粉末冶金工艺及材料基础知识介绍
粉末冶金知识大全
粉末冶金知识大全简介粉末冶金是一种重要的制备材料的方法，它通过将金属或非金属加工成粉末，再通过压制和烧结等工艺将粉末粒子紧密结合形成所需的材料。
本文将介绍粉末冶金的基本原理、工艺流程和应用领域。
1. 粉末制备粉末冶金的第一步是制备粉末。
常见的粉末制备方法包括：•原子熔化法：通过将金属或合金加热到高温，使其熔化后迅速冷却，冷却过程中形成的微细颗粒即为粉末。
•机械研磨法：将金属块或合金块放入球磨机中与球磨介质一起磨碎，经过一定时间后得到所需的粉末。
•物理气相法：通过高温蒸发和凝聚，使金属或合金从气相转变为粉末。
常见的物理气相制备方法有气体凝聚法、物理溅射法等。
2. 粉末冶金工艺粉末冶金包括压制、烧结和后处理等多个工艺步骤。
2.1 压制压制是将制备好的粉末以一定的压力塑造成所需形状的过程。
常见的压制方法有：•静态压制：即将粉末放置在模具中，施加垂直于模具方向的压力，使粉末颗粒之间发生塑性变形，形成一定形状的绿体。
•动态压制：即通过提供一个快速冲击力，使粉末颗粒互相碰撞并发生变形，形成一定形状的绿体。
2.2 烧结烧结是将压制好的绿体在一定温度下进行加热，使粉末颗粒之间发生扩散和结合，形成致密的材料。
常见的烧结方法有：•常压烧结：将绿体放在电炉或气炉中进行加热，使粉末颗粒熔结或固相扩散结合。
•热等静压烧结：在加热的同时施加一定的压力，用于加强绿体的结合。
2.3 后处理烧结完成后，还需要进行一些后处理步骤以提高材料的性能。
常见的后处理方法有：•热处理：通过控制温度和时间，在一定的条件下改变材料的组织结构，提高其硬度、强度等性能。
•表面处理：在材料表面形成覆盖层、涂层或改变表面形貌，以提高耐磨、耐腐蚀等性能。
3. 应用领域粉末冶金在许多领域都有着广泛的应用。
3.1 金属制品粉末冶金可以制备各种金属制品，如汽车零部件、工具等。
由于独特的结构和物理性能，粉末冶金制品具有优异的耐磨、抗拉伸和耐腐蚀等特点。
3.2 陶瓷制品通过粉末冶金技术可以制备出高纯度、高强度的陶瓷制品，如陶瓷刀具、陶瓷齿轮等。
粉末冶金手册
粉末冶金手册粉末冶金是一种将金属或非金属粉末通过压制、烧结等工艺加工成成型品的制造工艺。
粉末冶金具有高效、低成本、可成型性好、材料利用率高等优势，因此在航空航天、汽车工业、电子行业等领域得到广泛应用。
本手册将介绍粉末冶金的基本原理、工艺流程、材料选择、设备介绍等内容。
一、粉末冶金的基本原理粉末冶金的基本原理是将金属或非金属物质经过粉碎或原料特殊制备得到的粉末，经过压制成型或注射成型，再经过高温烧结得到所需产品。
这种工艺利用了粉末颗粒之间的相互扭曲和扩散，从而实现了物质的成型。
同时，由于粉末冶金是一种非液态冶金工艺，不需要溶解和凝固过程，避免了材料在液态下的气体、夹杂物等问题，因此可以获得更高的材料纯度和均匀性。
二、粉末冶金的工艺流程粉末冶金的一般工艺流程分为原料制备、混合、成型、烧结和后处理等步骤。
1.原料制备：原料制备阶段主要包括选料和粉末制备。
选料是指根据成品的要求选择合适的原料，如金属、合金、陶瓷或复合材料等。
粉末制备可以通过粉碎、化学方法、电化学方法等得到所需粉末。
2.混合：将所选的原料粉末按照一定比例进行混合。
混合的目的是使各种材料的粒子均匀分散，以获得更高的均匀性。
3.成型：将混合好的粉末通过压制成型，可以使用冷压、热压或注射成型等方法。
成型一般可以分为干压成型和液相成型两种方式。
4.烧结：成型件通过高温烧结，使粉末颗粒之间发生结合，形成致密的材料。
烧结温度和时间根据材料种类、成型件形状等因素确定。
5.后处理：烧结后的材料可以进行表面处理、热处理、加工等工艺。
目的是使产品达到所需的性能和尺寸要求。
三、粉末冶金的材料选择粉末冶金可以应用于各种金属和非金属材料的制备，包括纯金属、合金、陶瓷、塑料等。
在选择材料时需要考虑材料的物理性质、化学性质、应用环境等因素。
例如，对于需要高强度和耐磨性的零件可以选择使用金属粉末冶金制备的合金材料；对于需要绝缘性能和耐高温的零件可以选择使用陶瓷粉末冶金制备的材料。
粉末冶金培训资料
粉末冶金培训资料粉末冶金是一种高新技术领域，主要应用于材料制备和加工工业中。
粉末冶金通过将金属粉末加工成零件，具有很高的灵活性和可塑性，同时还能够制备出具有复杂结构和良好性能的材料。
本文将以粉末冶金培训资料为题，介绍粉末冶金的基本概念、应用领域、工艺流程以及优势和发展趋势等内容。
一、粉末冶金的基本概念粉末冶金是指以金属粉末为原料，通过成型和烧结等工艺，制备出具有一定形状和性能的金属材料或零件。
相比于传统的加工方法，粉末冶金具有多种优势，如可以制备出复杂的形状和结构、材料成分易控制、材料性能可调节、资源利用高效等。
二、粉末冶金的应用领域粉末冶金广泛应用于各个工业领域，涉及到航空航天、汽车、电子、机械、化工等多个领域。
在航空航天领域，粉末冶金制备的高温合金材料可以用于喷气发动机的制造，具有高温抗氧化性和高强度的特点。
在汽车制造领域，粉末冶金的应用主要是制备发动机零件、变速器零件和制动系统零件等。
在电子行业，粉末冶金可以制备高导电性和高磁导率的材料，用于制造电感器和传感器等。
在机械制造领域，粉末冶金可以制备出高强度、高耐磨性和高耐腐蚀性的材料，用于制造机械零件。
三、粉末冶金的工艺流程粉末冶金的工艺流程主要包括原料准备、粉末成型、烧结和后处理等步骤。
首先，需要对金属粉末进行选择和准备，确保粉末的纯度和颗粒大小等要求。
然后，通过成型工艺将金属粉末变成具有一定形状的零件。
成型工艺包括压制成型、注射成型和挤压成型等。
接下来，需要对成型后的零件进行烧结处理，使金属粉末颗粒互相结合形成致密的材料。
最后，在烧结后的材料上进行后处理，如热处理、表面处理和涂层等，以提高材料的性能和表面质量。
四、粉末冶金的优势和发展趋势粉末冶金相比于传统的加工方法，具有很多优势。
首先，粉末冶金可以制备出具有复杂形状和结构的材料或零件，可以满足不同行业的特殊需求。
其次，粉末冶金可以实现材料成分的精确控制，可以制备出具有特定性能的材料。
此外，粉末冶金还可以实现材料的资源高效利用，减少材料的浪费。
粉末冶金工艺基本知识
