橡胶喷霜处理剂
橡胶吐霜问题
橡胶大底，是做时装鞋的3L 10
SBR 40
BR 50
白烟60
4006#白油20
ZNO 6
SA 1.5
DEG 4
PEG4000 2
1956防雾剂 1.5
SP-P 2
DM 1.5
M 0.3
松香 2
TS 0.25
S 2.5
解决:
1-加一些乙丙胶，减一点白油
2-减少些促进剂和碱性改质剂
3-首先从三种通用胶的比列上做调整，另外我以前在晋江的时候那种1956很差劲，能不能换成微晶的，还提个建议吧，做生胶尽量少加胶标，最好以BR为主胶，再选用好点的透明氧化锌透明度会好很多。
成本也会有很大的变化，|LZ可以试试看吧。
4-PEG,DEG用量过大。
可以取消PEG
2.不知道你的碳酸锌的质量如何，请用国标的。
3.促进剂用量稍微少了点，因为丁苯比较多，丁苯的速度慢。
4.可以不用松香，用RX-80
5.硫黄如果是造粒的，用量还可以，如果是粉末的，用量大了。
6.臭氧测试的发白并非吐霜，别担心。
测恒温恒湿比较准点
5-蜡用量也太大了。
橡胶半成品和成品喷霜的成因及解决方法
橡胶半成品和成品喷霜的成因及解决方法刘磊, 黄承亚收稿日期: 2004206204橡胶制品或半成品常会发生喷霜现象。
所谓喷霜就是指橡胶配方中的一些有机小分子化合物, 发生迁移, 在橡胶制品或半成品表面析出, 形成一层类似于白霜的渗出物附在橡胶半成品或硫化制品的表面的现象。
喷霜发生在橡胶半成品表面会引起后续加工中不粘等问题; 硫化制品表面的喷霜不但会影响产品的外观而且会影响使用性能[ 1橡胶制品或产成品发生喷霜的主要原因是生胶与配合剂极性相差太大, 配合剂在橡胶中的溶解度小, 两者相容性差导致混炼胶体系不稳定。
强制性的机械混炼并不能改善混炼胶热力学上的稳定性,在适当的外界条件下, 混炼胶中的配合剂会发生迁移和相分离, 导致宏观上的喷霜现象, 如橡胶半成品的冷却停放过程中橡胶半成品表面发生喷霜; 即使橡胶硫化形成交联网络之后, 不稳定的混合体系同样会发生相的分离, 只是小分子迁移过程所遇的阻力较大, 形成析出需要稍长的时间而已, 这就是许多橡胶制品在仓库中放置时间稍长表面就有一层白霜的缘故。
配合剂与橡胶混炼不均、分散不好也是喷霜发生的重要原因之一, 但是如果橡胶与配合剂的相容性好, 且配合剂的用量没有超过其在橡胶中的饱和溶解度, 这样的喷霜是较易克服的, 通常只要将混炼胶补充混炼即可解决问题。
而对于相容性差而又不得不用的配合剂, 要通过工艺和配方的方法来解决这类问题就显得较为复杂, 需要具体情况具体分析来解决。
本文将通过一些典型的实例, 对橡胶成品和半成品的喷霜现象进行剖析, 为解决橡胶制品和半成品喷霜问题起到抛砖引玉作用。
1 混炼胶、橡胶半成品的“喷硫”及解决方法通常把硫黄在混炼胶表面的喷出称为“喷硫”, 在硫黄用量较大的配方中较为常见。
如子午线轮胎为了保持胶料的高定伸、高硬度以及与钢丝的粘合强度, 一般都采用高硫配合硫化体系, 如桦林橡胶厂生产的全钢载重子午线轮胎天然胶基本配方中硫黄的用量为3份[ 2 ] 辽宁轮胎厂子午线轮胎试验配方中硫黄用量为415份[ 3 ] 而室温下硫黄在天然胶中的溶解度小于2份, 用普通硫黄容易发生2005年第34卷第1期合成材料老化与应用33喷硫。
橡胶喷霜原因解决方案以及典型助剂喷霜解析
橡胶喷霜原因解决方案以及典型助剂喷霜解析橡胶喷霜是橡胶制品表面出现的一种白色粉末状或脏灰色凝块状沉积物，其主要成分是硫化物或硫酸盐。
橡胶喷霜的形成和原因比较复杂，与多种因素有关，下面将从三个方面进行详细分析。
一、橡胶喷霜的原因1.未完全脱硫：在橡胶制品生产过程中，如果橡胶中的硫化物未完全与胶料中的硫溶胶反应而形成硫化胶体，那么在制品使用过程中就会发生硫化胶粉末的析出和喷霜现象。
2.原料污染：橡胶制品生产过程中使用的原料中可能会含有一些与橡胶发生反应的杂质，这些杂质在反应过程中不能完全被消除，从而导致橡胶制品表面产生喷霜。
3.不合理的硫化系统设计：橡胶制品的硫化系统中硫胶粉和胶料中的硫溶胶的比例要求合理，如果比例不当，就会导致硫磺导致的硫酸盐的析出而形成喷霜。
4.工艺条件不当：橡胶制品的硫化条件（温度、压力、时间等）对于硫化反应的完整性影响很大，如果这些条件控制不当，会导致硫化反应不完全而形成喷霜。
二、橡胶喷霜的解决方案1.加强脱硫：在橡胶制品的生产过程中，应采取适当的加热、过滤、脱水等方法，增强橡胶中溶解的硫溶胶的被消除，从而降低硫化物的含量。
2.选择优质原料：在橡胶制品生产过程中，应选择优质的原料，避免污染源的引入，尽可能减少杂质与橡胶发生反应的机会。
3.合理设计硫化系统：在橡胶制品生产过程中，应根据具体的橡胶和硫磺的相容性，合理确定硫磺添加量和加入方式，避免硫化剂超量或不足造成的喷霜问题。
4.优化工艺条件：在橡胶制品的硫化过程中，应严格控制温度、压力和时间等硫化条件，以确保硫化反应的完全性，减少喷霜发生的机会。
