探伤作业指导书
射线探伤作业指导书
附录一 1． TS－1 型铱－192γ 射线探伤机内装γ 射线源操作时应严格按操作 规程进行不得疏忽大意。
在工作之前，首先要作好一切准备工作，根据探伤规范要求，算出曝 光时间、焦距、确定焦点位置，划定安全区域，不准非工作人员误入 该区而造成事故照射。
在输源管控制部件与探伤机主件连接前，用剂量仪检查源是否在装置 内，然后按下列步骤进行工作。
① 根据需要条件，确定用几根输源管，然后铺设输源管，决不允许多 于 3 根输源管进行工作，管与管接头要牢固连接，输源管弯曲不得小 于 300mm，检查源管有无明显砸扁情况。
② 将输源管端部用固定夹架牢固定放到曝光焦点处。
③ 将探伤主机放在牢固之处。
④ 将输源鞭卸下，插入主机端部一小管内，接上输源管。
⑤ 铺设控制导管，弯曲半径不得小于 200mm，检查控制部件阳接头是 否磨损（弯曲），操作是否灵活，有无卡死现象，行程计数表是否在 000 值。
⑥ 将锁打开，旋转选择环到连接位置，卸下端盖。
⑦ 在垂直方向，将控制部件驱动缆一端的阳接头插入组件阴接头内。
⑧ 将驱动缆转 900，与源组件成 1800，严禁未装位就乱扭，防止接头 被扭弯。
⑨ 合上连接爪，将定位环推上，插入主机孔内，将旋转选择环到工作 位置。
⑩ 回到手摇曲柄处，将源送到曝光位置，在摇动过程中，监视行程计 数器，源快到曝光位置时，手柄摇动不许用力过猛，摇不动，即到 位。
就停止摇动，检查行程计数器是否与输源管长度相符。
（一根输 源管到位行程约为 37，二根约为 70.5，三根约 104），此时源已处于 预要求的曝光时间，到曝光时间结束后，立即将源收回到探伤主机 内。
2． 回程时其工作步骤如下： ① 反向摇动曲柄，直到曲柄摇不动为止，行程计数器的数字，应仍为 000 值，在此过程中（如无屏蔽）剂量仪读数逐渐升高。
然后又回到底 值，此时源已回到探伤机主件内。
② 用剂量仪检查源确实已回到安全屏蔽位置。
板材无损探伤作业指导书
板材超声波探伤作业指导书编制：审核：批准：二○二二年三月1. 范围本超声波探伤作业指导书规定了板材超声波探伤的技术要求。
2. 规范性引用文件GB 50017 钢结构设计标准GB 50661 钢结构焊接规范GB 50205 钢结构工程施工质量验收规范GB/T 29712焊缝无损检测超声检测验收等级NB/T 47013 承压设备无损检测JB/T 3223 焊接材料质量管理规程Q/GDW 11143 输电线路铁塔焊接材料技术规范3. 一般要求3.1人员资格按本标准实施检测的人员，应按GB/T 9445或合同各方同意的体系进行资格鉴定与认证。
取得超声检测相关工业门类的资格等级证书，并由雇半或其代理对其进行职位专业培训和操作授权。
3.2设备3.2.1仪器性能测试超声检测仪应定期进行性能测试。
仪器性能测试应按JB/T 9712推荐的方法进行。
3.2.2系统性能测试至少在每次检测前，应按JB/T 9214推荐的方法，对超声检测系统工作性能进行测试。
3.2.3探头参数3.2.3.1检测频率检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。
3.2.3.2折射角当检测采用横波且所用技术需要超声从底而反射时，应注意保证声束与底面反射面法线的夹角在35°至70°之间，当使用多个斜探头进行检测时，其中一个探头应符台上述要求，且应保证一个探头的声束尽可能与焊缝熔合面垂直。
3.2.3.3晶片尺寸晶片尺寸选择应与频率和声程有关。
在给定频率下，探头晶片尺寸越小，近场长度和宽度就越小，远场中声束扩散角就越大。
3.2.3.4耦合剂耦含剂应选用适当的液体或糊状物，应具有良好透声性和适宜流动性，不应对检测对象和检测人员有损伤作用，同时应便于检验后清理。
典型的耦合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加入适当的“润湿剂”或活性剂以改善耦合性能。
时基范围调节、灵敏度设定和工件检测时应采用相同耦合剂。
超声波探伤作业指导书
作业指导书
姓名：身份证号码：报考级别：
报考门类：
一、适用范围及采用标准
1.适用范围：
本作业指导书适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
2.检测标准和检测等级
GB/Tll345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》,B级检测。
3．验收标准和验收等级
GB/T29712-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》，2级验收。
二、检测人员资质要求
检验人员应经过培训，取得
三、工件参数、探伤面、探伤区及探伤方法（附示意图）
四、探伤系统及性能要求
1.探伤仪型号及性能要求
US-88型数字探伤仪。
探伤仪应符合以下要求：
2.探头规格及性能要求
2.5P13×20
3.试块
CSK-IA试块，RB-1试块
4.耦合剂
应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。
耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。
同时应便于检验后清理。
典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。
在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂。
五、检测准备
1、探伤面准备
2、时基线调节
3、仪器探头主要参数测量及输入
4、灵敏度调节或距离波幅曲线制作
5、工件参数输入（如厚度）
6、传输补偿与衰减系数测量（示意图）
六、检测
1.扫查
2.缺陷定位定量与评级
七、仪器系统复核
