广泛应用的同时，也发展出了由拜耳法和烧结法结合起来的联合法。目前，生产氧化铝主要的工艺为拜耳法、烧结法与联合法。拜耳法以处理铝硅比大于9的矿石为主，其基本流程如图1（a）所示。破碎的铝土矿和和石灰、循环母液制成矿浆，矿浆经脱硅、预热后溶出，经过蒸发降温后沉降分离，赤泥经洗涤进入赤泥堆场，粗液过滤后经晶种分解得到氧氧化铝。而处理含硅较高的铝土矿或铝酸盐类矿物时，多采用烧结法。其基本工艺为:在高温条件下烧结碳酸钠、铝土矿和石灰石的混合料，然后用稀碱液溶出熟料可得到铝酸钠溶液，在溶液中通入CO2气

体即可析出氧氧化铝。残留的溶液蒸发浓缩后返回配料循环使用。烧结法的基本工艺流程如图1(b)所示。

图1（a）图1（b）

图1 氧化铝生产工艺流图

图2 拜耳法质量流程图

图3 烧结法铝物质流量图

图4 拜尔烧结串联联合法铝物质流量图

处理低品位铝土矿时，拜耳法的矿耗、碱耗升高。由此开发出联合法生产工艺，用烧结法处理拜耳法赤泥，回收其中的氧化铝和苛性碱。拜尔烧结联合法有多种，本文以串联联合法为例，串联联合法的基本流程为:先以拜耳法处理铝土矿，提取其中大部分氧化铝后，再用烧结法处理拜耳法赤泥，进一步提取赤泥中的氧化铝并回收碱;而后烧结法系统所得的铝酸钠溶液并入拜耳法系统一起进行晶种分解。

3、氧化铝生产工艺物质流图

根据氧化铝生产工艺的基本流程图，通过查阅《铝冶炼生产技术手册》《拜耳法生产氧化铝》等相关资料、文献等，参考了长城铝业、山东铝业、贵州铝业、山西铝业、广西平果铝业等中国典型企业铝土矿、苛性碱、重油、电耗等中问环节数据，绘制了氧化铝不同生产工艺的物质流图(图2-4)。由于一些数据的可获得性与研究过程中的必要性，对工艺流程中所包含的一些指标进行了简化:为了方便对三种工艺进行对比，文中铝土矿的品位为60%，且其余成分的含量也相同。拜耳法生产1t氧化铝所需要的原料投入为 2 437 kg，其中铝土矿2002kg(含氧化铝1201kg),苛性碱281kg、石灰154kg(图2)。在溶出、晶种分解和焙烧阶段损失氧化铝201kg，其中溶出和晶种分解损失量较大。吨氧化铝生产需要补允苛性碱43kg，并与晶种分解后循环利用的苛性碱238kg融合用于氧化铝生产的溶出，在溶出、晶种分解、蒸发阶段苛性碱的损失量分别为14kg,19kg和l0kg。同时需要石灰石154kg，用于溶出阶段增加氧化铝的溶出率。拜耳法生产吨氧化铝所需要能源为8.36GJ，其中煤炭24.7kg、焦炭44kg,重油131 kg、电力244.3kWh溶出、晶种分解、蒸发、焙烧阶段的能耗分别为:724MJ、671MJ、1965 MJ、5 000 MJ。

烧结法生产1t氧化铝需要的原料投入为2084kg，其中铝土矿1963 kg(含氧化铝1178 kg),碱112kg、石灰794kg(图3)。在烧结、熟料溶出、脱硅、碳分阶段损失178kg氧化铝，其中熟料溶出损失量较大。吨氧化铝生产需要补允碱18kg，并与碳分后循环利用的苛性碱94kg一同用于氧化铝生产的烧结工序，在各个流程中碱的损失量分别为烧结1kg,熟料溶出7kg、脱硅5kg和碳分5kg。同时需要石灰石794kg，用于烧结、熟料溶出、脱硅三个阶段中。烧结法生产吨氧化铝所需要能源为32. 866GJ，其中煤炭932.8kg、焦炭35.79kg,重油77kg、电力354 kWh。烧结、熟料溶出、脱硅、碳分、焙烧阶段的能耗分别为:27339MJ、158MJ、175MJ、194MJ、5 000MJ。

联合法(串联法)生产1t氧化铝所需要的原料投入为2456kg，其中铝土矿1818kg(含氧化铝1091kg)、补允碱69kg、石灰569kg(图4)。在烧结、熟料溶出、脱硅、晶种分解阶段损失91kg氧化铝，其中熟料溶出和晶种分解损失量较大。吨氧化铝生产需要补允碱69kg，在溶出、烧结、熟料溶出、脱硅、晶种分解、蒸发阶段苛性碱的损失量分别为6kg,6kg,9kg,llkg,21kg,16kg。同时需石灰石569kg，用于溶出、烧结、脱硅等流程中。联合法生产t氧化铝所需要能源为19.836GJ，其中煤炭485kg、焦炭33.1kg,重油83.9kg、电力320kWh溶出、烧结、熟料