粉末冶金工艺基本知识-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN粉末冶金工艺基本知识粉末冶金成形粉末冶金工艺及材料粉末冶金是制取金属粉末并通过成形和烧结等工艺将金属粉末或与非金属粉末的混合物制成制品的加工方法，既可制取用普通熔炼方法难以制取的特殊材料，又可制造各种精密的机械零件，省工省料。
但其模具和金属粉末成本较高，批量小或制品尺寸过大时不宜采用。
粉末冶金材料和工艺与传统材料工艺相比，具有以下特点：1．粉末冶金工艺是在低于基体金属的熔点下进行的，因此可以获得熔点、密度相差悬殊的多种金属、金属与陶瓷、金属与塑料等多相不均质的特殊功能复合材料和制品。
2．提高材料性能。
用特殊方法制取的细小金属或合金粉末，凝固速度极快、晶粒细小均匀，保证了材料的组织均匀，性能稳定，以及良好的冷、热加工性能，且粉末颗粒不受合金元素和含量的限制，可提高强化相含量，从而发展新的材料体系。
3．利用各种成形工艺，可以将粉末原料直接成形为少余量、无余量的毛坯或净形零件，大量减少机加工量。
提高材料利用率，降低成本。
粉末冶金的品种繁多，主要有：钨等难熔金属及合金制品；用Co、Ni等作粘结剂的碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）等硬质合金，用于制造切削刀具和耐磨刀具中的钻头、车刀、铣刀，还可制造模具等；Cu合金、不锈钢及Ni等多孔材料，用于制造烧结含油轴承、烧结金属过滤器及纺织环等。
随着粉末冶金生产技术的发展，粉末冶金及其制品将在更加广泛的应用。
1 粉末冶金基础知识⒈1 粉末的化学成分及性能尺寸小于1mm的离散颗粒的集合体通常称为粉末，其计量单位一般是以微米（μm）或纳米（nm）。
1.粉末的化学成分常用的金属粉末有铁、铜、铝等及其合金的粉末，要求其杂质和气体含量不超过1%～2%，否则会影响制品的质量。
2.粉末的物理性能⑴粒度及粒度分布粉料中能分开并独立存在的最小实体为单颗粒。
实际的粉末往往是团聚了的颗粒，即二次颗粒。
粉末冶金知识大全
粉末冶金知识大全粉末冶金基本知识粉末冶金是制取金属粉末，及采用成形和烧结工艺将金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）制成材料和制品的工艺技术。
它是冶金和材料科学的一个分支学科。
粉末冶金制品的应用范围十分广泛，从普通机械制造到精密仪器；从五金工具到大型机械；从电子工业到电机制造；从民用工业到军事工业；从一般技术到尖端高技术，均能见到粉末冶金工艺的身影。
粉末冶金发展历史：粉末冶金方法起源于公元前三千多年。
制造铁的第一个方法实质上采用的就是粉末冶金方法。
而现代粉末冶金技术的发展中共有三个重要标志：1、克服了难熔金属熔铸过程中产生的困难。
1909年制造电灯钨丝，推动了粉末冶金的发展；1923年粉末冶金硬质合金的出现被誉为机械加工中的革命。
2、三十年代成功制取多孔含油轴承；继而粉末冶金铁基机械零件的发展，充分发挥了粉末冶金少切削甚至无切削的优点。
3、向更高级的新材料、新工艺发展。
四十年代，出现金属陶瓷、弥散强化等材料，六十年代末至七十年代初，粉末高速钢、粉末高温合金相继出现；利用粉末冶金锻造及热等静压已能制造高强度的零件。
粉末冶金工艺的优点：1、绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法来制造。
2、由于粉末冶金方法能压制成最终尺寸的压坯，而不需要或很少需要随后的机械加工，故能大大节约金属，降低产品成本。
用粉末冶金方法制造产品时，金属的损耗只有1-5%，而用一般熔铸方法生产时，金属的损耗可能会达到80%。
3、由于粉末冶金工艺在材料生产过程中并不熔化材料，也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的杂质，而烧结一般在真空和还原气氛中进行，不怕氧化，也不会给材料任何污染，故有可能制取高纯度的材料。
4、粉末冶金法能保证材料成分配比的正确性和均匀性。
5、粉末冶金适宜于生产同一形状而数量多的产品，特别是齿轮等加工费用高的产品，用粉末冶金法制造能大大降低生产成本。
粉末冶金工艺的基本工序是：1、原料粉末的制备。
粉末冶金基本知识篇
粉末冶金基本知识篇绪论粉末冶金（也称金属陶瓷法）：制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺过程。
粉末冶金工艺：1）、制取金属、合金、金属化合物粉末以及包覆粉末；2）、将原料粉末通过成形、烧结以及烧结后的处理制得成品。
大概流程：物料准备（包括粉末预先处理（如加工，退火）、粉末分级、混合和干燥等）→成形→烧结→烧结后处理（精整、浸油、机加工、热处理、粉末冶金的特点：1. 能生产用普通熔炼方法无法生产的具有特殊性能的材料：①能控制制品的孔隙度(多孔材料、多孔含油轴承等)；②能利用金属和金属、金属和非金属的组合效果，生产各种特殊性能的材料（钨-铜假合金型的电触头材料、金属和非金属组成的摩擦材料等）；③能生产各种复合材料。
2.粉末冶金方法生产的某些材料，与普通熔炼法相比，性能优越：①高合金粉末冶金材料的性能比熔铸法生产的好（粉末高速钢可避免成分的偏析）；②生产难熔金属材料或制品，一般要依靠粉末冶金法（钨、钼、铌等难熔金属）。
粉末冶金技术的优越性和局限性：优越性：1）、无切削、少切削，能够大量节约材料，节省能源，节省劳动。
普通铸造合金切削量在30-50%，粉末冶金产品可少于5%。
2）、能够大量能够制备其他方法不能制备的材料。
3）、能够制备其他方法难以生产的零部件。
局限性：1、粉末成本高；2、制品的大小和形状受到一定限制；3、烧结零件的韧性较差。
常用粉末冶金材料：粉末冶金减摩、多孔、结构、工具模、高温和电磁材料。
第一章：粉末的制取第一节：概述制粉方法分类：机械法：由机械破碎、研磨或气流研磨方法将大块材料或粗大颗粒细化的方法。
物理法：采用蒸发凝聚成粉或液体雾化的方法使材料的聚集状态发生改变，获得粉末。
化学法：依靠化学或电化学反应，生成新的粉态物质（气相沉积、还原化合、电化学发）。
在固态下制取粉末的方法包括：有机械粉碎法和电化腐蚀法；还原法；还原-化合法。
粉末冶金知识讲义
3、W－Cu假合金－制造电触头材料 4、难溶金属材料 － W－Cu－Ni合金：液相烧结，
