深基坑支护设计方案

茂名市生活垃圾焚烧发电厂工程-深基坑支护工程
初步设计方案
编制单位：
编制日期：二○一一年六月二十二日
目录
一、工程概况.................................................................................................. - 2 -
二、场地工程地质及水文地质条件.............................................................. - 3 -
三、支护方案初步设计.................................................................................. - 6 -
四、基坑工程施工........................................................................................ - 19 -
五、施工监测设计方案................................................................................ - 21 -
六、施工应急预案........................................................................................ - 23 -
基坑支护初步设计方案
一、工程概况
拟建的茂名市生活垃圾焚烧发电厂工程位于茂名市公馆镇坦塘村白沙河东侧（见下图1），场区规划占地面积约为31000平方米。

拟建主要建（构）筑物多为低-多层建筑，多采用砼框架结构，主厂房柱最大轴力约9000kN,烟囱高约100m，总重约20000kN。

其概况如下表1.1；其中主厂房1-1~1-11轴/1-D~1-D轴为深基坑施工范围，其挖土深度高低不一（6m~10m）不等，根据本工程的实际情况及工程勘察报告综合考滤对该区域深基坑施工采用长螺旋钻孔灌注桩、水泥深层搅拌桩组合支护。

拟建建筑物概况表1.1
图1：场区地理位置图
二、场地工程地质及水文地质条件
（一）场地工程地质条件
1、地形地貌
拟建场地位于白沙河东侧，属河流阶地地貌单元，场地地面不平坦，钻孔孔口标高介于12.49～16.55m之间。

建设场区钻探范围内现北侧有高压线、地下管道、旧基础等，设计施工时应引起重视。

东侧有省道291通达场区，交通较为便利。

2、工程地质特征
拟建场地地貌上属于白沙河南部地段，拟建场地钻孔揭露深度范围内地冲积层主要以厚度较大的粉质粘土层为主，据钻探揭露，地表浅部多分布有厚薄不均的人工杂填土层，深部土层则以厚度较大的粉土、粉砂、粗
砂为主。

总而概之，多种类别的地层交替出现，空间分布变化较大，均匀性较差。

根据室内外资料综合整理，将拟建场地内地基土主要分为：1.人工填土层（Q4ml）；2.冲积层（Q4al）；3.残积层（Qel）；4.基岩（E）（二）水文地质条件
本场地位于河流阶地，其西侧为白沙河，其50年一遇的洪水位为15.63m。

勘察期间处于枯水期，场地地下水位埋深3.00～6.30m（标高8.50～10.60）。

地下水位一般与季节、气候、地下水赋存、补给及排泄有密切的关系。

本场地地下水类型主要有两种：一种为赋存于第四系土层中的孔隙水；另一种是赋存于基岩风化层中裂隙水。

第四系孔隙水主要赋存于素填土（透水性弱）、砂层中（粉细砂透水性中等，粗砂透水性较强，主要受大气降水、生活用水、白沙河水的补给。

基岩风化裂隙水含水层主要赋存于强、中风化岩中的风化裂隙之中，含水层无明确界限，埋深和厚度很不稳定，其透水性主要取决于裂隙的发育程度和性质（包括裂隙的闭合程度、形式、规模、充填物质，以及裂隙的组合形式、密度等）岩石风化程度等。

风化程度越高、裂隙充填程度越大，渗透系数则越小。

基岩风化裂隙水为承压水。

按环境类型分类，本场地属湿润区，为II类环境。

根据《岩土工程勘察规范》(GB50021-2001)第12.2节相关条文作综合判定：在强透水层中，本场地地下水对砼结构具微腐蚀性，对钢筋砼结构中的钢筋具微腐蚀性。

地下水水质分析及腐蚀性简表表3.1
析，各土（岩）层物理力学性质指标统计时，均对个别异常值作了剔除，其统计结果详见土岩层主要物理力学指标统计表(附表3)、标贯试验统计表（附表2）。