八、记录与报告
编制：审核：批准：。
VT探伤作业指导书
VT探伤作业指导书VT（Visual Testing）探伤是一种常用的缺陷检测方法，它可以通过使用光学、电子或红外热成像等技术手段来检测材料表面和内部的缺陷。
在进行VT 探伤作业时，我们需要遵循一定的操作规范和安全要求，以确保作业的准确性和安全性。
本文将为大家介绍VT探伤作业的指导书。
一、作业准备VT探伤作业前，我们需要进行一系列的准备工作：1. 了解探伤对象：在进行VT探伤作业之前，首先要对探伤对象有一个清晰的了解。
包括探伤对象的材料、尺寸、形状、工艺要求等。
根据这些信息来选择合适的检测方法和设备。
2. 确定检测方法：根据探伤对象的特点，选择合适的检测方法。
常用的检测方法包括目视检测、显微镜检测、红外热成像检测等。
3. 选择合适的设备：根据检测方法和探伤对象的要求，选择适当的设备。
检测设备的选择要考虑到其分辨率、灵敏度、采样速度等因素。
4. 制定作业计划：在进行VT探伤作业之前，制定详细的作业计划，包括探伤范围、作业流程、人员配置、材料准备等。
确保作业的有序进行。
二、作业流程VT探伤作业的基本流程包括以下几个步骤：1. 准备工作：作业前，需要将作业区域清理干净，确保探伤对象表面没有杂质或污垢。
同时，检查探伤设备是否正常工作，并校准设备的参数。
2. 开始探伤作业：按照作业计划和探伤范围，开始进行探伤作业。
根据探伤对象的特点和所选的检测方法，进行探测。
3. 判断缺陷：通过观察探伤结果，判断是否存在缺陷。
缺陷一般分为表面缺陷和内部缺陷两种。
根据缺陷的类型、形状、尺寸等特征，进行判断和记录。
4. 处理缺陷：根据缺陷的性质和要求，对缺陷进行相应的处理。
处理方式可以包括修复、更换、报废等。
5. 作业记录：对探伤作业的过程和结果进行详细的记录，包括探测时间、地点、使用的设备和方法、探测结果等。
三、注意事项在进行VT探伤作业时，需要注意以下几点：1. 安全性：保证作业过程的安全。
例如，使用安全防护设备，注意操作规范，避免因操作不当造成意外伤害。
渗透探伤作业指导书
渗透探伤作业指导书渗透探伤作业指导书（上）一、前言渗透探伤是一种利用特定的方法和设备对材料或构件进行检测的技术。
它可以检测到材料或构件内部的缺陷、疵点和裂纹等问题，为工程质量的保证提供了重要的手段。
本作业指导书旨在为渗透探伤作业提供详细的操作指导，帮助操作人员正确使用设备和工艺，确保探伤作业的准确性和安全性。
二、作业准备1. 设备调试：在开始作业之前，需要对渗透探伤设备进行调试和校准，确保其正常工作状态。
2. 材料准备：根据作业的需要，准备好待检材料和相关辅助设备，确保作业的顺利进行。
3. 环境准备：确保作业现场的环境整洁、安全，并具备良好的照明条件，以便操作人员进行观察和判断。
三、作业步骤1. 准备工作：- 操作人员需要佩戴适当的防护装备，包括手套、护目镜和口罩等，以保证自身安全。
- 对待检材料进行表面清洁处理，确保表面没有灰尘、污渍和残留物，以免对渗透液的渗透和观察造成干扰。
- 根据待检材料的性质和要求，选择合适的渗透液，将其涂布在待检材料的表面上，使其充分渗透。
2. 渗透阶段：- 操作人员需要将渗透液充分涂布在待检材料的表面上，并确保渗透液在表面停留的时间达到要求。
一般情况下，渗透时间为10-30分钟。
- 在渗透过程中，操作人员需要仔细观察渗透液是否发生渗透现象，以及渗透液是否在材料表面形成一定的膜层。
如果发现渗透现象不明显或者膜层形成不完整，需要重新涂布渗透液。
3. 渗透保持阶段：- 渗透保持时间一般为1-2小时，在此期间，操作人员需要保持待检材料表面的渗透膜层湿润，以便更好地观察和检测裂纹和缺陷等问题。
- 在渗透保持期间，操作人员需要定时巡视待检材料的表面，确保渗透膜层无明显干裂或干燥现象。
如果发现渗透膜层出现问题，需要重新涂布渗透液。
4. 渗透显影阶段：- 渗透显影是将渗透液中渗透到材料内部的液体显影剂通过吸附或滴流等方式，使之渗透至膜层中，并形成可见的显影剂聚集效应，从而使缺陷和裂纹等问题显现出来。
支柱瓷瓶探伤试验作业指导书
支柱瓷瓶探伤试验作业指导书一、背景介绍支柱瓷瓶是电力输配电线路中的重要组成部分，用于支撑和固定导线，保证线路的正常运行。
为了确保支柱瓷瓶的质量和安全性能，需要进行探伤试验，以检测瓷瓶内部的缺陷和损伤情况。
本作业指导书旨在提供支柱瓷瓶探伤试验的详细步骤和操作要点，确保试验过程的准确性和可靠性。
二、试验设备和材料准备1. 探伤设备：超声波探伤仪、探头、显示屏等。
2. 试验材料：支柱瓷瓶、超声耦合剂、试验记录表等。
三、试验步骤1. 准备工作a. 检查探伤设备是否正常工作，确保超声波探伤仪处于合适的工作状态。
b. 准备试验材料，包括支柱瓷瓶和超声耦合剂。
c. 对支柱瓷瓶进行外观检查，确保瓷瓶表面无明显损伤和污垢。
2. 超声波探伤a. 选择合适的探头，根据支柱瓷瓶的尺寸和形状进行调整。
b. 将超声耦合剂涂抹在探头和支柱瓷瓶表面，确保良好的声耦合效果。
c. 将探头沿支柱瓷瓶表面逐渐移动，保持一定的探测速度。
d. 观察超声波探伤仪的显示屏，记录探头接收到的超声波信号。
3. 数据分析和判定a. 根据超声波信号的特征，分析支柱瓷瓶内部的缺陷和损伤情况。
b. 判定缺陷的类型、大小和位置，并进行记录。
c. 根据试验标准和要求，对支柱瓷瓶的探伤结果进行评估和判定。
四、注意事项1. 操作人员应具备一定的超声波探伤仪使用经验和相关知识。
2. 操作过程中应注意个人安全，避免超声波探头碰撞到支柱瓷瓶或其他物体。
3. 需要严格按照试验标准和要求进行操作和判定，确保试验结果的准确性和可靠性。
4. 试验结束后，及时清洗和保养探伤设备，确保设备的正常使用寿命。
五、记录和报告1. 在试验过程中，及时记录试验数据和观察结果，包括支柱瓷瓶的缺陷类型、大小和位置等。