1.促进剂喷霜：促进剂的添加可以加速硫化反应速度，但在过量添加的情况下，未被消耗的硫胶粉容易形成喷霜，因此在使用促进剂时需要控制添加量。
2.稳定剂喷霜：稳定剂的添加可以提高橡胶制品的耐老化性能，但从化学角度来看，稳定剂会与硫酸盐反应生成不溶于橡胶的沉淀物，从而形成喷霜。
3.抗氧剂喷霜：抗氧剂的添加可以延缓橡胶制品的老化速度，但在高温条件下，抗氧剂的分解会产生氧化产物，与硫酸盐反应形成不溶的喷霜。
橡胶喷霜原因分析及处置
橡胶喷霜原因分析及处置橡胶喷霜是指橡胶制品表面出现一层白色粉末状或白色凝胶状的物质。
橡胶喷霜通常是由于橡胶材料的老化、氧化或表面沉积物等原因引起的。
本文将对橡胶喷霜的原因进行分析，并提出相应的处置方法。
首先，橡胶材料的老化、氧化是橡胶喷霜的主要原因之一、橡胶材料中的橡胶分子会随着时间的推移和外界环境的影响而产生化学变化，从而使橡胶材料老化、氧化，导致喷霜现象。
在气候干燥、阳光直射等条件下，橡胶材料更容易发生老化和氧化。
其次，橡胶材料表面的沉积物也是橡胶喷霜的原因之一、橡胶制品在使用过程中，往往会与灰尘、油污等杂质接触并附着于表面，随着时间的推移，这些沉积物会与橡胶材料发生化学反应，产生喷霜物质。
对于橡胶喷霜问题，可以采取以下处置方法：1.增加橡胶材料的防老化、防氧化剂。
可以在橡胶制品的生产过程中加入适量的抗老化剂、抗氧化剂等添加剂，以延缓橡胶材料的老化、氧化速度，减少喷霜的发生。
2.提高橡胶制品的质量。
在生产过程中，应严格控制橡胶材料的原料配比、混炼温度等工艺参数，以保证橡胶制品的质量。
优质的橡胶制品往往具有较高的抗老化、抗氧化能力，减少喷霜现象。
3.增强橡胶制品的清洁维护。
定期对橡胶制品进行清洗、护理，去除表面沉积物，以减少喷霜的发生。
清洗时应使用适当的清洗剂，避免使用含有腐蚀性、有害物质的清洗剂，以免对橡胶材料造成损害。
4.增加橡胶制品的防护层。
在橡胶制品表面涂覆一层防护涂料或添加一层防护膜，可以有效阻隔外界环境的侵蚀，减少橡胶材料的老化、氧化速度，从而减少喷霜现象。
综上所述，橡胶喷霜是由橡胶材料的老化、氧化以及表面沉积物等原因引起的。
对于橡胶喷霜问题，可以通过增加橡胶材料的防老化、防氧化剂，提高橡胶制品的质量，增强橡胶制品的清洁维护以及增加防护层等方式进行处理。
这些措施能够延缓橡胶材料的老化、氧化速度，减少橡胶喷霜的发生。
橡胶制品外观缺陷及解决方案
橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表而析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现彖。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出（blooming）,是橡胶加工过程中常见的质量问题，它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析岀的现彖。
有时，这种喷岀物呈霜状结晶物，故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫，因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂，且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看，也未必都呈霜状，也有呈油状（软化剂、增塑剂）或粉粒状（多为填充剂、防老剂、促进剂等）的物质喷岀，甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其lword版与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右！他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种！原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式岀售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
橡胶防喷蓝剂 防吐霜剂
橡胶防喷蓝剂喷霜剂
黑色的硫化橡胶发兰，有时是由于反射兰光的喷出物引起的，但是在很多情况下是由于炭黑引起的，特别是填充了较大量的导电炭黑和小粒径的炭黑（如N220、N330）时。
如果改用粒径较大的炭黑（如N550、N660、N774等），硫化橡胶发兰光的现象就可以消除。
如果必须选用导电炭黑和小粒径炭黑的情况下，掺用部分粒径较大的沉淀白炭黑（消光剂）或陶土、钛白粉（遮盖作用）等，亦可使兰光消除或减弱。
橡胶防喷蓝剂 R648
成份：多孔结构的非晶体氧化硅
外观：白色粉末
干燥减量：≤3%
PH 值：8.0-11.0