W与Cu不互溶，W在Ni中溶解度较大，50%， Cu与Ni可互溶， 1350℃烧结时， Cu、Ni全部熔化，W溶解度达18% 90%W-Cu-Ni重合金，密度＞17－接近理论密度 ， 强度与钢相近，易于机加工， 应用－精密仪器(陀螺仪)平衡锤、 自动钟表的摆锤、穿甲弹头等；
尺寸 400～ 250～ 160～ 125～ 100~ 63~ 50~ 40~ 28~ 微米 500 315 200 160 125 80 63 50 40
三、成型 液体受压其个向受力均匀，
粉末在模具内受力是不均匀的， 粉末颗粒间彼此摩擦、相互楔住， 压力的传递，
垂直方向大、 横向小；
压坯的密度分布： 密度分布、 硬度分布 3－28
如粒度较粗的 Zn、Al粉、 硅酸铝耐火纤维；
③互成角度的喷射 －应用最多
V型喷射 1－68
锥型喷射 1－69
旋涡环形喷射
超细粉末： 常采用气动法－用高速气流吹散熔融金属流，
金属流在气动作用下分散成许多细小的微粒， 同时冷却、凝固； 高速气流： 亚音速(接近273m/s)， 超音速－1.8马赫；
①低速时：磨球自然泻落，物料的破碎靠摩擦作用； ②合适转速时：磨球抛落，冲击＋摩擦作用，效果最好； ③临界转速及以上：没有破碎作用；
影响因素： 转速－工作转速/临界转速＝0.7~0.75磨球抛落，
适于较粗较脆的物料； ＝0.6磨球滚动，用于研磨较细的物料； 装球量－装球体积/滚筒体积＝装填系数 一般取0.4～0.5； 球料比－装料量应以填满磨球的间隙， 并稍微掩盖住球体表面为原则； 球的大小－一般是大小磨球配合使用， 磨球直径≤(1/18～1/24)滚筒直径； 研磨介质－空气－干磨； 液态－水、酒精、丙酮、汽油等－湿磨；
粉末冶金工艺及材料基础知识介绍
粉末冶金工艺及材料基础知识介绍粉末冶金是制取金属粉末并通过成形和烧结等工艺将金属粉末或与非金属粉末的混合物制成制品的加工方法，既可制取用普通熔炼方法难以制取的特殊材料，又可制造各种精密的机械零件，省工省料。
但其模具和金属粉末成本较高，批量小或制品尺寸过大时不宜采用。
粉末冶金材料和工艺与传统材料工艺相比，具有以下特点：1．粉末冶金工艺是在低于基体金属的熔点下进行的，因此可以获得熔点、密度相差悬殊的多种金属、金属与陶瓷、金属与塑料等多相不均质的特殊功能复合材料和制品。
2．提高材料性能。
用特殊方法制取的细小金属或合金粉末，凝固速度极快、晶粒细小均匀，保证了材料的组织均匀，性能稳定，以及良好的冷、热加工性能，且粉末颗粒不受合金元素和含量的限制，可提高强化相含量，从而发展新的材料体系。
3．利用各种成形工艺，可以将粉末原料直接成形为少余量、无余量的毛坯或净形零件，大量减少机加工量。
提高材料利用率，降低成本。
粉末冶金的品种繁多，主要有：钨等难熔金属及合金制品；用Co、Ni等作粘结剂的碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）等硬质合金，用于制造切削刀具和耐磨刀具中的钻头、车刀、铣刀，还可制造模具等；Cu合金、不锈钢及Ni等多孔材料，用于制造烧结含油轴承、烧结金属过滤器及纺织环等。
1 粉末冶金基础知识⒈1 粉末的化学成分及性能尺寸小于1mm的离散颗粒的集合体通常称为粉末，其计量单位一般是以微米（μm）或纳米（nm）。
1.粉末的化学成分常用的金属粉末有铁、铜、铝等及其合金的粉末，要求其杂质和气体含量不超过1%～2%，否则会影响制品的质量。
2.粉末的物理性能⑴ 粒度及粒度分布粉料中能分开并独立存在的最小实体为单颗粒。
实际的粉末往往是团聚了的颗粒，即二次颗粒。
图7.1.1描绘了由若干一次颗粒聚集成二次颗粒的情形。
实际的粉末颗粒体中不同尺寸所占的百分比即为粒度分布。
⑵ 颗粒形状即粉末颗粒的外观几何形状。
常见的有球状、柱状、针状、板状和片状等，可以通过显微镜的观察确定。
粉末冶金知识点总结
粉末冶金知识点总结一、粉末冶金基础知识1. 粉末冶金的概念粉末冶金是一种利用金属或非金属粉末作为原料，通过压实和烧结等方式制备零部件的工艺。
它充分发挥了粉末的特性，即可压性、可成形性、可烧结性和可溶性等，使得粉末冶金工艺具有高效率、低成本、无废料和生产精度高等优点。
2. 粉末材料的选择在粉末冶金过程中，选择合适的粉末材料对于制备高质量的产品至关重要。
一般来说，粉末材料应具有以下特点：细小的颗粒大小、均匀的颗粒分布、高的纯度和良好的流动性。
3. 粉末冶金的工艺粉末冶金工艺通常包括原料的混合、成型、烧结和后处理等步骤。
在这个过程中，需要注意粉末的混合比例、成型方式、烧结温度和时间等参数的控制，以确保制备出符合要求的成品。
4. 粉末冶金的应用粉末冶金技术已广泛应用于汽车、航空航天、医疗器械、电子设备等领域，制备出的产品具有优异的性能和精密的形状，可以满足各种特殊需求。
二、粉末材料的制备方法1. 机械合金化机械合金化是一种通过机械设备将原料混合并形成均匀的粉末混合物的方法。
常见的机械合金化设备包括球磨机、混合机和搅拌机等。
这种方法对原料的颗粒大小和形状要求不高，适用于制备一些普通的粉末材料。
2. 化学还原法化学还原法是一种利用化学反应生成的气体来分解金属或合金化合物，产生金属粉末的方法。
这种方法可以制备出颗粒细小、形状均匀的金属粉末，适用于制备高质量的粉末材料。
3. 气相沉积法气相沉积法是一种通过将金属原子或分子从气体中沉积到基底上形成薄膜或粉末的方法。
这种方法可以制备出极细的金属粉末，适用于制备一些用于电子器件等特殊应用场合的粉末材料。
4. 电化学法电化学法是一种利用电化学反应来制备金属粉末的方法。
这种方法制备的金属粉末质量较高，但工艺复杂，适用于制备一些对粉末质量要求较高的粉末材料。
5. 液态金属雾化法液态金属雾化法是一种通过气流将液态金属喷雾成细小颗粒的方法。
这种方法可以制备出颗粒细小、形状均匀的金属粉末，适用于制备高质量的粉末材料。
第六章 粉末冶金
五、粉末冶金制品的结构工艺性
1．壁后不能太薄，一般不小于2mm，并尽量使壁以 成形。 2．沿压制方向的横截面有变化时，只能是沿压制方向缩小， 而不能逐渐增大。 3．阶梯圆柱体每级直径之差不宜大于3mm ，每级的长度与 直径之比（L/D）应在3以下，否则不易压实。 4．应避免与压制方向垂直的或斜交的沟槽、孔腔，因此粉 末冶金制品上不能制出垂直于压制方向的退刀槽与内、 外螺纹，这些只能留待以后切削加工制出。制品上也无 法做出斜孔和旋钮上的网纹花。 5．制品应避免内、外尖角，圆角半径应不小于0．5mm。球 面部分也应留出小块平面，便于压实。