按《建筑地基基础设计规范》(DBJ15-31-2003)表4.2.2-1～4.2.2-5确定各主要土层承载力特征值如表3.2：
（三）场地环境条件
根据地质资料，基坑坑壁依次有①人工填土、②粉质粘土、③粉砂层、○4粗砂，○5粉质粘土、○6砂岩、○6-1全风化、○6-2强风化、○6-3中风化、○6 -4微风化；基坑坑底大部分为③层系列土。

填土结构松散，均匀性较差，
对坑壁的稳定不利。

建设场区钻探范围内现北侧有高压线、地下管道、旧基础等，高压线及地下管道的具体位置要走访相关部门了解清楚再进行土方开挖，在施工时因引起重视，严加防范，辟免安全事故的发生。

基坑周边为市政道路及建筑，在不进行防渗支护处理情况下，大面积开挖，场地内的地下水及地表水将大量涌入基坑内，造成基坑周围建筑物基础下土的有效应力降低，从而直接威胁到坑壁土体稳定和周围建、构筑物的安全，导致地面沉降，进而破坏市政公用设施，因此本基坑支护主要解决深层滑移和止水防渗两大问题；深层滑移和止水防渗解决好方能确保基坑开挖时坑壁稳定及周边环境的安全。

三、支护方案初步设计
（一）方案设计依据
1、基坑开挖平面示意图，《茂名市生活垃圾焚烧发电厂项目岩土工程勘察报告》
2、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2008）；
3、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；
4、《建筑地基处理技术规范》（JGJ 79-2002）；
5、《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2008）；
6、本公司多年来类似工程支护设计、施工经验。

（二）设计参数的选取
1、坑壁支护方案
因地质报告反应砂层厚度较厚固该区域深基坑支护总体方案均采用：“Φ800长螺旋钻孔灌注桩+Φ600长螺旋水泥搅拌桩”再根据不同断面的开挖深度调整支护桩长度。

整个场地先按1：0.8的放坡比例取去2.0 m厚
的土，以卸荷；同时也达到清除旧基础等地下障碍物（杂填土）的目的。

水泥土桩水泥土配比(重量比):粘土:瓜子石：水泥：水=3:2:2:1.2,水泥为32.5普通硅酸盐水泥, 瓜子石粒径为3～20mm。

2、降排水方案
采用“长螺旋钻孔灌注桩咬合水泥土桩土封闭止水帷幕+坑内降水+盲沟疏排水+坑外回灌”方案。

坑外回灌根据现场情况实施。

3、基坑安全等级
根据本基坑工程支护失效破坏后果的严重程度、周边环境及其它综合因素，本基坑侧壁安全等级总体为一级，其中大放坡地段为二级。

4、系数选取
基坑侧壁安全等级及重要系数
安全等级:一级，其中大放坡地段为二级。

一级重要性系数:γ0=1.1，二级重要系数γ0=1.0。

支护结构整体稳定性安全系数K≥１.3
支护结构整体抗倾覆安全系数K≥1.2
5、基坑支护计算分析
根据周边现场情况及坑壁土层不同，支护结构应按不同剖面进行计算。

现选取4个剖面，4组数据进行分析计算。

用理正深基坑支护结构设计软件进行分析计算，再结合我公司在类似地层中深基坑支护设计施工经验确定初步设计方案图。

（三）支护方案概要
1、2.5米深开挖上口边线的确定
以1-1~1-11轴/1-D~1-G轴为深基坑施工轴线为准，其中1-G轴向外扩大5.7m为基坑上口开挖边线；1-11轴、1-1轴均向外扩大5.2m为基坑上口开挖边线；1-D轴向外扩大7.2m为基坑上口开挖边线。

也可以根据施工需
要适当调整开挖支护边线的位置，以确保基坑的施工，第一层土方开挖详图见附页1。

2、支护桩的中心线确定
以1-1~1-11轴/1-D~1-G轴为深基坑施工轴线为准，其中1-G轴向外扩大3.4m为灌注桩施工的中心线；1-11轴、1-1轴均向外扩大2.9m为钻孔灌注桩施工的中心线；1-D轴向外扩大4.9m为灌注桩施工的中心线，详细布置图见附页2。