功能：详情I8I4-O667-88O,范经理进行技术互动
1、是一种多孔结构的非晶体氧化硅。
2、具有独特的孔隙结构，体重轻软，孔隙度大，吸附性能强。
3、对配方中的橡胶油过量或者小分子量的析出、炭黑中油品的析出有很好
的吸附功能。
从而防止橡胶出现泛彩和泛蓝现象。
4、因产品的中空结构，比表面积大特点，对油和水的吸附能力非常强，单
位体积的 5-6 倍。
5、能明显增强产品的刚性和强度,并可提高产品的耐热、耐磨、保温、抗老
化等化学作用的性能
6、目前应用领域：密封条、胶管、减震器、密封件、轮胎等
推荐胶种：NR、SBR、BR、EPDM、NBR 等
推荐用量：1-3PHR
包装：25KG 牛皮纸袋。
喷霜原因简化
1.定义：橡胶喷霜就包括胶料表面喷霜和制品表面喷霜。
喷霜（bloom）是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象。
可见橡胶内部配合剂析出，就形成了喷霜2.产生原因：橡胶喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层的配合剂首先析出，再由内层向表层迁移析出，当配合剂在橡胶中降低到其饱和状态时，析出过程才告结束。
橡胶喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层的配合剂首先析出，再由内层向表层迁移析出，当配合剂在橡胶中降低到其饱和状态时，析出过程才告结束。
主要原因有:胶料配方设计不当，工艺操作不妥，原材料质量波动，贮存条件差，制品欠硫、制品老化等。
2.1 配方设计不当通常情况下，配方设计不当容易造成喷霜的配合剂有硫化剂:硫黄。
促进剂:二硫化二苯并噻唑(DM)、二硫化四甲基秋兰姆(T MTD)、2一硫醇基苯并噻唑(M)、一硫化四甲基秋兰姆(TMTM)、乙撑硫脲(NA 22)等。
防老剂:N－苯基－β－萘胺(D)、N, N'一二苯基对苯二胺与苯基分萘胺混合物(H ) . N－环己基－N'一苯基对苯二胺(4010) , N, N'二(β－萘基)对苯二胺(DNP)、2一硫醇基苯并咪唑( MB)、石蜡等。
增塑剂:机油、酯类油等。
活性剂:氧化锌、硬脂酸等。
填充剂:轻钙、碳酸镁等。
防焦剂:N－环己基硫代邻苯二甲酞亚胺(CTP)等。
还有一些其它配合剂。
2.2 工艺操作不当胶料生产时，首先配合剂称量要准确，以免造成多配，使得配合剂的用量超过其在橡胶中的最大用量，并造成喷霜。
其次，要按工艺操作充分压合，以免造成捣胶不均，配合剂分散不匀，使得配合剂在胶料中局部浓度过大，达到过饱和状态，而造成喷霜。
再者，加入硫黄时，胶温、辊温不要过高，由于硫黄在橡胶中的溶解度随温度升高而增大，硫黄溶解度增大，其在橡胶中的溶解速度加快，就容易引起分布不均，使得硫黄在胶料中局部含量多，局部含量少。
待胶料冷却后，硫黄在胶料中的溶解度下降，胶料中局部含量过多的硫黄，便达到过饱和状态，就造成喷霜，此种喷霜也称喷硫。
喷霜
有的喷霜会在几个月后或更长的时间出现，会误导产品综合物性的测试指标。一旦批量生产会给企业带来重大的经济损失。如硫磺、促进等喷霜很会引起加工过程的焦烧，使胶料的物性会下降。橡胶技术咨询网为广大从事橡胶行业的朋友提供橡胶技术、橡胶价格信息、橡胶培训学习、橡胶资料交流学习交易的平台。我们努力打造一个橡胶人最喜爱的橡胶技术信息交流平台。
树脂在橡胶中的容解度很小，在橡胶中很不稳定，有时加得很多它不一定喷出，有时加得及少也要迁出。树脂的迁出不但跟自身的容解度有关，而且跟老化体系，交联密度有直接的关系。树脂的分子较大，有时过保和时它的分子无法突破橡胶的网状结构也不迁出。当橡胶的老化体系被破坏或欠硫等因素的影响下，树脂会迅速突破网状结构喷到表面。
1）硫磺：A：采用不溶性硫磺
B：严格控制正硫化时间
C：硫磺在低温下加入/
D：加入硫磺之前加入软化剂掺入再生胶
2）石蜡或微晶蜡
物理防护剂，喷出表面形成防氧化薄膜，用量最好不超过一份。
3）防老剂
选用高效、溶解度较好的品种如4010NA、4020，用量一般为2份
4）促进剂
对于饱和橡胶如EPDM、IIR硫化数度慢，增加促进剂用量会导致喷霜。
解决方法：（1）胶料中加入松焦油和古马隆有利于解决
ห้องสมุดไป่ตู้ （2）降低含胶率
（3）与下批料掺用
●丁腈胶：用碱水煮效果还比较好
●EPDM:用锅煮上1-2个小时,用布擦干净喷霜的杂物,凉干擦点硅油
橡胶喷霜的原因分析
橡胶喷霜的原因分析橡胶喷霜是指橡胶材料表面出现一层白色或灰色粉末状物质的现象。
喷霜不仅给橡胶制品的外观带来负面影响，还可能降低橡胶材料的性能和使用寿命。
下面将从橡胶材料的组成、加工过程以及外界条件等多个方面进行原因分析。
1.橡胶材料的组成：橡胶材料通常由橡胶分子、填料、硫化剂和其他添加剂组成。
其中填料是橡胶材料中的主要成分之一，常用的填料有炭黑、二氧化硅等。