2. 根据试验结果，编写试验报告，详细描述支柱瓷瓶的探伤结果和评估结论。
六、附录1. 支柱瓷瓶探伤试验记录表：记录支柱瓷瓶的试验数据和观察结果。
2. 超声波探伤仪操作手册：详细介绍超声波探伤仪的使用方法和操作步骤。
超声波探伤检测作业指导书
附件3超声波探伤检测作业指导书1.适用范围适用于钢结构产品无损检测作业，检测钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。
2.作业准备2.1仪器准备目前在焊接结构的超声波检测普遍采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，探伤仪应配备80dB以上连续可调的衰减或增益控制器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，最大累积误差不超过1dB；水平线性误差不大于1﹪，垂直线性误差不大于5﹪。
2.2探头准备探头频率一般在2～5MHz，一般选用2～2.5MHz公称频率探头。
特殊情况下可选用低于2MHz或高于2.5MHz检验频率，但必须保证系统灵敏度要求。
2.3探伤区及探伤面准备在探伤前必须准备好要探伤区的探伤面，检测表面应平整光滑。
探头移动区应清理焊接飞溅、铁屑、油垢及其他阻碍声藕合的杂物，检测面一般应进行清理打磨，使钢板露出金属光泽，其表面粗糙度应不超过6.3μm。
2.4耦合剂准备选用焊缝超声波探伤常用耦合剂有机油、甘油、CMC（化学纤维素）浆糊、润滑脂和水等。
一般工程施工常用的为机油、浆糊两类耦合剂。
当工件表面光洁度较差时，选用声阻抗较大的耦合剂甘油可获得较好的透声性能。
2.5扫描速度调整扫描速度调节由三种方法：①声程比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成声程读数，常用CSK-IA试块、半圆试块来调整；②水平比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA 或CSK-ⅢA试块来调整；③深度比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA试块来调整。
在焊缝探伤中，角度探伤可用声程定位。
但现在焊缝探伤中普遍选用K值探头，板厚小于20mm宜用水平比例法，板厚大于20mm时宜用深度比例法。
2.6距离-波幅曲线（DAC）的绘制2.6.1对于管节点，采用在CSK-ICj试块上实测的直径3mm的横孔反射波幅数据及表面补偿和曲面复测灵敏度修正数据，对于板节点，则采用在CSK-IDj型试块实测的直径3mm横孔反射波幅数据及表面补偿数据。
漏磁探伤作业指导书
检查设备内部是否清 洁，有无杂物、灰尘 等影响设备运行的因
素
检查设备电路是否正 常，有无短路、断路
等情况
检查设备各部件是否 紧固，有无松动、脱
落等情况
检查设备润滑油是否 充足，有无漏油、缺
油等情况
检查设备安全防护装 置是否完好，有无损
坏、失效等情况
对设备进行定期维护 和保养，确保设备正
常运行
管道表面清理
人员培训和技术交底
01
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培训内容：漏磁 探伤原理、操作 方法、注意事项 等
培训方式：理论 讲解、实际操作、 考核等
技术交底：明确 作业任务、技术 要求、安全措施 等
培训记录：记录 培训时间、地点、 参加人员等，作 为培训档案保存
设备检查和维护
检查设备外观是否完 好，有无破损、锈蚀
等情况
检测：将被检工件放置在检测装 置上，进行漏磁检测。
复检：对处理后的工件进行复检， 确保质量合格。
准备：检查设备、工具、材料是 否齐全，确保工作环境安全、整
洁。
记录：记录检测结果，包括缺陷 位置、大小、深度等信息。
清理：清理现场，整理设备、工 具、材料，保持工作环境整洁。
磁化：将被检工件放置在磁化装 置上，进行磁化处理。
处理
处理方式：采 用焚烧、填埋、 回收利用等方
式进行处理
排放标准：符 合国家或地方 排放标准，防
止污染环境
监测和报告： 定期监测排放 情况，并向有
关部门报告
环境事故应急处理预案
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感谢您的耐心观看
汇报人：XXX
处理：根据分析结果，对缺陷进 行修复或更换。
射线探伤作业指导书
射线探伤作业指导书一、引言射线探伤是一种常用的无损检测方法，可以用于检测材料内部的缺陷。
本指导书旨在为射线探伤作业提供详细指导，确保安全可靠地进行射线探伤作业。
二、作业前准备1. 工作人员培训：所有参与射线探伤作业的工作人员都必须经过专业培训，熟悉射线设备的操作和安全规范。
2. 工作场所准备：确保作业场所宽敞清洁，并设立明显的警示标志，提示射线探伤作业正在进行。
3. 人员防护装备：工作人员必须佩戴适合的防护装备，包括防护服、防护眼镜、防护手套等，以防止辐射的危害。
三、设备与器材准备1. 射线源准备：选择合适的射线源，并定期进行检测和维护，确保射线源的安全性能。
2. 探测器准备：选择合适的探测器，并进行校准，确保准确可靠地检测缺陷。
3. 辅助工具准备：准备好射线测量仪器、标记笔、尺子等辅助工具，以便于对检测结果进行记录和分析。
四、作业流程1. 环境检查：在进行射线探伤作业前，先对作业环境进行检查，确保周围没有任何人员和无关物品，以防意外伤害。
2. 辐射区域设立：根据射线的辐射半径，设立辐射区域，并进行标识，以禁止无关人员进入。
3. 射线源操作：在辐射区域内，按照操作规程将射线源正确放置，调整角度和距离，保证射线照射的精确性和稳定性。
4. 探测器操作：操作人员应根据实际情况选择合适的探测器，与射线源相配合进行检测操作，确保准确获取数据。
5. 数据分析与记录：对收集到的数据进行分析，判断出现的缺陷类型和位置，并及时记录在报告中。