3、基坑支护顺序的确定
施工方案——测量放线——基坑场地平整(放坡开挖2.0m)——第一层土方开挖后的边坡支护——搅拌止水桩止水施工——长螺旋钻孔灌注桩——基坑土方分层开挖施工
4、长螺旋钻孔灌注桩与止水帷幕墙的设置
基坑场地放坡开挖2.0 m以后，基坑四周沿1-1~1-11轴/1-D~1-G轴线向外平移作为长螺旋钻孔灌注桩施工中心线，具体设置情况见详图。

（四）自然放坡挖取第一层土的边坡支坡
第一层土采用自然放坡形式进行挖取，从地质报告中得知第一层土为人工填杂土，为了使得现场桩机进场提供场地及考滤此类土质未能满足回填土的要求，本层土均外运至5公里之内的空地堆放。

在施工本工程基础部分时雨季平繁，且此土层稳定性不好，很疏松、遇水易坍塌，所以对自然放坡的支护采用C20砼找坡，防止边坡塌方造成下一道工序难于进行。

具体做法与布置见详图。

（五）水泥深层搅拌桩的施工流程与技术要点
1、施工工艺流程
测量定位—制备水泥浆—搅拌桩成桩—施工下一条桩
2、施工技术要点
（1）、测量定位：
将第一层土挖除平整完毕，依据设计桩位平面图及场地有关测量资料，校测场地基准线和基准点、测量桩的位置。

先对控制桩进行绑点记录，并认真复核；在平整好的场地上，再根据控制桩测定桩位，在测定的桩位点，打入铁质标志桩（露出地面5-10mm）。

定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并作记录。

在复核符合规范要求后方可进行施工。

（2）、制备水泥浆：
水泥浆用自制搅拌桶制备，水泥采用普硅32.5R水泥，水灰比1：1，水泥渗入量55KG/M，水泥浆需充分搅拌均匀，搅拌时间不小于5分钟。

搅拌好的水泥浆放入储浆桶，在水泥浆放入过程中应用筛网对水泥浆进行过滤。

视地层情况必要时可考虑添加水泥重量的15-20%泥粉，提高水泥浆的粘稠性，增强止水效果，防止因地下水丰富稀释水泥浆。

（3）、搅拌桩成桩：
开启搅拌桩机和送浆泵开始下沉搅拌，控制下沉速度在60-80cm/min
范围，匀速下沉搅拌至预定深度；确认达到深度后开始匀速搅拌提升喷浆至地面。

重复上述过程，完成成桩。

在成桩过程中应调节送浆量，控制每米桩水泥掺入量为55Kg。

（4）、施工下一条桩：
施工成桩后即可按顺序施工下一条桩。

（六）钻（冲）孔灌注桩的施工流程与技术要点
1、钻孔灌注桩的施工流程
为确保钻（冲）孔灌注桩施工质量，使施工按规定程序有序地进行作业，特编制了钻（冲）孔灌注桩施工流程图（见图5-1）。