填料的添加可以改善橡胶的力学性能，但填料的存在也容易导致喷霜现象的发生。
当填料粒子超过橡胶分子的尺寸时，这些填料粒子可能会暴露在橡胶表面，形成喷霜。
2.橡胶材料的加工过程：橡胶材料在加工过程中，通常需要进行混炼、压制、硫化等工艺。
这些加工过程可能会对橡胶材料的表面形态产生影响，从而导致喷霜现象的发生。
-在混炼过程中，橡胶分子与填料之间的相互作用会受到破坏，使得填料粒子更容易暴露在橡胶表面。
-在压制过程中，橡胶材料会受到高温和高压的作用，这可能导致橡胶分子的流动和填料的迁移，进一步加剧喷霜现象。
-在硫化过程中，由于硫化剂的存在，橡胶材料发生互穿式硫化反应，导致更多的填料暴露在橡胶表面。
3.外界条件：外界环境因素也可能对橡胶喷霜现象产生影响。
-温度和湿度：高温和高湿度环境可能会加速填料的迁移和橡胶分子的流动，进一步促使喷霜现象的发生。
-光照：长期暴露在阳光下，紫外线会加速橡胶材料的老化，从而提高喷霜的风险。
-空气中的物质：空气中的氧气、臭氧和有害气体等物质也可能对橡胶材料的化学性能和表面形态产生影响，导致喷霜现象的发生。
为了减少橡胶喷霜现象的发生，可以采取以下预防措施：-优化橡胶材料的组成，减少填料的含量，选择适当的填料类型和粒径，以减少填料暴露在橡胶表面的风险。
-控制橡胶材料的加工过程，注意混炼温度、时间和剪切力的控制，避免过度压制和硫化等操作。
-提高橡胶材料的硫化效果，合理选择硫化剂和硫化体系，以减少硫化过程中的填料迁移。
-优化环境条件，控制温湿度、避免太阳暴晒，保证空气中的物质对橡胶表面的影响最小化。
橡胶喷霜种类,原因、解决办法
橡胶喷霜种类，原因、解决办法喷霜是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象。
可分为以下三种：（1）喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。
（2）喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。
（3）喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。
产生种类、原因以及解决方法：喷霜跟橡胶的交联密度、分子结构都有关系。
一般来说交联密度大，喷霜会好一点，这主要是交联密度大，一些分子量较大的配合剂不易突破橡胶的网状结构。
抑制喷霜的效果就会好一点。
不同的橡胶对不同的配合剂的溶解度是都不同的，所以作为一名配方设计师在设计配方时必须要充分考滤各种橡胶对各种配合剂的溶解度，才能有效地控制喷霜。
喷霜判定方式和处理放法：（1）喷蜡：由于流动助剂，加工助剂，活性剂等用量过饱和造成的喷霜也称喷蜡。
判定方式：用打火机在喷霜表面烘一下马上熔掉的，就可以确定为吐蜡。
处理方法：只须把产品放在烤箱里烤，把产品里多余的蜡全部烤出来，挥发掉就OK了。
烘烤条件为：110℃*2H。
（2）由于多加促进剂、硫化剂造成的吐霜判定方式：用打火机烘不熔，用手搽不掉。
处理方法：1.用10%的柠檬酸溶液煮30MIN，但处理得还不够完整，产品可以放6个月左右，有可能还会吐出来。
但是煮过后要搞下表面防护，要不过时间长了又有出来的（等产品干后用别人汽车用的防护蜡灌装的喷出来白色泡沫用海绵或抹布蘸着擦拭产品不要太多）2.先把产品用100℃*48H烘烤后让产品全部吐出来，再按1方法就可以解决问题。
3.先用半干的湿布擦净，然后用硅油布擦拭（常用甲基硅油）●各类助剂喷出特征◆M、DM在NR中极易喷出。
且因本品熔点高，喷出后表面呈“点式”情况，用指甲抠后会有尾巴一样的线条出现，喷出物呈灰白色、稍有光泽，用手难以完全擦去。
M喷出的可能和程度明显大于DM。
在M、DM中加入CZ会促进M、DM的喷出，因为CZ会分解出DM并转换成M使M总量增加。
橡胶喷霜的原因及防止
橡胶喷霜的原因及防止摘要喷霜在橡胶中是比较常见的现象。
无锡巨旺塑化材料有限公司在长期生产不溶性硫磺预分散母料IS-90 粒料以及橡胶硫化时总结出防止橡胶表面喷霜可以通过调整胶料配方、改进工艺规程、改善贮存条件等途经来实现。
本文讨论了橡胶喷霜的成因，形式及其危害，并提出了防止橡胶喷霜应采取的措施和喷霜后的挽救办法。
1 前言改革开放以来，我国橡胶工业迅速发展，制品种类日趋完善，进出口贸易不断增长，新材料、新工艺、新技术得到广泛应用，制品的内在质量和外观质量不断提高。
但是由于我国橡胶工业起步较晚、基础薄弱、技术落后、设备陈旧、原材料种类不多、品种不全，并且质量波动较大，使制品质量与发达国家和地区的水平相比差距还较大，所以在今天贸易全球化，市场多元化的格局下，使得我国橡胶制品在国际上的竟争力差，市场占有率低。
在制品质量方面，表面喷霜就是一种较严重的外观质量问题。
每年我国橡胶制品因表面喷霜给企业造成经济损失和社会影响是相当大的。