思 考 题
简述粉末冶金的过程。
加压方法：单向加压、双向加压 2.烧结 烧结：高温使原子活动能力增加，使粉末接触 面积增加，同时通过原子扩散，进一步提高粉 末冶金制品的强度，降低气孔率 烧结温度、时间和大气环境 固相烧结 小于熔点 结构件 液相烧结：两组分熔点之间 特殊产品
二、粉末冶金的主要工序 1.粉末的制备 （1）机械方法 球磨、雾化 （2）物理方法 蒸汽冷凝法 （3）化学方法 还原法、电解法 2.筛分与混合 使粉料中的各组元均匀化 3.压制 使成为有一定形状、尺寸、密度与强度 的坯块—压坯 4.烧结 降低气孔率，提高密度和强度 5.后处理 精压处理、浸油处理、表面淬火等
第六章 粉末冶金
粉末冶金:由金属或金属与非金属粉末混合物经压 制、烧结、后处理等工序制成金属制品或金属 材料的方法 一、粉末冶金基础 1.粉末的压实 粉末压实：将均匀混合的粉料压制成型，借助 于粉末原子间吸引力与机械咬合作用，使制品 结合为具有一定强度的整体 压实压力 制品的密度随粉末压实压力的增加而增加； 压缩比随粉末压实压力的增加而增加；
三、粉末冶金的特点
粉末冶金知识讲义
粉末冶金知识讲义简介粉末冶金是一种通过将金属或陶瓷的粉末加工成所需的产品的方法。
它在各种工业领域中都有广泛的应用，包括汽车制造、航空航天、电子设备等。
本篇讲义将介绍粉末冶金的基本原理、工艺流程以及应用领域。
希望通过本讲义的学习，读者能够对粉末冶金有更深入的了解。
粉末冶金的基本原理粉末冶金是利用金属或陶瓷的粉末制备材料的一种冶金方法。
它的基本原理是通过将粉末状的金属或陶瓷原料压制成形，在高温下进行烧结或热处理，使其形成致密的材料。
粉末冶金的主要原理包括：1.粉末制备：金属或陶瓷原料首先需要经过研磨和筛分等工艺步骤，制备成具有一定粒径和形状的粉末。
2.粉末成形：粉末通过压制工艺成形，常见的成形方法包括压制成型、注射成型和挤压成型等。
3.烧结或热处理：压制成形的粉末被置于高温下，经过烧结或热处理，使其形成致密的材料。
4.后续加工：经过烧结或热处理后的材料需要进行后续加工，例如机加工、表面处理等，以满足产品的具体要求。
粉末冶金的工艺流程粉末冶金的工艺流程包括粉末制备、成形、烧结或热处理以及后续加工等步骤。
具体工艺流程如下：粉末制备粉末制备是粉末冶金的第一步，它决定了最终材料的粒度和形状。
常见的粉末制备方法包括：•研磨：将金属块或陶瓷块通过研磨设备研磨成粉末状。
•气相沉积：通过将金属或陶瓷元素在高温下蒸发，然后在室温下与气体反应产生粉末。
•溶液法：通过将金属或陶瓷溶解在溶剂中，然后通过蒸发溶剂得到粉末。
成形成形是粉末冶金的第二步，它将粉末状的原料转化为所需的形状。
常见的成形方法包括：•压制成型：将粉末状原料放入模具中，通过压力将其固化成形。
•注射成型：将粉末与粘结剂混合后注射到模具中，通过固化将其成形。
•挤压成型：在高温下将粉末状原料通过挤压工艺转化为所需的形状。
烧结或热处理烧结或热处理是粉末冶金的关键步骤，它将成形后的粉末进行高温处理，使其结合成致密的材料。
常见的烧结或热处理方法包括：•烧结：将成形后的粉末置于高温下，使其颗粒之间发生结合，形成致密的材料。
粉末冶金课件
•塑耐性腐变蚀形性能等
•表面状态
•表面张力等
粉末冶金成型
§2 粉末冶金成型工艺简介
3．粉末旳预处理与混合
（1）粉末旳预处理 （2）粉末混合
• 混合 – 两种以上化学组元相混合 （相同化学构成旳粉末旳混合叫做合并。）
• 目旳 – 使性能不同旳组元形成均匀旳混合物， 以利于压制和烧结时状态均匀一致。
为何预处理？ a．虽然在同一条件下制造旳同一粉末，其纯度和粒
• 应用 – 制造Fe 、Pb、Sn、Zn、Al、青铜、 黄铜等低熔点金属与合金粉末； – 18-8不锈钢、低合金钢、镍合金等 粉末。
(2) 机械粉碎法
是靠压碎、击碎和磨削等作用，将 块状金属或合金机械地粉碎成粉末。
粉末冶金成型
(2) 机械粉碎法 • 特点：
– 既是一种独立制粉措施， – 又常作为某些制粉措施不可缺乏旳
▪ 据作业旳连续性分 – 间歇式烧结炉—坩埚炉箱式炉 – 高频或中频感应炉
– 大气环境
– 连续式烧结炉
• 产生“过烧”废品
– 烧结温度过高或时间过长，使压坯歪曲和变形，其晶粒也 大；
• 产生“欠烧”废品
– 烧结温度过低或时间过短，产品结合强度等性能达不到要 求；
粉末冶金成型
§2 粉末冶金成型工艺简介
粉末冶金成型
§1 概 述
五、应用
板、带、棒、管、丝等多种型材
成批或 齿轮、链轮、棘轮、轴套类等多种零件 大量生产 重量仅百分之几克旳小制品
近两吨重大型坯料（用热等静压法）
粉末冶金成型
粉末冶金成型
§2 粉末冶金成型工艺简介
粉料制备
压制成型
烧结
粉末冶金成品
烧结后旳处理
§2 粉末冶金成型工艺简介
粉末冶金基础知识
粉末冶金基础知识粉末冶金是一种经济高效的金属加工方法，广泛应用于各个领域。
本文将介绍粉末冶金的基础知识，包括工艺流程、原材料、制备方法等。
一、粉末冶金的工艺流程粉末冶金的工艺流程主要包括：原料制备、混合、压制、烧结和后处理等步骤。
1. 原料制备：原料制备是粉末冶金的第一步，通常通过冶金方法、化学合成、物理方法等方式获得金属、陶瓷或复合材料的粉末。
2. 混合：将获得的粉末进行混合，以确保成分的均匀分布。
混合方法包括机械混合、干法湿法混合等。
3. 压制：将混合后的粉末装入模具，通过压制使其具有一定形状。
常用的压制方法有冷压、热压和等温压制等。
4. 烧结：将压制后的成型件置于高温下进行烧结，使粉末颗粒之间发生结合。
烧结方法包括常压烧结、热等静压烧结和等温烧结等。
5. 后处理：烧结后的成型件可能还需要进行加工或表面处理，例如机加工、热处理、涂层等，以达到设计要求。
二、粉末冶金的原材料粉末冶金的原材料主要包括金属粉末、陶瓷粉末和复合粉末等。
1. 金属粉末：金属粉末是粉末冶金的主要原材料之一。
金属粉末可以通过研磨、水合物法、熔融雾化等方法制备得到。
2. 陶瓷粉末：陶瓷粉末是粉末冶金中另一个重要的原材料。
陶瓷粉末可以通过碳热还原法、溶胶凝胶法、机械合成法等方式制备得到。
3. 复合粉末：复合粉末是由两种或多种不同材料组成的。
复合粉末可以通过混合、物理化学方法等制备得到。