2、施工技术要点
（1）桩位测放及标高控制
根据设计图纸，由专业测量人员制作施工平面控制网，校测场地基准线和基准点、测量轴线、桩的位置及桩的地面标高。

采用极坐标法对每根桩孔进行放样。

为保证放样准确无误，对每根桩必须进行三次定位。

在测定的桩位点，打入标志桩（露出地面5～10cm）。

定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并作记录。

在复核符合设计、规范要求后方可进行施工。

（2）埋设护筒
埋设护筒应准确稳定。

护筒周围用粘土回填并夯实。

①护筒一般采用4～8mm厚的钢板加工制作，高度1.30m左右。

护筒的内径大于钻头直径100mm，其上部宜开设溢浆口，并高出地面0.35～
0.30m。

本工程拟部分采用人工挖孔，砼护壁作为护筒。

②护筒有定位、保护孔口和保持水位高差的作用。

因此，护筒的埋设要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。

埋设时按护筒的大小，挖好坑后，将坑底填平，放下护筒，经检查位置正确，护筒身要正、直。

四周用粘土回填，分层夯实。

当地基回填土松散、孔口易坍塌时，应扩大护筒坑的挖埋直径或在护筒周围填砂浆混凝土。

护筒埋设深度一般为1～1.5m；对于坍塌较深的桩孔，应增加护筒埋设深度。

护筒埋设好后要复核校正，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。

钻孔灌注桩流程图
（3）泥浆制备使用
泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。

开钻前必须准备数量充足性能优良的泥浆，造浆主要采用膨润土或粘土、水、增粘剂。

废弃的泥浆与渣应按环境保护的有关规定进行处理。

（4）成孔
1）、为确保桩垂直度偏差不大于1%，施工平台应铺设枕木和台板，安装钻机应保持稳固、周正、水平。

钻机就位后，要认真做好对中、整平工作；开钻前提起钻具，校正孔位。

造孔时，钻具对准测放的桩中心开孔钻进。

施工中应经常检测孔径、孔形和孔斜，严格控制钻孔质量。

施工中严格保持机台平稳，每班均应检查机台水平度。

2）、为保证桩径在容许偏差内，开钻前由技术人员检查钻头直径；钻进中要调整好泥浆性能。

3）、根据地层条件，采取充分利用地层造浆、适当制备泥浆相结合的办法制造泥浆，施工中应经常检查泥浆性能。

4）、及时做好成孔记录，正常成孔时，每两小时做一次进尺记录。

5）、终孔深度的确定应根据设计图纸要求，岩样的饱和单轴抗压强度满足设计要求。

入岩深度满足设计要求，实际孔深以超前钻的岩样试压结果和捞取的岩渣作为主要依据来判定。

6）、进入基岩时，做好判层记录，并捞岩样以备终孔鉴别。

如遇地质资料与地质情况不符，要立即通知勘察、设计及有关人员进行处理。

7）、在块石回填层中钻进时，成孔速度慢，应当采取相应的措施防止偏孔、漏浆、塌孔、卡钻、掉钻等质量事故。

（5）清孔
1）、清孔的目的。

清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除孔内钻渣，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀砂土而降低桩的承载力，确
保灌注混凝土的质量。

终孔检查后，应立即清孔。

清孔时应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。

2）、清孔的质量要求。

清孔的质量要求是应清除孔底所有的沉淀砂土。

当技术上确有困难时，允许残留少量不成浆状的松土，其数量应按合同文件的规定。

清孔后灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆性能指标：含砂率为8%。

比重小于1.25，漏斗法粘度不大于28s。

3）、清孔方法。

终孔后至灌注混凝土前，应作二次清渣。

a、第一次是终孔后，下钢筋笼前，以泥浆正、反循环结合的方式清渣。

将泥浆比重调整在1.15～1.25之间，含砂率和粘度应分别小于10%和28s。

b、置放钢筋笼后，以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣，可采用正循环方式清渣，遇清渣困难时则采用泵吸反循环方式清渣，直至泥浆指标符合下述要求：比重为1.10～1.20，粘度为17～22s，含砂率小于6% ；沉渣厚度小于50mm时才能开始灌注。

（6）钢筋笼制作与安装
钢筋笼制作及吊放：
1）、进场钢筋必须具有出厂合格证，并抽样送检，合格后先将钢筋除锈、调直，才能制作钢筋笼。

2）、钢筋笼的制作应严格按设计要求和施工规范进行，同一截面；焊接接头数量不得多于主筋总数的一半，焊缝的长度、宽度、高度均应符合规范要求。

3）、钢筋笼外侧应设置预制砼垫块，以确保主筋的保护层厚度。

4）、钢筋笼安放前必须先自检，自检合格后再经监理检查验收。

下放钢筋笼应防止碰撞孔壁。

如下放受阻，应查明原因，不得强行下插。

一般采用正反旋转，缓慢逐步下入。

安装完毕后，经有关人员对钢筋笼的位置、垂直度等全面进行检查验收，合格后才能下导管灌注混凝土。

（7）水下混凝土灌注
混凝土灌注是钻孔灌注桩的重要工序，应予特别注意。

钻（冲）孔应经过质量检验合格后，才能进行灌注工作。

本工程桩身砼设计强度等级为C30，采用预拌砼。

在水下砼灌注过程中应严格按照《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)及设计要求施工，各个施工环节互相配合，技术人员层层把关，砼灌注前应会同监理对该桩孔进行隐蔽验收、签字，合格后方可灌注。