因此对橡胶喷霜问题的探讨就显得十分必要。
2 橡胶喷霜的形式橡胶有未硫化橡胶（以下称胶料）和硫化橡胶（以下称制品）之分，橡胶喷霜就包括胶料表面喷霜和制品表面喷霜。
喷霜（bloom）是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象[1] 。
可见橡胶内部配合剂析出，就形成了喷霜。
对橡胶喷霜的形式归纳起来，大体分为三种。
即喷粉、喷蜡、喷油（也称渗出）喷粉是橡胶硫化剂、橡胶促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。
喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。
喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。
在实践中，橡胶表面喷霜的形式有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。
3 橡胶喷霜的原因橡胶喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层的配合剂首先析出，再由内层向表层迁移析出，当配合剂在橡胶中降低到其饱和状态时，析出过程才告结束。
橡胶的硫化、促进、活化、防老、补强助剂概述
橡胶的硫化、促进、活化、防老、补强助剂概述一、硫化剂1、硫黄，分普通硫黄、不溶性硫黄、胶体硫黄、升华硫黄、脱酸硫黄。
硫黄是主要的硫化剂、酸会延迟硫化，故硫黄不含酸在胶料中的溶解度随胶种而异。
随着温度的升高，硫黄溶解度会增加。
某些促进如;M增加会增加喷硫的现象。
为了防止喷霜一般硫黄是最后低温加入的。
硫黄的用量一般为2—2.5份。
使用不溶性硫黄能避免胶料早期硫化极时喷霜。
2、含硫化合物，如二硫化二吗啡啉、四硫化吗非啉、秋兰姆类促进剂等。
3、过氧化物硫化剂，最典型的如过氧化二异丙苯DCP，在正常条件下贮存稳定，是毒性最低过氧化物之一。
用于天然、合成聚乙烯树脂。
不能硫化丁基橡胶。
用于白色、透明、压缩变型低，极耐热制品。
过氧化物的用量增加，交联密度增加、定伸应力增强、压缩变型改善、耐热性能甚优、抗撕裂性能变差。
二、促进剂橡胶中加入促进剂能促进橡胶与硫化剂之间的反应，提高硫化速度，降低硫化温度，缩短硫化时间，减少硫化剂用量，同时硫化胶的物理机械性能化学性质也得到改善。
A、不同的橡胶采用不同的硫化体系、不同的促进剂类型。
B、促进剂对焦烧性能起着决定性的影响，正确的促进剂选择有助于胶料的混炼、压延、压出及操作安全性。
一般模压硫化需有一定的焦烧时间，而无模硫则不需过长的焦烧时间。
C、促进剂的抗焦烧性能与其临界温度有关，超过临界温度促进剂迅速活化，多种促进剂的配合使用时，有些促进剂会受到抑制，有些促进剂在临界温度下也会出现较大的活性。
D、促进剂的搭配应使胶料具有宽广的硫化平坦性。
橡胶是热不良导体，胶料表面内部受热情况并不一至，宽广的硫化平坦性是避免过硫，并使制品各部份硫化均匀的保证。
E、促进剂的合理搭配还能改善硫化胶的老化性能，有一定的塑解作用，可改善胶料的加工性能。
缺点，促进剂分散性差、污染性、目前使用的促进剂一般是没有毒的。
促进剂的介绍1、二硫代氨基甲酸盐类，最常用的如PZ适用于要求压缩变型低的丁基橡胶、耐老化性能优良的丁睛橡胶、三元乙丙橡胶。
橡胶混炼胶主要异常和原因
橡胶混炼胶主要异常和原因喷霜，硬度过高过低或不均与比重过大过小或不均1.喷霜由于配合剂喷出胶料表面而形成一层类似于“白霜”的现象叫做喷霜现象。
1.1配方原因硫磺或个别配合剂（如加工助剂硬脂酸，防老剂，促进剂TT，石蜡等）用量超过其在橡胶中常温下的溶解度；软化剂设计用量过多；白色填料用量过多（超出其最大填充量）（也称为喷粉）对策：满足物性、加工型与成本的基础上，调整配方；1.2混炼加工原因生胶塑炼不够充分；混炼温度过高；混炼胶停放时间过长；混炼时间不够，混炼不均匀；对策：生胶塑炼应充分；混炼分散均匀；混炼胶在规定时间内使用；1.3前面工序问题配合剂称量不准；使用的硫磺结团或粒子大小不均；对策：采用防错称量系统（电脑控制自动称量系统）进行称量或核对措施；原材料需进行管控。
对于混炼不均或硫磺结团，粒子大小不均，可以通过重加工（冷辊薄通重炼）进行补救处理。
2.硬度过高过低或不均2.1混炼加工原因混炼不均，硫化胶硬度变高；混炼时液体软化油损失过多；门尼粘度高的生胶塑炼不够导致硬度高；对策：混炼依照规定时间，温度和工艺进行；防止液体软化油的损失；2.2前面工序问题配合剂称量不准确，如补强剂、硫化剂、促进剂称量过多，硬度高，相反就是硬度低；增塑剂和橡胶称量过多或过少；对策：找到称量记录，对于少加物质进行补加，力保分散均匀且不焦烧；对于多加入的，重炼相对应少加的胶料，再与之混均；对于由于混炼不均导致硬度不均的，可以进行低温重混；对于多加或少加，在清楚状况后，可以采取相对应措施，补加或其它方式达到跟原始配方配比一致。