三、粉末冶金的制备方法粉末冶金的制备方法主要包括传统制备方法和先进制备方法。
1. 传统制备方法：传统制备方法包括机械合金化法、化学还原法、水合物法、熔融法等。
这些方法制备成本低、成熟度高，但对材料性能控制有限。
2. 先进制备方法：先进制备方法包括等离子法、合成气法、喷雾干燥法等。
这些方法可以制备出晶粒细小、成分均匀的粉末，具有很高的材料性能。
四、粉末冶金的应用粉末冶金广泛应用于各个领域，主要包括汽车、航空航天、电子、医疗器械等。
1. 汽车领域：粉末冶金在汽车发动机、变速器、制动系统等零部件的制造中得到广泛应用。
粉末冶金基础知识
粉末冶金基础知识粉末冶金是一种通过加工金属粉末来制造零件和材料的加工技术。
粉末冶金工艺的基本原理是将金属粉末在高温和高压条件下进行压制和烧结，使其在固态下发生扩散和结合，形成具有一定形状和性能的零件和材料。
粉末冶金的基础知识包括粉末的制备、压制和烧结过程以及粉末冶金材料的性能等方面。
一、粉末的制备粉末冶金的第一步是制备金属粉末。
金属粉末可以通过机械球磨、化学方法、电化学方法和气相沉积等多种方法获得。
其中，机械球磨是常用的制备金属粉末的方法。
通过在球磨机中将金属块或粉末与球磨介质一起进行反复磨蚀，使金属表面不断剥落并形成粉末。
二、粉末的压制粉末的压制是将金属粉末在模具中进行压实，使其形成一定形状和尺寸的零件。
压制主要分为冷压和热压两种方式。
冷压是在室温下进行的压制过程，适用于易压制的材料和简单形状的零件。
热压则需要在高温下进行，可以加快扩散和结合过程，得到更密实的零件。
三、粉末的烧结粉末的烧结是将压制成型的粉末在高温下进行加热，使其发生扩散和结合，形成致密的块状材料。
烧结过程中，金属粉末之间的颗粒通过扩散相互结合，并且形成晶粒长大，使材料的性能得到提高。
烧结温度和时间的选择对于材料的性能具有重要影响。
四、粉末冶金材料的性能粉末冶金材料具有许多优异的性能。
首先，粉末冶金可以制得高纯度的材料，因为粉末冶金材料的成分可以通过调整原料粉末的配比来控制。
其次，粉末冶金可以制造具有复杂形状和内部结构的零件，满足不同的工程需求。
此外，粉末冶金材料具有较高的强度、硬度和耐磨性能，适用于高强度和耐磨的工作环境。
粉末冶金还有一些其他的应用领域，如制备陶瓷材料、复合材料和表面涂层等。
陶瓷材料由陶瓷粉末或金属粉末与陶瓷粉末混合烧结而成，具有低密度、高硬度和高耐热性能，被广泛应用于制造刀具、轴承和结构材料等。
复合材料由金属粉末和陶瓷或有机材料混合烧结而成，结合了金属和陶瓷或有机材料的优点，具有较好的力学性能和导热性能。
表面涂层是将金属粉末喷涂到工件表面，形成保护层或改善表面性能。
粉末冶金工艺及材料
粉末冶金工艺及材料粉末冶金是制取金属粉末并通过成形和烧结等工艺将金属粉末或与非金属粉末的混合物制成制品的加工方法，既可制取用普通熔炼方法难以制取的特殊材料，又可制造各种精密的机械零件，省工省料。
但其模具和金属粉末成本较高，批量小或制品尺寸过大时不宜采用。
粉末冶金材料和工艺与传统材料工艺相比，具有以下特点：1.粉末冶金工艺是在低于基体金属的熔点下进行的，因此可以获得熔点、密度相差悬殊的多种金属、金属与陶瓷、金属与塑料等多相不均质的特殊功能复合材料和制品。
2.提高材料性能。
用特殊方法制取的细小金属或合金粉末，凝固速度极快、晶粒细小均匀，保证了材料的组织均匀，性能稳定，以及良好的冷、热加工性能，且粉末颗粒不受合金元素和含量的限制，可提高强化相含量，从而发展新的材料体系。
3.利用各种成形工艺，可以将粉末原料直接成形为少余量、无余量的毛坯或净形零件，大量减少机加工量。
提高材料利用率，降低成本。
粉末冶金的品种繁多，主要有：钨等难熔金属及合金制品；用Co、Ni等作粘结剂的碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)等硬质合金，用于制造切削刀具和耐磨刀具中的钻头、车刀、铣刀，还可制造模具等；Cu合金、不锈钢及Ni 等多孔材料，用于制造烧结含油轴承、烧结金属过滤器及纺织环等。
随着粉末冶金生产技术的发展，粉末冶金及其制品将在更加广泛的应用。
1粉末冶金基础知识⒈1粉末的化学成分及性能尺寸小于1mm的离散颗粒的集合体通常称为粉末，其计量单位一般是以微米(μm)或纳米(nm)。
1.粉末的化学成分常用的金属粉末有铁、铜、铝等及其合金的粉末，要求其杂质和气体含量不超过1%～2%，否则会影响制品的质量。
2.粉末的物理性能⑴粒度及粒度分布粉料中能分开并独立存在的最小实体为单颗粒。
实际的粉末往往是团聚了的颗粒，即二次颗粒。
图7.1.1描绘了由若干一次颗粒聚集成二次颗粒的情形。
实际的粉末颗粒体中不同尺寸所占的百分比即为粒度分布。
粉末冶金基础知识
粉末冶金基础知识粉末冶金是一种特殊的金属加工技术，通过将金属粉末在一定条件下进行成型、烧结和后处理等工艺过程，制备出理化性能优异的金属制品。
粉末冶金具有高效、节能、可靠、环保等优势，广泛应用于航空航天、汽车、电子、机械制造等领域。
下面将对粉末冶金的基础知识进行详细介绍。
一、粉末的制备方法1. 粉末冶金中常用的制备方法包括机械研磨法、化学还原法、物理沉淀法、电解法等。
其中，机械研磨法是最常用的一种方法，通过机械研磨金属块或合金块，使其破碎成粉末。
2. 粉末的性质与制备方法有关，常见的粉末性质有粒度、形状、组织和杂质含量等。
粉末的粒度主要以筛分方法测定，一般用目数来表示。
形状可分为球形、不规则形、片状等。
组织对粉末物理性能有重要影响，如杂质含量过高会降低材料的强度和塑性。
二、粉末的成型方法1. 挤压成型方法：挤压成型是粉末冶金中最常用的成型方法之一，将金属粉末在模具中施加均匀的压力，使其充满模具腔体，并在一定温度和压力下形成粉末体。
挤压成型具有结构复杂、尺寸精度高等优点，适用于制备高精度的零件。
2. 筛选成型方法：筛选成型是将金属粉末均匀撒在筛网上，通过振动筛选使粉末填充在模具中，并进行压实成型的方法。
筛选成型适用于制备形状简单、尺寸小的零件。
3. 注射成型方法：注射成型是将金属粉末与有机胶黏剂混合，形成糊状物料后，通过注射机将其注入模具中，然后在一定温度下脱除胶黏剂，形成烧结体。
注射成型适用于制备形状复杂、尺寸精度高的零件。
三、粉末的烧结方法1. 真空烧结：真空烧结是在高温下将粉末体加热到熔融状态，然后冷却成固态的成型方法。