水下砼灌注采用竖向活节导管密封剪球法进行，具体要求如下：
1）把好预拌砼的质量关，经常检查砼的质量，坍落度控制在18～22cm 内。

2）导管制作与安装。

灌注导管要便于安拆，并有足够的强度和刚度。

导管用钢管制作，导管壁厚不宜小于3mm，直径为250～280mm。

每节导管长度，导管下部第一根一般为4500mm，导管中部为2500mm，导管上部调节段一般为300～500mm。

导管的驳接口必须加上止水密封胶圈，确保接头密封良好。

密封形式采用橡胶圈或橡胶皮垫。

灌注前对灌浆设备进行严格检查导管要求内管光滑。

下入导管一定要准确，导管底距孔底控制在0.3～0.5m。

3）导管顶部应安装漏斗和贮料斗。

漏斗安装高度应适应操作的需要，在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，以保证上部桩身的灌注质量。

混凝土柱的高度，一般在桩底低于桩孔中水面时，应比水面至少高出2m。

漏斗与贮料斗应有足够的容量来贮存混凝土，以保证首批灌入的混凝土量能达到0.8m以上的埋管高度。

4）隔水栓：采用预制砼球块或砼袋，开灌前用铁线固定在导管内临近泥浆面处。

5）灌注顺序:灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度。

如厚度超过规定，应再次进行清孔。

当下导管时，导管底部与孔底的距离以能放出隔水栓和混
凝土为原则，一般为30～50cm。

a）、首批混凝土连续不断地灌注后，应有专人测量孔内混凝土面高度，并计算导管埋置深度，一般控制在2～6m，不得少于1m或大于6m。

严禁导管提出混凝土面。

应及时填写水下混凝土灌注记录。

如发现导管内大量进水，应立即停止灌注，查明原因，处理后再灌注。

b）、水下灌注必须连续进行，严禁中途停灌。

灌注中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位变化情况，及时测量孔内混凝土面上升高度和分段计算充盈系数（充盈系数应在1.1～1.3之间），不得小于1。

c）、导管提升时，不得挂住钢筋笼。

d）、灌注将结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。

出现混凝土顶升困难时，可以小于300mm的幅度上下串动导管，但不许横向摆动，确保灌注顺利进行。

e）、终灌时，采用捞样筒捞取砼样确定砼面高度。

考虑到泥浆层的影响，实灌桩顶混凝土面应高于设计桩顶0.8m以上，以保证桩顶砼质量及不浪费材料。

f）、施工过程中，要协调混凝土运输和灌注各个工序的合理配合，保证灌注连续作业和灌注质量。

g）、每根桩必须随机抽样留置试块不得少于一组，并认真做好试块的养护，达龄期及时送检。

（8）桩长和桩顶标高的控制
本工程桩有空灌段，施工时要严格控制桩长和桩顶标高，既不多灌浪费混凝土，增加成本，又不少灌影响质量。

（9）泥浆处理及渣土外运
由于钻孔灌注桩施工工艺的原因，在施工过程中不可避免地产生废泥浆及桩渣，处理不好极易影响施工现场的环境，应采取直接外运。

3、常见事故处理及预防措施
本工程地质条件对钻（冲）孔灌注桩施工有诸多不利因素，施工过程中，常见以下几种事故。

（1）钻进中漏浆的处理
在成孔时遇到原有的旧基础时，会发生漏浆现象。

处理办法可先投放泥球，及时补浆，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁块石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定。