3.比重过高过低或不均混炼胶的比重过高、过低或不均的主要原因是配合剂的称量不准确、错配或者漏配；在混炼过程中配料加错或漏加；混炼时损失过大，粘附于容器上没有倒干净（如粘度高的软化油）；混炼不均匀等。
对策：对于混炼不均匀或比重不均匀的胶料，可以进行补充加工进行处理。
对于加错和漏加配合剂的胶料，无法判定错了什么，漏了什么，错了多少，漏了多少的，报废处理；有办法清楚错了什么，漏了什么，错了多少，漏了多少，进行补加或新炼相对应少加某物质的胶料混均处理。
关于EPDM橡胶制品的泛白解决方法
EPDM最主要的特性就是优越的耐氧化、耐臭氧老化和抗侵蚀的能力。
EPDM属于聚烯烃家族，具有极好的硫化特性；在所有橡胶当中，它具有最小的密度，能充人大量的填料和油而对性能影响不大，可以降低制作成本；EPDM分子主链是完全饱和的，这个特性使得它可以抵抗热、光、氧气，尤其是臭氧；EPDM对极性溶液和化学物具有耐抗性，吸水率低，具有良好的绝缘特性。
但是乙丙橡胶由于分子结构中缺少活性基团，内聚能低，自粘性和互粘性很差，胶料易于喷霜。
1 橡胶喷霜的形式橡胶喷霜是液体或固体配合剂从橡胶内部迁移到橡胶表面的现象。
橡胶喷霜的形式大体分为3种，即喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。
喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。
喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。
喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。
在实际中，橡胶喷霜有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。
对乙丙橡胶来说，喷霜的形式主要以喷粉为主。
2.橡胶喷霜的原因橡胶饱和喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层的配合剂首先析出，内层的配合剂再向表层迁移析出。
当配合剂在橡胶中达到饱和状态时，析出过程才结束。
使配合剂达到过饱和状态，即导致橡胶喷霜的主要原因有胶料配方设计不当，工艺操作不当，原材料质量波动，贮存条件差，制品欠硫，制品老化等。
2.1 配方设计不当饱和喷出常见于硫黄、促进剂、活性剂、防老剂；迁移喷出常见于加工助剂、迁移性防老剂、抗静电剂；生成喷出常见于硫黄硫化体系中促进剂并用反应生成物；反应滞留常见于有机过氧化物硫化体系低分子物质过量；应力喷出常见于无机填料如碳酸钙。
2.2 工艺操作不当混炼不均造成配合剂分散不良，局部超过饱和度；炼胶温度过高，使配合剂局部过量；称量不准确(多称、少称、漏称、错称)；硫化温度过高，高分子降解造成喷霜；硫化温度过低，造成反应不完全而发生的欠硫喷霜；硫化时间不够，造成欠硫喷霜；喷洒的脱模剂或洗模水不当，造成橡胶表面发白现象。
【旧事重提】又是一年喷霜季，橡胶制品如何逃出吐霜的魔咒？
【旧事重提】又是一年喷霜季，橡胶制品如何逃出吐霜的魔咒？喷霜，是混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
（1）喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。
（2）喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。
（3）喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。
产生种类、原因以及解决方法：种类原因解决方法配方设计不当配方设计不合理，没有考虑到胶料、助剂搭配和饱和度问题（1）调整配方，含胶率必须不低于标准值。
（2）根据“相似相容原理”，选用具有协同作用而非对抗作用的助剂，以免助剂发生对抗作用而析出。
（3）助剂用量必须限制在橡胶存储和使用时的条件（温度、压力、介质、湿度等）所允许的最大用量内。
（4）改进生胶种类。
同一助剂在不同的生胶中有着不同的溶解度，在橡胶性能满足使用要求的情况下，可通过选用或并用溶解度大的生胶；选用与助剂溶解度参数相近的生胶；选用或并用所需性能较好的生胶等措施来避免助剂的析出。
制品欠硫喷霜欠硫导致配合剂的溶解度下降，表面出现喷霜。
提高橡胶硫化工艺，让制品达到正硫化点；通过配方设计快速硫化或延长时间达到正硫化点。
原材料质量波动喷霜原材料批次发生变化原料质量波动造成的析出是成批次的、偶发的，易于分析。
每一批次原料的使用，在使用前均须检测其纯度、粒度、灰分、挥发分、水分、吸水性、pH值等，达到配方所规定的各项要求，方可使用，确保产品质量。