真空烧结具有成型密度高、材料性能优异等优点，适用于制备高要求的零件。
2. 热等静压烧结：热等静压烧结是在热等静压机上施加高温和高压，使粉末体在压力的作用下烧结成型。
热等静压烧结具有成型密度高、结构致密等优点，适用于制备高要求的零件。
3. 气氛烧结：气氛烧结是在一定气氛条件下进行烧结的方法，常见的气氛有氧气、氮气、氢气等。
粉末冶金原材料及工艺技术
粉末冶金原材料及工艺技术粉末冶金是一种以金属粉末为原料，通过粉末成型和粉末冶炼等工艺制备金属材料的技术。
它已成为现代制造业中的重要工艺之一，被广泛应用于汽车、航空航天、电子、机械制造等领域。
本文将介绍粉末冶金的原材料和工艺技术。
粉末冶金的原材料主要是金属粉末。
金属粉末的来源包括矿石提炼、金属熔化再凝固和机械加工等方式。
粉末冶金原材料的选择取决于所制备材料的需求，例如，高速钢的制备需要使用钢粉，而超硬材料的制备则需要使用碳化硅粉等。
此外，还可以通过化学方法将溶液中的金属化合物还原成金属粉末。
粉末冶金的工艺技术主要包括粉末成型、烧结和后处理。
粉末成型是将金属粉末按照一定的比例和形状进行成型的过程。
根据成型方法的不同，可以分为压制成型、注射成型、挤压成型等。
其中，压制成型是最常见的一种方法，通过对金属粉末施加压力来使其形成一定形状。
注射成型则是将金属粉末与聚合物混合，通过注射成型机将其注入模具中，并在高温条件下固化成型。
挤压成型是将金属粉末放入一个金属管中，然后通过压力将其挤出形成所需形状。
烧结是粉末冶金中关键的一步，它是通过高温下金属粉末颗粒之间的扩散结合来形成材料的过程。
烧结温度通常在金属的熔点以下进行，以避免材料熔化。
在烧结过程中，金属粉末之间的颗粒会发生形变和固相扩散，从而形成致密的结构。
此外，还可以通过烧结过程中的压力来进一步提高材料的致密度和力学性能。
在粉末冶金的后处理过程中，通常需要进行热处理、表面处理和细化处理等。
热处理是利用金属材料在一定温度和时间下的相变和组织改变来改善其性能的过程。
表面处理是为了提高材料的表面硬度、耐腐蚀性和润滑性等。
细化处理则是通过在烧结过程中添加钢球或金属颗粒等细化剂来改变材料的晶粒结构，从而提高其力学性能和抗疲劳性能。
综上所述，粉末冶金的原材料是金属粉末，工艺技术包括粉末成型、烧结和后处理等。
采用粉末冶金技术制备的金属材料具有密度高、组织均匀、精密成型等优点，已广泛应用于各个领域。
粉末冶金的基础知识
粉末冶金基础粉末冶金的主要工序有粉末制备、粉末预处理、成形、烧结及后处理等。
粉末冶金材料或制品的工艺流程如图粉末性能和粉末制备粉末性能固态物质按分散程度不同分成致密体、粉末体和胶体三类。
致密体或常说的固体：粒径在l 以上；胶体微粒：0.1 以下；粉末体或简称粉末：介于二者之间。
金属粉末的性能对其成形和烧结过程以及制品的质量都有重大影响。
金属粉末的性能可以用化学成分、物理性能和工艺性能来表征。
粉末的化学成分粉末的化学成分一般是指主要金属或组元的含量、杂质或夹杂物的含量以及气体的含量。
金属或合金粉末中的主要金属含量都不能低于98%∼99%。
粉末中的杂质主要指：1）与主要金属结合，形成固溶体或化合物的金属或非金属成分，如还原铁粉中的硅、锰、碳、硫、磷、氧等；2）从原料和粉末生产过程中带进的机械夹杂，如二氧化硅、三氧化二铝、硅酸盐、难熔金属或碳化物等酸不溶物。
粉末表面吸附的氧、水汽和其他气体（N 2、CO2）。
2.粉末的物理性能粉末的物理性能：粉末颗粒大小和粒度组成、粉末颗粒形状与结构、显微硬度、粉末比表面、粉末真密度以及粉末颗粒的晶格状态。
在技术条件中，通常只规定各级粉末颗粒的百分含量——粒度组成或筛分组成。
1）颗粒形状：主要由粉末的生产方法决定，同时也与物质的分子或原子排列的结晶几何学因素有关；决定粉末工艺性能。
2）粒度组成：指不同粒度的颗粒占全部粉末的百分含量，又称粒度分布。
3）粉末比表面：指每克粉末所具有的总表面积，通常用cm2/g或m2/g表示。
粉末的工艺性能用粉末的松装密度、流动性、压缩性与成形性来表征。
1）松装密度是指粉末试样自然地充填规定的容器时，单位体积内粉末的质量，单位为g／cm3。
2）流动性是50g粉末从标准的流速漏斗流出所需的时间，单位为s／50g，其倒数是单位时间内流出粉末的重量，俗称为流速。
3）压缩性代表粉末在压制过程中被压紧的能力，通常以在规定单位压力下粉末的压坯密度表示。
粉末冶金基础知识
粉末冶金基础知识粉末冶金基础知识1、什么是粉末冶金？粉末冶金是一门制造金属粉末，并以金属粉末（有是也加入少量非金属粉末）为原料，经过混合、成形、烧结，制造材料或制品的技术。
它包括两部分内容，即：（1）制造金属粉末（也包括合金粉末，以下统称“金属粉末”）。
（2）用金属粉末（有是也添加少量非金属粉末）作原料，经混合、成形、烧结，制造材料（称为“粉末冶金材料”）或制品（称为粉末冶金制品）。
2、粉末冶金最突出的优点是什么？（1）能够制造目前使用其他工艺无法制造或难于制造的材料和制品，如多孔、发汗、减震、隔音等材料和制品，钨、钼、钛等难熔金属材料和制品，金属-塑料、双金属等复合材料及制品。
（2）能够直接制造出合乎或者接近尺寸要求的制品，从而减少或取消机械加工，其材料利用率可以高达95%以上，它哈能在制品中以铁带铜，做到了省材、节能。
3、什么是铁基？什么是铁基粉末冶金？铁基是指材料的组成是以铁为机体。
铁基粉末冶金是指用烧结（也包括粉末锻造）方法，制造以铁为主要成分的粉末冶金和制品（铁基机械零件、减磨材料、摩擦材料，以及其他铁基粉末冶金材料）的工艺总称。
4、用于粉末冶金的粉末制造方法主要有哪几类？粉末制造方法主要有物化化学法和机械粉碎法两大类。
前者包括还原法、电解法、羰基法等；后者包括研磨法和雾化法等。
5、用还原法制造金属粉末是怎么回事？该法是用还原剂把金属氧化中的氧夺取出来，从而得到金属粉末的一种方法。
6、什么叫还原剂？还原剂是指能够夺取氧化物中氧的物质。
制取金属粉末所用的还原剂，是指能够除掉金属氧化物中氧的物质。
就金属氧化物而言，凡是与其中氧的亲合力大于这种金属与氧的亲和力的物质，都称为这种金属氧化物的还原剂。
7、什么是亲和力？亲和力是指两种元素的化合能力。
在一定的条件下，各种元素对同一种元素的化合能力不同，还原金属氧化物所用的的还原剂应比被还原金属氧化物中的金属与氧的亲和能力大。