6. 安全结束：作业完成后，将射线源回收到密封容器中，清理辐射区域，恢复工作现场的正常使用。
五、安全措施1. 人员防护：所有参与作业的人员必须戴上适当的防护设备，减少辐射对人身的伤害。
2. 辐射区域控制：在辐射区域内设立明显的警示标志，并设置屏障限制无关人员进入。
3. 定期检测与维护：定期对射线源和探测器进行检测和维护，确保设备的安全性能。
4. 废弃物处理：将使用过的射线源和工作区所产生的废弃物按照国家相关法规进行正确处置。
超声波探伤作业指导书(二)
超声波探伤作业指导书（二）引言概述：本文档为超声波探伤作业指导书的续篇，旨在为探伤人员提供更详尽的操作指导和技巧。
超声波探伤技术是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域，可用于探测材料内部缺陷和结构异常。
在本指导书中，将详细介绍超声波探伤的五个重要方面，包括设备准备、校准、缺陷检测、数据分析和报告撰写。
正文：一、设备准备1.1 确认探伤设备的完好性和性能。
1.2 配置合适的探头或探头组合，考虑材料类型和探测深度等因素。
1.3 检查超声传感器的表面和连接接头，确保无损伤和松动。
1.4 为设备提供稳定的电源，并确保地线连接良好。
二、校准2.1 进行零点校准，即消除探头本身的回波信号。
2.2 进行灵敏度校准，以确保正确反映不同材料的回波幅度。
2.3 进行水平线arity校准，以验证仪器的线性响应。
2.4 进行垂直线arity校准，以验证超声波在探测物体中的深度传播准确性。
2.5 校准的结果应记录在校准证书中，以备查证。
三、缺陷检测3.1 确定缺陷检测区域，并清理表面以保证信号传播的畅通。
3.2 调整超声波探伤仪的参数，如频率、增益和发射角度等。
3.3 沿着检测区域进行扫描，确保探头与材料表面保持垂直，并保持一定的扫描速度。
3.4 注重反射信号的幅度和时间，以判断是否存在缺陷。
3.5 在发现缺陷时，应标记缺陷位置，并记录相关信息。
四、数据分析4.1 基于超声波回波信号，利用幅度图形和时间图形进行数据分析。
4.2 对回波信号进行峰值幅度和时间测量，以判断缺陷的类型和尺寸。
4.3 利用闸门技术提取感兴趣的信号，并进行进一步的分析。
4.4 应用图像处理算法，对回波信号进行图像增强和异常点检测等操作。
4.5 将分析结果记录在报告中，包括缺陷类型、尺寸、位置和评估结果等。
五、报告撰写5.1 报告应明确指出被检测物体的标识信息和探测工艺参数。
5.2 报告应包括设备校准、缺陷检测和数据分析等步骤的记录。
5.3 报告中的数据结果应准确、清晰地呈现，并附带相关图表和图像。
超声波探伤作业指导书
超声波探伤作业指导书超声波探伤作业指导书一、适用范围超声检测适用于承压设备原材料和零部件的检测，包括板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等，也适用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等的检测。
二、引用标准本作业指导书引用了XXX第三部分：超声检测和GB/T无损检测术语两个标准。
三、一般要求1、超声检测人员应具备一定的基础知识和探伤经验，并经过有关部门认可的资格考核。
2、探伤仪器应采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率应在1~5MHz之间，并且在满刻度的75%范围内呈线性显示，垂直线性误差不得超过5%。
仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标应符合JB/T 的规定。
3、探头应符合以下要求：①纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过±10%。
②横波斜探头的晶片面积应在100~400mm²之间，K值一般取1~3.③纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。
4、仪器系统的性能应符合以下要求：①在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。
②仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
③仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。
④直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。
⑤仪器与探头的系统性能应按JB/T 9124和JB/T 的规定进行测试。
四、探伤时机及准备工作1、探伤一般应安排在最终热处理后进行。
若因热处理后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排在热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。
2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。
3、探伤面的表面粗糙度Ra应为6.3μm。
五、探伤方法1、为确保检测时超声波声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
磁粉探伤作业指导书
1.范围1.1 该程序符合AMSE 规范Ⅴ卷, Ⅰ卷和ASME B31.1 的要求。
1.2 磁粉探伤法是检验磁性金属材料表面或者近表面的裂缝及其它缺陷的一种有效的方法。
可以被该方法检验的缺陷有裂缝、折叠、皱纹、冷隔和分层。
1.3 该工序推荐使用湿粉、磁轭法和连续法来检验焊缝及原材料表面的缺陷。