漏失停止后，恢复正常钻进。

（2）卡钻事故、难以钻进的处理
在成孔时遇到原有的旧基础时，可能会遇到卡钻事故或难以钻进。

如果卡钻不严重，用钻杆将钻头强拉提起。

如果钻头被卡十分严重，强拉硬提无效，可采用将旧基础挖除或用冲锤冲碎，迅速提起。

如遇到原有的桩基础，只有移孔才能解决。

（3）孔斜
钻孔垂直度偏差必须控制在1%以内。

钻（冲）孔出现孔斜的主要原因有：1）为了追求施工进度，钻进中压力过大，地层软硬不均匀，钻头受力不均匀造成的；2)在岩土换层处、岩层面倾斜处、软弱岩层交界处钻进，钻头受力不均；3）钻机底盘安置不水平或产生不均匀沉陷。

预防及处理措施：
①场地要平整，钻（冲）机架就位后要调整，使钻盘与底坐水平，钻（冲）机架顶端的超重滑轮边缘同固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查、校正。

②在有倾斜状的软硬土或岩层变化处，控制进尺速度并以低速钻进（冲机用小冲程冲进），或在斜面位置处填入片石，以冲锤将斜面硬层冲平再钻（冲）进。

③遇孤石应先清除，才能钻（冲）进。

④若发现钻（冲）孔已发生偏斜，应先查明偏斜情况，然后钻机在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，如偏斜严重，要先回填石块或灌注砂浆至偏斜处0.50米以上，重新钻进。

冲机则回填片石至偏斜处0.50米以上，重新冲进。

（4）水下砼灌注事故
在水下砼灌注过程中，如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救，不宜轻易废弃或中止灌注。

1）导管进水
主要原因是：a)首批混凝土储量不足，安置导管距孔底间距过大，混凝土下落不能埋住导管底口，以致水或泥浆从底口进入导管；b)导管接头不严或螺杆断折、焊缝破裂，水或泥浆从接头或焊缝处注入；c）导管提升过猛或测深错误，导管底口提离混凝土面，底口注入水或泥浆。

预防及处理方法：
a、由上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将孔底混凝土沉淀物用反循环清除。

重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。

灌注之前必须进行首批混凝土量计算，导管底口距孔底间距设置0.3～0.5米。

b、若为第二种原因引起的，应拔换导管，采用二次剪球法处理，在第二次灌浆时，当预制混凝土球塞（即隔水栓）下落至原混凝土面时，导管立即跟入原混凝土内有足够深度。

c、第三种原因引起的，用原导管进行二次剪球处理，方法同上。

若混凝土面在水面下不深的护筒内，可将护筒内水抽干，将浮浆清除，再在护筒内灌注混凝土至设计标高。

2）桩身夹泥的处理
灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象。

这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。

3）卡管
a、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身原因坍落度过小，流动性差，夹大石子，拌合不均，离析，粗骨料集中而造成堵管。

处理方法：用长杆冲捣导管内隔水栓或混凝土，或抖动导管，使隔水栓或混凝土下落，如仍不下落时，将导管提出清洗，然后重新吊装，重新灌注。

b、机械故障或其它原因使混凝土在导管停留时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。

预防方法：灌注前检查灌注机械，并备有备用机械，首批混凝土中可掺入缓凝剂。

处理方法：将导管内的砼振出，同时也能提高砼的密实度，提高桩身的质量。

4）坍孔
在灌注过程中如发现钻孔护筒内水位忽然上升后又随即骤降并冒出气泡，应怀疑坍孔现象，用测深锤探测，如原测深锤停挂在混凝土表面上未取出，被埋不能上提，或下不到原来的深度，均证实为坍孔。

发生坍孔后，及时查明原因，采取相应措施，保持加大水头，防止继续坍孔，如不严重，并不继续坍孔，可恢复正常灌注，混凝土埋深尽量大一点，将坍孔泥砂挤出。

如坍孔严重，并仍不停止，应立即中止灌注，将导管拔出，用粘土回填，待坍塌稳定后，再商定处理方案。

5）埋管
主要原因：导管埋深过深，或提管过猛，导管拉断。

预防方法：严格控制导管埋深不得超过6.0米，导管接头螺栓事先检查是否稳妥，提升导管不能过猛。

或埋管事故已发生，视情况作出处理。

混凝土面距桩顶不深时，可将原护筒接长，将护筒沉入已灌注混凝土面以下，抽水、排渣，接灌混凝土。