8、制造金属粉末常用的还原剂有哪几种？制造金属粉末常用的还原剂有：（1）固体炭。
粉末冶金基础知识
粉末冶金基础知识粉末冶金是一种通过粉末制备材料的工艺。
通过将粉末置于模具中，并施加高压力来形成所需的形状，然后在高温下进行加热和烧结以得到高密度的成品。
这种工艺有着广泛的应用，可以制备出各种不同种类的制品。
在本次文档中，我们将为您介绍粉末冶金的基础知识。
粉末制备粉末制备是粉末冶金的第一步。
粉末制备有许多不同类型的方法，最常用的方法是机械法。
在机械法中，原材料包括金属和非金属固体，被放入球磨机或者振动磨中。
在球磨机中，金属球和原材料被混合在一起，球运动将原材料碾碎成粉末。
在振动磨中，盛有金属球和原材料的容器震动，原材料同样会碾碎成粉末。
这些粉末通过筛网进行筛选和分级，以获得所需的粉末质量。
粉末压制在粉末冶金的下一步、也是制造零件的一个重要步骤是粉末压制。
在粉末压制过程中，压力被施加到不同形状的模具中，以形成所需的形状。
这个压力可以高达几百万帕斯卡（Mpa），为了得到所需的密度，压力持续施加一段时间。
在压制过程的中期，如果需要进行添加剂或润滑剂，就可以将其混入粉末中。
这种添加物可以防止粉末粘在模具中，或在压制后导致零件的不足密度。
在粉末冶金的下一步中是烧结。
烧结是将压缩形成的烧结体加热到其熔点以下的温度，以导致材料的“粉末颗粒”粘合在一起，从而形成一种坚实的结构。
这个过程通常需要高温（1000°C至2000°C的范围内），以确保粉末进一步结合。
由于这个过程需要高温，所以在烧结期间非常适合对材料进行热处理，以改变它们的物理和化学特性。
应用粉末冶金的应用范围广泛，可以用于制造各种不同类型的制品。
这些制品包括金属所制造的零件，如齿轮、轴承、手工具和武器生成的零件。
此外，粉末冶金可以生成用于制造牙科和医疗设备的生物材料，比如关节假体和植入物。
另外，还可以用定制的粉末材料进行陶瓷制造、制造精密零件和制造半导体制造过程。
粉末冶金的优缺点粉末冶金是一个有效的制造过程，具有许多优点。
首先，粉末冶金是一种高产量的生产方式。
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粉末冶金工艺及材料基础知识介绍粉末冶金是制取金属粉末并通过成形和烧结等工艺将金属粉末或与非金属粉末的混合物制成制品的加工方法，既可制取用普通熔炼方法难以制取的特殊材料，又可制造各种精密的机械零件，省工省料。
但其模具和金属粉末成本较高，批量小或制品尺寸过大时不宜采用。
粉末冶金材料和工艺与传统材料工艺相比，具有以下特点：1．粉末冶金工艺是在低于基体金属的熔点下进行的，因此可以获得熔点、密度相差悬殊的多种金属、金属与陶瓷、金属与塑料等多相不均质的特殊功能复合材料和制品。
2．提高材料性能。
用特殊方法制取的细小金属或合金粉末，凝固速度极快、晶粒细小均匀，保证了材料的组织均匀，性能稳定，以及良好的冷、热加工性能，且粉末颗粒不受合金元素和含量的限制，可提高强化相含量，从而发展新的材料体系。
3．利用各种成形工艺，可以将粉末原料直接成形为少余量、无余量的毛坯或净形零件，大量减少机加工量。
提高材料利用率，降低成本。
粉末冶金的品种繁多，主要有：钨等难熔金属及合金制品；用Co、Ni等作粘结剂的碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）等硬质合金，用于制造切削刀具和耐磨刀具中的钻头、车刀、铣刀，还可制造模具等；Cu合金、不锈钢及Ni等多孔材料，用于制造烧结含油轴承、烧结金属过滤器及纺织环等。
1 粉末冶金基础知识⒈1 粉末的化学成分及性能尺寸小于1mm的离散颗粒的集合体通常称为粉末，其计量单位一般是以微米（μm）或纳米（nm）。
1.粉末的化学成分常用的金属粉末有铁、铜、铝等及其合金的粉末，要求其杂质和气体含量不超过1%～2%，否则会影响制品的质量。
2.粉末的物理性能⑴粒度及粒度分布粉料中能分开并独立存在的最小实体为单颗粒。
实际的粉末往往是团聚了的颗粒，即二次颗粒。
图7.1.1描绘了由若干一次颗粒聚集成二次颗粒的情形。
实际的粉末颗粒体中不同尺寸所占的百分比即为粒度分布。
⑵颗粒形状即粉末颗粒的外观几何形状。
常见的有球状、柱状、针状、板状和片状等，可以通过显微镜的观察确定。
⑶比表面积即单位质量粉末的总表面积，可通过实际测定。
比表面积大小影响着粉末的表面能、表面吸附及凝聚等表面特性。
3.粉末的工艺性能粉末的工艺性能包括流动性、填充特性、压缩性及成形性等。
⑴填充特性指在没有外界条件下，粉末自由堆积时的松紧程度。
常以松装密度或堆积密度表示。
粉末的填充特性与颗粒的大小、形状及表面性质有关。
⑵流动性指粉末的流动能力，常用50克粉末从标准漏斗流出所需的时间表示。
流动性受颗粒粘附作用的影响。
⑶压缩性表示粉末在压制过程中被压紧的能力，用规定的单位压力下所达到的压坯密度表示，在标准模具中,规定的润滑条件下测定。
影响粉末压缩性的因素有颗粒的塑性或显微硬度，塑性金属粉末比硬、脆材料的压缩性好；颗粒的形状和结构也影响粉末的压缩性。
⑷成形性指粉末压制后，压坯保持既定形状的能力，用粉末能够成形的最小单位压制压力表示，或用压坯的强度来衡量。
成形性受颗粒形状和结构的影响。
1.2 粉末冶金的机理1.压制的机理压制就是在外力作用下，将模具或其它容器中的粉末紧密压实成预定形状和尺寸压坯的工艺过程。
钢模冷压成形过程如图7.1.2所示。
粉末装入阴模,通过上下模冲对其施压。
在压缩过程中，随着粉末的移动和变形，较大的空隙被填充，颗粒表面的氧化膜破碎，颗粒间接触面积增大，使原子间产生吸引力且颗粒间的机械楔合作用增强，从而形成具有一定密度和强度的压坯。
2.等静压制压力直接作用在粉末体或弹性模套上，使粉末体在同一时间内各个方向上均衡受压而获得密度分布均匀和强度较高的压坯的过程。
按其特性分为冷等静压制和热等静压制两大类。
⑴冷等静压制即在室温下等静压制，液体为压力传递媒介。
将粉末体装入弹性模具内，置于钢体密封容器内，用高压泵将液体压入容器，利用液体均匀传递压力的特性，使弹性模具内的粉末体均匀受压。
因此，冷等静压制压坯密度高，较均匀，力学性能较好，尺寸大且形状复杂，已用于棒材、管材和大型制品的生产。
⑵热等静压制把粉末压坯或装入特制容器内的粉末体置入热等静压机高压容器中，施以高温和高压，使这些粉末体被压制和烧结成致密的零件或材料的过程。
