YFSJ-GC-002-ER50-6E焊接用钢盘条操作规程

YF/SJ-GC-002 ER50-6E焊丝用钢盘条技术操作规程

1.工艺路线

低硫铁水→120吨转炉→LF炉→8机8流连铸→高线轧制

2.技术要求

2.1标准

执行GB/T 3429-2002标准

2.2

注：钢中残余元素Cr、Ni、Cu、Mo、Pb、Sn均≤0.040%,Al≤0.005%, As≤0.010%。

2.3力学性能

抗拉强度：510≤Rm≤540MPa；A≥28%。

2.4表面质量

盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分层及夹杂。

2.5夹杂物控制

B类≤2级，C类≤2.5级；Be类≤1.5级，Ce类≤2级

3.质量考核

对于不符合本技术规程标准要求的钢坯、钢材，均纳入一次合格率考核。

4.附件

附件1、2、3分别为炼钢工艺操作要点、轧钢工艺操作要点、检验项目及取样数量要求。

附件1

ER50-6E炼钢工艺操作要点

1、冶炼工艺流程

高炉铁水→鱼雷罐车→铁水包→120T转炉→LF炉外精炼→连铸机2、化学成份控制要求

注：①严格按内控成分控制。Cu、Ni≤0.10%，Cr≤0.15%，Ca≤0.0012%，Al T ≤0.005%；

②转炉须保证精炼的进站的成份。

3、工艺条件

3.1 原材料条件

3.1.1 铁水：Si ≥0.20% ，P≤0.125%，温度≥1300℃。

3.1.2 废钢：采用干燥、块度合适（单重≯50kg）、优质废钢,不得含有有色金属。

3.1.3高硅硅锰：Si≥27%；Mn≥60％；P≤0.10％；S≤0.025％；C≤0.15％；水份≤0.5%，粒度：10mm～70mm；低铝硅铁：74%≤Si≤80%，P≤0.035%，S≤0.02%，Al≤0.5%，粒度10-50mm。

3.1.4造渣料等原料应干燥，不得潮湿；严禁使用污泥球、返渣。3.1.5 氧枪、烟罩漏水时，不得冶炼该钢种。负责人：炉长

3.2 钢包条件

3.2.1 使用镁碳钢包，要求底吹通畅，包沿清理干净，严禁使用新包、喷补包和带包底的钢包出钢,钢包正常周转2-3炉（温度要求≥900℃）。

3.2.2 使用铬质引流沙，保证大包自开率≥98%。

3.2.3 所用原材料要求尽量减少Al2O3和TiO2含量。

4 转炉工艺：

4.2 装入制度：160±1t（150+10），负责人：兑铁工。

4.3 供氧制度：

4.3.1 使用五孔（140）氧枪冶炼，采用分阶段恒压变枪操作；

4.3.2工作氧压控制在0.75-0.90Mpa，全程供氧时间15-18分钟；4.3.3 冶炼终点前要采取低枪位操作，终点压枪＞30秒；

4.3.4底吹模式：底吹全程吹氩气，气量180-260Nm3/h。

4.4 造渣制度

4.4.1保证终点脱磷效果，加强吹炼过程操作，过程化渣适量使用萤石，确保全程化渣，【P】≤0.015％，【S】≤0.020％，终渣碱度控制在2.8-3.5，终渣MgO控制在8-10%；

4.4.2全部渣料在终点前3分钟加完，补吹时严禁加入矿石/烧结矿。全程渣子化好、化透，全程禁止加入铁矾土、污泥球、返渣；遇下雨天矿石或烧结矿潮湿，使用烧结料仓中的烧结矿；

4.4.3使用萤石调整渣粘度，终渣不透不允许放钢。

4.5 出钢操作：

4.5.1 冶炼前，必须将挡渣车调整到合适状态，进行准确的定位，确

保挡渣锥投放到位；

4.5.2 出钢口良好，不出现散流现象；出钢时间≥4.5min。

4.5.3出钢前打开氩气，并对钢包吹氩搅拌15秒钟，出钢过程中全程吹氩，视钢水翻滚情况调整氩气压力。

4.5.4 采用挡渣塞、挡渣锥挡渣方式，分别挡住转炉一次渣和二次渣；严禁出钢过程下渣。

4.5.5 出钢前检查挡渣塞情况，挡渣锥投放时间，当炉内钢水出到3/4-4/5时，将挡渣锥投到出钢口上方挡渣出钢。

4.6 脱氧合金化：

4.6.1 所有入炉合金必须烘烤

4.6.2放钢前先加入0.5-1kg/t低铝硅铁进行预脱氧；放钢1/4时开始加入低铝硅铁、高硅硅锰（严禁出完钢后加合金）进行合金化，放钢碳≤0.04%时，加入0.5kg/t硅钡铝脱氧剂。

4.6.3在加完合金之后加入顶渣，顶渣料配比：先加700kg钢帘线精炼渣（2#预熔渣），随后加入500kg石灰（次序不可颠倒）。

4.8 冶炼周期：≤50分钟。

5 精炼工艺：

5.1工艺流程

进站测温定氧通电调整温度、成份合格后定氧后开钢包车加覆盖剂软吹测温上钢

注：浇次前5炉要求进出站定氧，并对成品样化验钢中钙、铝、砷含量。

注：除连铸更换套管及中包开6个流以下时，由连铸机机长要平台温度，其他情况由精炼车间控制中包温度。

5.4 4进站后，开氩气搅拌同时定氧，继续加热钢水至1560℃以上，加入石灰300Kg、预熔渣100Kg（根据蘸渣情况，决定是否补加石灰）继续加热至1580-1590℃，[O]控制在30PPm以下。

5.5 当钢渣变为流动性较好的液态渣时，加入硅铁粉、碳化钙等脱氧剂进行脱氧（严禁使用碳粉脱氧），过程炉长用探渣棒看渣子是否为白渣，直到达到白渣为止，白渣保持时间≥10min。

5.6 形成均匀白渣后，停止通电，测温取钢样、渣样。根据成分分析结果，加入高硅硅锰、低铝硅铁、普通硅锰微调成分。

5.7 根据渣碱度情况（碱度控制在1.5-2.0）加入硅石砂。

5.8 精炼过程中炉盖盖严，送电脱硫时适当将除尘阀关闭，尽力防止增氮。加料时钢水裸露直径不得大于300mm。

5.9 连浇炉次软吹时间＞15分钟，浇次第一炉及转炉补炉第一炉软吹时间＞25分钟，氩气压力控制以钢包液面蠕动为准，整个软吹过程不得吹破渣层，软吹开始后，必须勤检查，防止氩气压力波动造成停吹。

5.10 出站时加入中包预熔覆盖剂、碳化稻壳；覆盖剂加入量确保覆盖住包面，加覆盖剂禁止向氩气流上扔。

5.11 精炼周期：连浇炉次≤50分钟，需调整节奏时，提前向调度说明，连铸降低拉速，保证软吹时间。。

5.12 每炉取精炼炉渣化验，需调整节奏时，提前向调度说明，连铸降低拉速，保证软吹时间。

6 连铸

6.1工艺参数

6.1.1 液相线温度为1515℃