2. NDE 人员要求2.1 所有执行磁粉探伤的NDE 人员应当按照TMRP 的《无损检验人员认证控制程序》认证。
2.2 NDE Ⅰ级应当接受NDE Ⅱ级和Ⅲ级认证人员的指导或者监督。
NDE 人员应将磁粉检验报告表中使用的测试结果和使用的技术数据存档，由NDE Ⅲ级人员审核。
3.参考文件SNT-TC-1A (1996, A98) NDE 人员资格认证SE-709, 磁粉检验标准指南，ASME 规范Ⅴ卷，第25 条款4.定义在ASME SE-1316 中浮现的与磁粉探伤相关的定义应当在该程序所用到的术语中得到应用。
5.磁粉探伤原理5.1 磁粉探伤法原则上包括把将要被检查的表面磁化并将磁性粉末(检验介质)敷于该表面。
这些粉末将在裂缝和其他间断在正常磁场中导致磁场变形的表面上形成图案。
这些图案通常体现出被查出的缺陷的类型。
5.2 灵敏度是表面缺陷最重要的属性并且随着表面缺陷低于表面的深度的增加而迅速降低。
所以该方法只用于探测处于或者临近材料表面的缺陷。
6 表面制备6.1 检验样品表面应清洁，无油污，润滑沙，散锈，氧化皮，药皮，焊接飞溅和其它影响磁粉运行，遮盖相关显示和/或者造成错误显示的沾染。
6.2 普通来说，焊接表面只要洁净和“相对”光滑就可以。
如果表面非常粗糙——像非常粗糙的焊接淤积——解释就会艰难，因为磁粉会被机械卡住从而产生错误的指示。
当解释艰难的时候，应适当调节并重新检查一切有问题的区域，以保证没有与此相关的指示浮现。
7.检查区域检查区域包括焊接接头的表面，热影响区以及相邻母料和其他指定的区域。
8.仪器和校准8.1 磁轭将被用来磁化零件8.1.1 电磁轭的磁化力至少每年应被检查一次或者每当磁轭被损坏时进行检查。
钢轨焊缝探伤作业指导书
钢轨焊缝探伤作业指导书1目的与要求1.1 目的：钢轨焊缝全断面探伤及伤损检查1.2 要求：执机人员应具有铁路无损检测人员资格鉴定与认证委员会颁发的2级或以上的技术资格证书，并经专门的钢轨焊缝探伤技术培训，合格后方能独立承担钢轨焊缝探伤工作。
2适用范围及引用标准2.1 适用范围：本作业指导书适用于焊缝宽度不大于40mm 的钢轨新焊焊缝、在役焊缝的超声波探伤作业。
2.2 引用标准：《工务作业第21部分：钢轨焊缝超声波探伤作业》（TB/T2658.21-2007）《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》（JB/T10061-1999）《超声探伤用探头性能测试方法》（JB/T10062-1999）《普速铁路线路修理规则》（铁总工电〔2019〕34号）《高速铁路无砟轨道线路维修规则（试行）》（铁运〔2012〕83号）《高速铁路有砟轨道线路维修规则（试行）》（铁运〔2013〕29号）《普速铁路工务安全规则》（铁总运〔2014〕272号）《高速铁路工务安全规则（试行）》（铁总运〔2014〕170号）《钢轨探伤管理规则》（铁运〔2006〕200号）3仪器、探头要求3.1 焊缝探伤仪应符合JB/T10061-1999技术条件达到TB/T2658.21-2007规定的要求。
3.2 焊缝探伤仪探头测试应符合」8/丁10061-1999片技术条件达到TB/T2658.21-2007规定的要求。
新焊闪光焊、气压焊焊缝采用不小于4MHz频率探头，其他焊缝探伤频率2.5MHz。
4探伤作业程序与要求4.1 探伤作业前4.1.1 必须采用标定合格的仪器上道作业。
仪器发射工作方式根据探头数量设置单或双；阻尼400Q;频率调节自动；发射电压250v；方波宽度200ns；带宽为窄带（宽带：4〜15MHZ,窄带：1.5〜3MHZ）:检波方式：全波；抑制0%（扫查时可监控草状波）；接收单位：mm；处理方式：平均；测量模式：峰值；自动幅度80%；波峰幅度（波峰搜索的最小高度）不小于20%。
无损探伤作业指导书
无损探伤作业指导书Prepared on 22 November 2022为使无损探伤检测的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。
凡本公司需用无损探伤的检测作业,均合用。
超声波探伤3.1.1 检测依据根据相应的标准3.1.2 主要仪器设备及检测前的准备 3.1.2.1 设备：CTS-30203.1.3 校正试块、 ZGZ 、ZGS 系列对照试块；耦合剂：甘油、机油、浆糊。
检测前的准备：对受测工件应去除测量面的覆盖污物、氧化皮、油漆等， 如表面过分粗糙或者有严重的锈蚀坑则需对检测工件进行适当的修磨，并用与受 测部位有较大反差的油漆标明测试面，用钢印在乎见到部位打编号做好检验结 果的标识。
3.1.4 仪器校正：按标准要求进行。
3.1.5 检测工作的进行。
3.1.6 检测中异常现象处理仪器工作一小时，在标准试块上复核一次，若读数 超过仪器允许误差，则前一小时内的测量数值，应校正仪器后复检。
当读数不 稳定时，应检查受测工件的表面，或者更换电池。
3.1.7 搬运时，使用匹配的皮箱，轻拿轻放，防止振动，碰撞。
射线照像探伤 3.2.1 检测依据根据相应的标准 3.2.2 射线探伤3.2.2.1 工件进探伤区域后，对照探伤通知单进行复验，确认合格后，方可进 行拍片。
3.2.2.2 按要求确定探伤比例，划出探伤部位，放置好一切标记，进行散射线 遮挡。
日期 2022 年 10 月 30 日 页数 第 1 页 共 5 页无损探伤作业指导书质量部3.2.2.3 检查探伤设备，做好拍片前期准备，接通电源及冷却系统，做好防护 工作。
3.2.2.4 装好胶片的暗袋应按照要求贴在工件划定的拍片位置上，中心标记应 对准射线窗口中心，并调整好透照距离。
3.2.2.5 根据暴光曲线表，选定管电压，在保证穿透能力的前提下，应尽量选 用较低的管电压。
3.2.2.6 打开电流、电压开头缓慢均匀地上升到选定数值，拍片过程中，注意 观察电流、电压稳定情况，尽量避免大的波动。