在高温下的等静压制，可以激活扩散和蠕变现象的发生，促进粉末的原子扩散和再结晶及以极缓慢的速率进行塑性变形，气体为压力传递媒介。
粉末体在等静压高压容器内同一时间经受高温和高压的联合作用，强化了压制与烧结过程，制品的压制压力和烧结温度均低于冷等静压制，制品的致密度和强度高，且均匀一致，晶粒细小，力学性能高，消除了材料内部颗粒间的缺陷和孔隙，形状和尺寸不受限制。
但热等静压机价格高，投资大。
热等静压制已用于粉末高速钢、难熔金属、高温合金和金属陶瓷等制品的生产。
3.粉末轧制将粉末通过漏斗喂入一对旋转轧辊之间使其压实成连续带坯的方法。
将金属粉末通过一个特制的漏斗喂入转动的轧辊缝中，可轧出具有一定厚度、长度连续、强度适宜的板带坯料。
这些坯体经预烧结、烧结，再轧制加工及热处理等工序，就可制成具有一定孔隙度的、致密的粉末冶金板带材。
粉末轧制制品的密度比较高，制品的长度原则上不受限制，轧制制品的厚度和宽度会受到轧辊的限制；成材率高为80%～90%，熔铸轧制的仅为60%或更低。
粉末轧制适用于生产多孔材料、摩擦材料、复合材料和硬质合金等的板材及带材。
4.粉浆浇注是金属粉末在不施加外力的情况下成形的，即将粉末加水或其它液体及悬浮剂调制成粉浆，再注入石膏模内，利用石膏模吸取水分使之干燥后成形。
常用的悬浮剂有聚乙烯醇、甘油、藻肮酸钠等，作用是防止成形颗粒聚集，改善润湿条件。
为保证形成稳定的胶态悬浮液，颗粒尺寸不大于5μm～10μm，粉末在悬浮液中的质量含量为40%～70%。
粉浆成形工艺参见本书6.2.2。
5.挤压成形将置于挤压筒内的粉末、压坯或烧结体通过规定的模孔压出。
按照挤压条件不同，分为冷挤压和热挤压。
冷挤压是把金属粉末与一定量的有机粘结剂混合在较低温度下（40℃～200℃）挤压成坯块；粉末热挤压是指金属粉末压坯或粉末装入包套内加热到较高温度下压挤，热挤压法能够制取形状复杂、性能优良的制品和材料。
挤压成形设备简单，生产率高，可获得长度方向密度均匀的制品。
挤压成形能挤压出壁很薄直经很小的微形小管，如厚度仅0.01mm，直径1mm 的粉末冶金制品；可挤压形状复杂、物理力学性能优良的致密粉末材料，如烧结铝合金及高温合金。
挤压制品的横向密度均匀，生产连续性高，因此，多用于截面较简单的条、棒和螺旋形条、棒（如麻花钻等）。
6.松装烧结成形粉末未经压制而直接进行烧结，如将粉末装入模具中振实，再连同模具一起入炉烧结成形，用于多孔材料的生产；或将粉末均匀松装于芯板上，再连同芯板一起入炉烧结成形，再经复压或轧制达到所需密度，用于制动摩擦片及双金属材料的生产。
将置于挤压筒内的粉末、压坯或烧结体通过规定的模孔压出。
按照挤压条件不同，分为冷挤压和热挤压。
冷挤压是把金属粉末与一定量的有机粘结剂混合在较低温度下（40℃～200℃）挤压成坯块；粉末热挤压是指金属粉末压坯或粉末装入包套内加热到较高温度下压挤，热挤压法能够制取形状复杂、性能优良的制品和材料。
挤压成形设备简单，生产率高，可获得长度方向密度均匀的制品。
7.爆炸成形借助于爆炸波的高能量使粉末固结的成形方法。
爆炸成形的特点是爆炸时产生压力很高，施于粉末体上的压力速度极快。
如炸药爆炸后，在几微秒时间内产生的冲击压力可达106MPa（相当于107个大气压），比压力机上压制粉末的单位压力要高几百倍至几千倍。
爆炸成形压制压坯的相对密度极高，强度极佳。
如用炸药爆炸压制电解铁粉，压坯的密度接近纯铁体的理论密度值。
爆炸成形可加工普通压制和烧结工艺难以成形的材料，如难熔金属、高合金材料等，还可压制普通压力无法压制的大型压坯。
除上述方法外，还有注射成形及热等静压制新技术等新的成形方法。
2.烧结的机理烧结是粉末或压坯在低于其主要组分熔点温度以下的热处理过程，目的是通过颗粒间的冶金结合以提高其强度。
随着温度升高，粉末或压坯中产生一系列的物理、化学变化：水和有机物的蒸发或挥发、吸附气体的排除、应力消除以及粉末颗粒表面氧化物的还原等，接着粉末表层原子间的相互扩散和塑性流动。
随着颗粒间接触面的增大，会产生再结晶和晶粒长大，有时出现固相的熔化和重结晶。
以上各过程常常会相互重叠，相互影响，使烧结过程变得十分复杂。
烧结过程中制品显微组织的变化如图7.1.3所示。
2 粉末冶金工艺2.1 粉末制备金属粉末的制备方法分为两大类：机械法和物理化学法。
还有新研制的机械合金化法，汞齐法、蒸发法、超声粉碎法等超微粉末制造技术。
制备方法决定着粉末的颗粒大小、形状、松装密度、化学成分、压制性、烧结性等。
2.2粉末的预处理粉末的预处理包括粉末退火、分级、混合、制粒、加润滑剂等。
2.3 成形成形是将粉末转变成具有所需形状的凝聚体的过程。
常用的成形方法有模压、轧制、挤压、等静压、松装烧结成形、粉浆浇注和爆炸成形等。
2.4 烧结不同的产品、不同的性能烧结方法不一样。
⑴按原料组成不同分类。
可以将烧结分为单元系烧结、多元系固相烧结及多元系液相烧结。
⑵按进料方式不同分类。
分为为连续烧结和间歇烧结。
2.5 后处理指压坯烧结后的进一步处理，根据产品具体要求决定是否需要后处理。
常用的后处理方法有复压、浸渍、热处理、表面处理和切削加工等。
3 粉末冶金零件结构的工艺性粉末冶金材料常用的成形方法是在刚性封闭模具中将金属粉末压缩成形，模具成本较高；由于粉末流动性较差，且又受到摩擦力的影响，压坯密度一般较低且分布不均匀，强度不高，薄壁、细长形和沿压制方向呈变截面的制品还难以成形。
因此，采用压制成形的零件结构的设计应注意下列问题。
⑴尽量采用简单、对称的形状，避免截面变化过大以及窄槽、球面等，以利于制模和压实，如图7.3.1所示。
⑵避免局部薄壁，以便装粉压实和防止出现裂纹,如图7.3.2所示。
⑶避免侧壁上的沟槽和凹孔，以利于压实或减少余块。
⑷避免沿压制方向截面积渐增，以利于压实。
各壁的交接处应采用圆角或倒角过渡，避免出现尖角，以利于压实及防止模具或压坯产生应力集中。
4:粉末冶金材料粉末冶金是一项很有发展的新技术、新工艺，已广泛应用在农机、汽车、机床、冶金、化工、轻工、地质勘探、交通运输等各方面。
粉末冶金材料有工具材料及机械零件和结构材料。
工具材料大致有粉末高速钢、硬质合金、超硬材料、陶瓷工具材料及复合材料等。
机械零件和结构材料有粉末减摩材料，包括多孔减摩材料和致密减摩材料；粉末冶金铁基零件及粉末冶金非铁金属零件等。