只要原料的产地、厂家、批次、规格发生变动，更须加强检测。
并用胶喷霜在硫化温度下, 配合剂在并用体系中向其溶解度较大的橡胶相扩散和迁移 , 导致不同橡胶相中各配合剂含量不同, 并可能同时出现过硫相和欠硫相。
关于橡胶喷霜的原因
关于橡胶喷霜的原因橡胶发白(喷霜)的主要原因分析1 、喷霜概述橡胶有未硫化橡胶(以下称胶料)和硫化橡胶(以下称制品)之分，橡胶喷霜就包括胶料表面喷霜和制品表面喷霜。
喷霜（bloom）是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象[1]。
可见橡胶内部配合剂析出，就形成了喷霜。
对橡胶喷霜的形式归纳起来，大体分为三种。
即喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。
喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。
喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。
喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。
在实践中，橡胶表面喷霜的形式有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。
（1）配方设计不当:饱和喷出:常见于硫磺,促进剂,活性剂,防老剂迁移喷出:常见于加工助剂,迁移性防老剂.抗静电剂生成喷出:常见于硫磺硫化体系中促进剂并用反应生成物反应滞留:常见于有机过氧化物硫化体系低分子物质过量应力喷出:常见于无机填料:如碳酸钙（2）工艺操作不当混炼不均造成分散不良,局部超过饱和度炼胶温度过高,使配合剂局部过量称量不准确(多称,少称,漏称,错称)硫化温度过高,高分子降解造成喷霜硫化温度过低,造成反应不完全而发生的欠硫喷霜硫化时间不够,造成欠硫喷霜喷洒的脱模剂或洗模水操作不当,造成橡胶表面发白现象（3）原材料质量波动因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同原材料有很大差别,生胶的合成工艺:聚合温度,催化剂,合成单体等的差异,引起溶解度的不同.纯度、水分、灰分、pH值、物理性能等发生变化（4）储存条件差温度：配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降时间(压力\湿度)：橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大[6]。
但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜;如果空气的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而导致喷霜;储存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。
橡胶喷霜种类范文
橡胶喷霜种类范文橡胶喷霜是一种常见的橡胶生产辅助材料，广泛应用于橡胶制品加工过程中。
根据不同的需求，橡胶喷霜可以分为多种类型。
下面将介绍几种常见的橡胶喷霜种类。
1.分离剂类分离剂是一种常见的橡胶喷霜类型，其主要功能是在橡胶产品制作过程中，防止粘连、粘连和接触。
通过在模具表面形成一层分离膜，可以有效地防止橡胶与模具表面粘结在一起，以便顺利地脱模。
常见的分离剂有硅油喷雾剂、硅油乳液、硅油溶液等。
2.加工助剂类加工助剂是一种在橡胶制品加工过程中起辅助作用的橡胶喷霜。
根据不同的加工要求，可以选择不同种类的加工助剂。
例如，加速剂喷雾剂可以加速橡胶的硫化反应，促进橡胶制品的加工速度；再生剂喷雾剂可以改善橡胶的可加工性，提高再生胶的使用效果等。
此外，还有防霉剂、润滑剂、消泡剂等不同类型的加工助剂可以选择。
3.表面处理剂类表面处理剂是一种用于改善橡胶制品表面性能的橡胶喷霜。
根据不同的应用需求，可以选择不同类型的表面处理剂。
例如，硫化剂喷雾剂可以促进橡胶表面的硫化反应，提高橡胶制品的硫化效果；硫化离型剂喷雾剂可以改善橡胶制品表面的离型性能，避免黏结在一起等。
此外，还有增韧剂、防紫外线剂等不同类型的表面处理剂可以选择。
4.除异味剂类除异味剂是一种用于去除橡胶制品异味的橡胶喷霜。
由于橡胶材料本身具有一定的气味，为了改善橡胶制品的品质，可以使用除异味剂进行处理。
除异味剂可以中和橡胶制品中的异味分子，使其不再散发出来，从而达到去除异味的效果。
常见的除异味剂有氧化剂喷雾剂、酸洗剂喷雾剂等。
5.其他类除了上述几种常见的橡胶喷霜种类，还有一些其他类别的橡胶喷霜。
例如，防尘剂可以用于保护橡胶制品表面不受灰尘和污染的影响；防氧化剂可以用于保护橡胶制品不受氧气的影响，延长其使用寿命等。