射线探伤作业指导书
射线探伤作业指导书一、引言射线探伤是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业生产中，特别是在航空、航天、核工业等领域。
正确地进行射线探伤作业对确保产品质量和人员安全至关重要。
本文档旨在为射线探伤作业人员提供一份指导书，帮助他们理解射线探伤的原理和操作要点，并正确地进行射线探伤作业。
二、射线探伤原理1. 射线探伤是利用射线在物体内部的吸收和散射来获取材料的内部缺陷或缺陷位置的一种方法。
常用的射线包括X射线和γ射线。
2. 射线通过材料时，会遇到材料中的原子核和电子，从而与其发生吸收和散射。
吸收射线的程度与被测材料的密度和厚度有关，散射射线的程度与材料中的缺陷有关。
3. 射线探伤的原理是利用探测器记录通过被测材料的射线信息，通过分析这些信息来判断是否存在缺陷以及其位置和大小。
三、射线探伤仪器和设备1. 射线探伤需要使用专业的仪器和设备，包括射线源、辐射检测器、辐射防护设备和辅助设备等。
2. 射线源可使用X射线管或放射性同位素，需要经过严格的辐射防护措施。
辐射检测器可以选择探测射线的剂量率和图像，例如光电离室、半导体探测器或曝光片等。
3. 辐射防护设备包括防护衣、铅砖和铅屏等，用于减少人员暴露在射线下的风险。
辅助设备包括灯箱、铅板等，用于观察和测量射线照片。
四、射线探伤作业流程1. 准备工作：检查射线探伤仪器和设备，确保其工作正常。
检查并准备好辐射防护设备，确保其完好无损。
在进行射线探伤作业前，需要将作业区域进行隔离并进行警示标识，以防止他人误入。
2. 样品准备：将待测样品准备好，并清洁表面以去除任何杂质。
如果需要对样品进行定位标记，应使用无污染的材料，并确保标记清晰可见。
3. 射线探伤操作：根据射线探伤作业的要求选择适当的射线源，并将其放置于合适的位置。
根据待测样品的尺寸和形状，选择合适的探测器并进行调试。
使用射线探伤仪器进行探测，确保探测器与样品表面的距离一致，并控制射线源的辐射时间和剂量。
4. 数据分析与评估：将探测到的射线数据传输至计算机或辐射图像仪中进行分析和评估。
磁粉探伤作业指导书
1 主题内容与合用范围1.1 本指导书规定了套管、油管和管线钢管生产活动中用磁粉探伤的方法。
1.2 本指导书合用于本公司磁粉检测工作。
2 引用标准2.1 ?磁粉检测方法?ASTM E709-80。
2.2 ?焊接手册?第 2 版第 3 卷，中国机械工程学会焊接学会编。
机械工业出版社出版。
2.3 CJW —4000 型环形件荧光磁粉探伤机使用说明。
3 人员要求3.1 从事磁粉探伤的人员均需通过专业培训、考核，取得技术监视部门颁发的 资格证书。
3.2 检测结果的评定和报告签发由 MT- Ⅱ级以上人员发展。
4 探伤工艺4.1 剩磁法与连续法 4.1.1 剩磁法凡经过热处理〔淬火 、调质、渗碳、渗氧等〕的高碳钢和合金构造钢，其 材料的剩余磁感应强度 B2 在 0.8〔8000 高斯〕以上均可发展剩磁检验，低碳钢 〔10 号、 20 号钢〕以及处于退火状态或者热变形后的钢材均不能用剩磁法检查， 马氏体不锈钢用剩磁法检查的效果不如连续法。
剩磁法操作程序如下：采用剩磁法时，磁化所用的磁场强度的峰值起主要作用，通电时间没有必 要很长，原那末上在 1/4-1 秒范围内即可，但采用冲击电流时，应规定在 100 秒 以上，要反复通电方能到达良好的检出效果。
往工件上浇注磁悬液，普通要浇 2-3 遍，保证工件各个部位充分润湿，或者 将工件浸入搅伴均匀的磁悬液中 10-20 秒，取出后发展观察。
磁化了的工件在检查完毕之前，不应与任何铁磁材料接触，以免产生磁系。
4.1.2 连续法低碳钢以及所有其他处于退火状态和经过热变形的钢均须采采连续法。
4.1.2.1 连续法的操作程序如下：预处理 磁 化 退 磁 后处理浇注磁悬液检 查施加磁悬液 预处理后处理磁化 检查 退磁4.1.2.2 连续法的操作要点a〕采用湿法时，先将工件用磁悬液均匀润湿，然后接通电流1-3 秒，与此同时，浇注磁悬液，停顿浇注后再通过数次，每次0.5-1 秒。
磁粉探伤作业指导书
磁粉探伤作业指导书1.目的：规范磁粉探伤操作，达到规定的探伤效果。
2.适用范围：2.1适用探伤设备：荧光磁粉探伤机2.2适用探伤件：适用于铁磁材料制件的探伤；如45#、40Cr、20CrMnTi等，不适用于有色金属制件的探伤。
3.探伤操作：3.1探伤设备：CJW—3000荧光磁粉探伤机3.2探伤操作：3.2.1单步手工操作过程：合上机床空气开关—打开面板上“钥匙”开关，电压表显示380V—换挡开关转换到“手动”位置—根据工件尺寸，调整两电极的中心距离，并将工件放于两电极托架上—按“夹紧”按钮夹紧工件—根据工件尺寸选择磁化电流（先周向电流，后纵向电流）—选择磁化功能（单纵向、单周向、复合磁化）—工件夹紧后用手动喷枪充分润湿磁悬液—按“磁化”按钮对工件进行充磁，（充磁时间为1秒/次，连续三次，最后一次充磁应停止喷液）—人工观察磁痕—按“退磁”按钮进行退磁—退磁指示灯熄灭后，按“松夹”按钮，取走工件3.2.2编程自动操作过程:合上机床空气开关—打开面板上“钥匙”开关，电压表显示380V—根据工件尺寸，调整两电极的中心距离—选择磁化电流（先周向电流，后纵向电流）—二挡开关转换至“自动挡”—将工件放于两电极托架（1）上—按“启动”按钮—自动实现：工件夹紧、工件转动、喷洒磁悬液、分段磁化、观察磁痕、退磁、松夹—人工取下工件3.2.3磁化规范：1）.周向磁化选择计算式：I=DH/320式中：I ——通过工件的电流强度（A ）D ——被磁化工件直径（㎜）H ——外磁场强度（A/m ）A/m 选择范围为2400 A/m —4800 A/m2）.纵向磁化选择计算式：NI=1690R 6L/D-5±10%式中：R ——磁化线圈半径（㎜）L ——工件长度（㎜）（工件长度≤500，以保持有效的磁化区域）D ——工件直径（㎜）4. 磁悬液的配制：4.1 磁悬液浓度的高低直接影响显示缺陷的灵敏度，太高会在工件表面滞留很多磁粉，形成过度背景和掩盖对缺陷的显示；太低影响漏磁场对磁粉的吸附量，磁痕不清晰，使缺陷漏检。
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焊口射线探伤作业指导书1 总则1.1 工程概况****工程（***MW）#**机组的安装焊口接近*万个，施工工期短，同时无损探伤的检验比例高，其中所有安装（现场组装的）锅炉受热面焊口，要求按**%进行无损检验，其中**%进行射线检验，**%进行超声波检验，射线探伤的工作极其繁重。
1.2 施工范围本作业指导书适用于****工程（**MW）#*机组安装时，透照厚度为2mm～17 5mm部件的射线检验，包括承压管子、管道和集箱单面施焊、双面成型的对接焊接头。
焊制焊管（纵缝焊管、螺旋焊管）和管件（三通、弯头）的射线检验也可参照使用。
1.3 编制依据1.3.1《***期***MW工程***机组金属检验施工组织设计》1.3.2《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004（以下简称《焊规》）1.3.3 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发<1996>276号1.3.4 《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发<1999>154号1.3.5《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》DL/T821-2002（以下简称《射规》）1.3.6 《承压设备无损检测》JB/T4730—20051.3.7 《电力建设安全工作规程（第一部分：火力发电厂部分）》DL5009.1-2 002）焊口射线探伤作业指导书2 检验人员凡从事射线工作的检验人员，都必须持有国家质量技术监督局、中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员资格证。
各级别检验人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
焊口射线探伤作业指导书3 准备工作3.1 技术准备3.1.1 根据《金属试验委托单》了解被检工件情况，包括材料、规格、焊接种类、焊接位置等。
3.1.2 确定检验工作质量等级、检验比例、数量、对接接头焊接质量验收级别。
3.2 现场情况及现场准备3.2.1 了解被检工件结构，焊口位置、分布等，对位于一定高度的焊口要搭好拍片架子。
3.2.2 检查焊缝外表面：外观是否符合《焊规》规定要求，是否有影响底片评定的因素存在，存在上述问题时，必须纠正后才能进行透照。
3.3 工艺制订根据有关标准规定及现场情况等制订工艺，确定透照方式、投影角度、焦距、曝光参数、象质计指数，还有大管一个口拍几张片、小管几个口拍一张片。
以上参数参见具体检验项目的《射线探伤工艺卡》。
3.4 器材3.4.1 射源或射线机选择主要根据被检工件的透照厚度及现场情况选择γ射线机或X射线机。
3.4.2 胶片、增感屏及暗盒选择3.4.2.1 透照用胶片应选用《射规》4.6.1中规定的JI或J2型胶片。
胶片在使用前，应对每箱或每盒胶片进行灰雾度的抽查，其本底灰雾度应小于或等于0. 3。
3.4.2.2 胶片在裁片、装片、抽片、评片的过程中，要注意防止胶片的划伤。
裁纸刀、暗袋、增感屏等应保持清洁和平整，应经常擦拭。
在装片、抽片时要轻缓，避免产生静电。
要正确持片、不得用手指直接捏住底片表面，防止对底片造成污染。
3.4.2.3 使用金属增感屏进行射线透照时，金属增感屏的材料及前、后屏的厚度应根据不同的射线能量参照《射规》表4的规定选择（具体见《射线探伤工艺卡》）。
3.4.2.4 增感屏的表面应经常擦拭，保持洁净、平整和干燥，以防止产生造成影响底片图像的影像或假缺陷。
3.4.2.5 暗盒尺寸须与胶片及增感屏符合。
3.4.3 屏蔽板用厚度为2～3ｍｍ铅板作屏蔽板，长宽尺寸须比底片盒大些。
3.4.4 象质计、沟漕测深计、定位标记、识别标记和透照日期。
3.4.7 药水按与胶片相适应的显定影粉或浓缩液配制好药水。
4 作业程序、方法及工艺要求4.1 现场作业4.1.1 作业现场安全防护及布置现场关口应设明显射线作业标记，防止他人误入。
布置好高压柜、控制柜，同时佩带好剂量仪，测量估计作业区场射线辐射情况，充分利用距离、屏蔽物进行防护。
4.1.2 X射线机的训机X射线机必须按规定进行训机，特别是老机子更要注意。
4.1.3 安放各种标记、象质计、测深计及胶片4.1.3.1 受检工件的定位标记、识别标记的安放4.1.3.1.1 被检的每段焊缝附近均应有下列铅质识别标记：工件编号、对接接头编号、部位编号、焊工代号和透照日期。
4.1.3.1.2 外径小于或等于89mm的管子被检焊缝附近，至少应有工件编号、对接接头编号和焊工代号，加倍抽检的对接接头应有“JB”标记。
返修后的对接接头透照部位还应有返修标记R1，R2，…（其数码1，2，…指返修次数）。
4.1.3.1.3 定位标记和识别标记均应离焊缝边缘大于或等于5mm，并在底片上显示。
4.1.3.1.4 对透照工件做永久性标识或采用详细的透照部位草图，以作为底片位置对照的依据。
4.1.3.2 象质计、测深计及胶片的安放4.1.3.2.1 象质计、测深计的选用参见具体检验项目的《射线探伤工艺卡》。
4.1.3.2.2 R′10系列线型象质计应放在射线源侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位）。
金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直，细丝置于外侧。