这些喷雾剂都有各自的特点和用途，可以根据需求进行选择和应用。
总之，橡胶喷霜是橡胶制品制作过程中不可或缺的辅助材料。
根据不同的需求，可以选择不同类型的橡胶喷霜，以保证橡胶制品的质量和性能。
橡胶喷霜处理剂
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对析粉喷霜、析蜡喷霜、渗油喷霜、橡胶配方设计不当喷霜、饱和喷霜、迁移喷霜、生成物喷霜、反应滞留物析霜、应力喷霜、加工工艺不当喷霜、硫化不当喷霜、原材料质量波动喷霜、储存条件不当喷霜、季节性喷霜、老化性喷霜的清除，有特效！二性能特点●快速的除霜效果，彻底的除霜功能；对于厚重的覆霜，更显本品的强劲功能！●常温下，即可除霜；●内含丰富的光亮整理剂，令除霜后的表面光亮如新；●内含丰富的渗透防霜剂，令除霜后的表面具有持久的防霜效果；●不腐蚀橡胶；●药液使用寿命长久。
三理化指标四使用方法1、使用温度推荐：常温清除即可！2、原液使用：严禁兑水使用，严禁混入水分！3、施工方法推荐：浸泡反应，静止清除即可；对于久置的极顽固的覆霜，可借助机械力清除，如硬质毛刷刷洗、滚筒、超声波等！对于浸泡中叠放的工件，可经常翻动，以使本剂与橡胶表面充分接触，充分反应除霜！4、处理时间推荐：对于轻霜：建议反应处理5——10分钟；对于厚重霜迹：建议反应处理30——60分钟；对于要求除霜后，长期防霜的场合：建议霜迹反应消失后，继续浸泡反应30分钟！对于没有生霜，以后可能喷霜的场合：建议反应处理30分钟；5、霜迹反应消失后，捞出，并水洗干净，风干或晾干即可！6、除霜反应过程中或下班后，应将处理槽加盖密封，防止有效成分的挥发损失！五注意事项1、本品具有一定的除油功能，建议穿戴橡胶手套、防护眼镜操作；2、严禁溅入眼内，如不慎入眼，立即用大量流动清水冲洗；3、建议在敞开通风的条件下施工；4、严禁食用。
橡胶表面处理剂
橡胶表面处理剂
SLC-610AB
橡胶具有离模特性，较难与双面胶等压敏胶类物质粘接。
SLC-610AB很好地解决这一问题，使双面胶等压敏胶纸与橡胶制品牢固第粘接在一起。
一、物性：
外观：无色透明液
气味：刺激性气味
应避免之状况：远离火源
应避免之物质：氧化剂
化学组份：混合溶剂：98%
异氰酸酯：2%
二、应用范围
用于橡胶处理系列产品。
三、使用比例：610A剂：B粉=100：3
四、使用方法：
1、按产品的使用比例配比之后，用力摇匀，使产品更有粘接力。
2、清理干净橡胶制品需粘接表面的油污、水、杂质等。
3、SLC-610AB涂覆于橡胶制品需粘接的表面，一般涂覆一至二遍，在室温条件下放置
干燥数分钟。
4、双面胶等压敏胶纸粘接于已涂过SLC-610AB橡胶制品上，适当用力压合胶接触面。
5、置约2个小时生即可粘为一体，实用强度24小时后强度达到最高点。
五、注意事项：
1、应储存于干燥阴凉处，远离热源明火。
2、工作场所防火通风，防止长期吸入或长期皮肤接触。
3、产品易挥发，使用完毕请将容器盖紧。
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云清牌——金属防锈化学品专家
一产品用途
1、橡胶、硫化橡胶喷霜后，霜白物质的全面清除洗净剂，且具有持久的防霜功能；
2、可有效解决橡胶制品各种原因产生的生霜、喷霜、发白、白变现象。
对析粉喷霜、析蜡喷霜、渗油喷霜、橡胶配方设计不当喷霜、饱和喷霜、迁移喷霜、生成物喷霜、反应滞留物析霜、应力喷霜、加工工艺不当喷霜、硫化不当喷霜、原材料质量波动喷霜、储存条件不当喷霜、季节性喷霜、老化性喷霜的清除，有特效！
二性能特点
●快速的除霜效果，彻底的除霜功能；对于厚重的覆霜，更显本品的强劲功能！
●常温下，即可除霜；
●内含丰富的光亮整理剂，令除霜后的表面光亮如新；
●内含丰富的渗透防霜剂，令除霜后的表面具有持久的防霜效果；
●不腐蚀橡胶；
●药液使用寿命长久。
三理化指标
四使用方法
1、使用温度推荐：常温清除即可！
2、原液使用：严禁兑水使用，严禁混入水分！
3、施工方法推荐：浸泡反应，静止清除即可；
对于久置的极顽固的覆霜，可借助机械力清除，如硬质毛刷刷洗、滚筒、超声波等！
对于浸泡中叠放的工件，可经常翻动，以使本剂与橡胶表面充分接触，充分反应除霜！
4、处理时间推荐：
对于轻霜：建议反应处理5——10分钟；
对于厚重霜迹：建议反应处理30——60分钟；
对于要求除霜后，长期防霜的场合：建议霜迹反应消失后，继续浸泡反应30分钟！
对于没有生霜，以后可能喷霜的场合：建议反应处理30分钟；
5、霜迹反应消失后，捞出，并水洗干净，风干或晾干即可！
6、除霜反应过程中或下班后，应将处理槽加盖密封，防止有效成分的挥发损失！
五注意事项
1、本品具有一定的除油功能，建议穿戴橡胶手套、防护眼镜操作；
2、严禁溅入眼内，如不慎入眼，立即用大量流动清水冲洗；
3、建议在敞开通风的条件下施工；
4、严禁食用。
六除霜前后的效果示例。