当射线源侧无法放置象质计时，也可放在胶片侧的工件表面上，但象质计应提高一级，或通过对比试验使实际象质指数达到规定的要求。
象质计放在胶片侧的工件表面时，应附加“F”标记以示区别。
4.1.3.2.3 采用射线源置于圆心位置的周向曝光透照工艺时，象质计应每隔9 0°放置一个，同时每一张底片应有一个。
4.1.3.2.4 I型专用象质计应放在射线源管子正中的表面上，金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直。
4.1.3.2.5 II型专用象质计的金属丝应置于焊缝中心，围绕全周。
4.1.3.2.6 当透照呈排状的管子并使数个管子焊缝透照在同一张底片上时，象质计应放在最外侧的管子上。
4.1.3.2.7 深度对比试块应平行于焊缝放置，且距焊缝边缘大于或等于5mm。
4.1.3.2.8 胶片应贴紧放置于射线源对侧透照部件外表面相应对接接头的区域上。
4.1.4 曝光透照4.1.4.1 对焦时要特别注意，以免焊缝重叠或透照角度不符合规定要求。
4.1.4.2 工艺卡上的曝光参数是由曝光曲线或经验取得的，但由于现场情况复杂，所以要根据情况做相应调整。
4.2 胶片的暗室处理4.2.1 胶片暗室处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法进行处理。
4.2.2 采取自动冲洗应注意严格控制胶片显影、定影、水洗和干燥等工序的温度、传送速度和药液量。
4.2.3 胶片手工冲洗宜采用槽浸方式，在规定的温度（20℃左右）和时间内进行显影、定影等操作。
不允许在显影时用红灯观察，以调整显影时间的方式控制底片黑度。
定影后的底片应充分水洗和除污，以保证底片的质量。
注：１）暗室处理操作过程参数参照《射线探伤工艺卡》。
4.3 评片4.3.1 评片室及评片器械要求4.3.1.1 评片应在专用评片室内进行。
评片室内的光线应暗淡,室内照明用光不得在底片表面产生反射。
4.3.1.2 观片灯最大亮度应不小于 100000cd/ m 2,且观察的漫射光亮度应可调。
对不需要观察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板屏蔽强光。
经照射后的底片亮度应不小于30cd/ m2。
4.3.1.3 评片时允许使用放大倍数小于或等于5的放大镜辅助观察底片的局部细微部分。
4.3.2 评片工作4.3.2.1 按规定填写底片袋，以便归档。
4.3.2.2 检查底片质量是否符合5.1的要求，不合格的底片须作废并重拍。
4.3.2.3 根据5.2进行初评、复评并做好记录。
4.3.2.4 将底片装入相应底片袋，放入底片柜相应位置。
4.4 出具返修单及报告4.4.1 根据评片原始记录，对焊缝有超标缺陷的焊口，及时填写并出具返修单，以便返修及复检。
4.4.2 在规定时间内填写并出具报告。
5 底片质量要求及焊缝质量分级5.1 底片的质量底片的质量是透照工艺的综合反应，是评定焊接质量的依据，凡不符合下述条款的底片，均应视为废片，不得作为质量评定的依据。
5.1.1 底片上必须显示出根据《射规》中4.4条选择的象质指数（具体见《射线探伤工艺卡》）对应的钢丝线径，显现出的象质计钢丝影象应能清晰看到，其连续长度不小于10mm。
I型应显示三根及三根以上。
5.1.2 底片应清晰地显示出深度对比试块、定位标记和识别标记，位置正确且不掩盖被检焊缝影像。
5.1.3 底片有效评定范围内的黑度，X射线应在1.5～3.5（包括固有灰雾度）范围内；γ射线应在1.8～3.5（包括固有灰雾度）范围内。
5.1.4 底片有效评定区域内不应有因胶片处理不当引起的伪缺陷或其他防碍评定的假缺陷。
5.1.5 外径小于或等于89mm的管子用双壁双投影法进行倾斜透照时，上下两焊缝在底片上的影像呈椭圆形显示，其椭圆短轴内侧间距一般以3～10mm为宜。
5.2 对接接头焊接质量的分级（《射规》DL/T821-2002）根据焊接缺陷类型尺寸和数量，将焊接接头质量分为四个等级。
5.2.1裂缝未熔合缺陷的评级）5.2.6.1 采用射线探伤对厚壁管对接接头进行中间检验,在对底片上焊接缺陷评级时,母材厚度仍取管道的公称壁厚。
5.2.6.2 当对接接头两侧的母材厚度不同时,应取薄侧的厚度。
5.2.7 综合评级在评定框尺内，同时存在几种类型缺陷时，应先按各类缺陷分别评级，然后将各自评定级别之和减1作为最终级别（大于Ⅲ级者为Ⅳ级）。
6 安全技术措施6.1一般安全施工措施1）检验工作人员必须认真遵守执行上级颁发的安全规程、安全施工管理规定和安全施工措施，严格遵守《电力建设安全工作规程》规定。
正式开工前应进行安全、技术交底并做记录，学习并熟悉本作业指导书。
2）所有检验人员必须进行三级安全教育，熟悉和了解安规与本工地的实际情况，并经考试合格后才能上岗，严禁酒后上岗。
3）安全防护用品，如安全帽、安全带等必须由厂家合格标志。
4）脚手架由专门架子工搭设，由使用部门检验合格，挂牌后方可使用。
5）高空作业人员要衣着灵便，穿软底、平底鞋。
高处作业人员必须系好安全带及保险绳，危险区域应选用速差保护器。
6）雨后工作要注意防滑。
7）夜间工作要有充足的照明，现场选择合适地点布置照明。
6.2特殊安全技术措施6.2.1从事放射性工作的人员应经培训、考试合格，并取得合格证；对准备从事射线探伤工作的人员必须进行体格检查。
按卫生部GWF01的规定，有不适应症者不得参加此项工作。
6.2.2射线探伤应配备必要的射线检测仪器。
作业时，操作人员应佩带剂量仪。
6.2.3射线探伤工作人员及相邻的非工作人员接受照射的最大允许剂量当量不得超过GB8703的规定。
6.2.4在现场搬运射源时，搬运人员一般应距射源容器不少于0.5m，容器抬起高度不得超过膝部；上下梯子宜用起吊工具。