轧钢车间设计方案

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中厚板轧钢车间设计

中厚板轧钢车间设计创建时间：2008-08-02中厚板轧钢车间设计 (design of plate mill)以板坯或扁锭为原料，经加热轧制生产中厚钢板的车间设计。

中国规定，钢板厚度大于4～20mm 的为中板，厚度大于20～60mm的为厚板，厚度大于60mm的为特厚板，统称为中厚板，中厚钢板主要用于造船、建筑、机器制造、交通运输以及军事工业等部门，还可用作制造螺旋焊管，UOE焊管与焊接钢梁的原料。

在工业发达国家，中厚钢板的产量占钢材总产量的10％～20％。

厚度为4～25．4mm的中厚钢板也可以在带钢热轧机上生产。

车间设计的原则及方法见轧钢厂设计。

简史 18世纪初，西欧开始用二辊轧机轧制出小块中厚钢板。

1854年欧洲建成用蒸汽机传动的二辊可逆式中厚板轧机。

1864年美国建成三辊劳特式中厚板轧机。

1891年美国建成世界上第一台四辊可逆式中厚板轧机，1918年美国又建成主要生产装甲钢板，其辊身长5000mm以上的宽厚板轧机。

以后，世界上又陆续出现了双机架、半连续式、连续式中厚板轧机。

20世纪70年代是中厚板车间建设得最多的时期，不少轧机是4000～5500mm的双机架宽厚板轧机。

1871年中国福州船政局已开始轧制造船板，1907年汉冶萍公司建设了2440mm中板轧机。

1936年在鞍山建成了第一套2300mm三辊劳特式中板轧机。

1958年及1966年鞍山钢铁公司和武汉钢铁公司分别建成了2800mm中厚板轧机，其粗轧机为二辊式、精轧机为四辊式。

1978年设计建成了舞阳钢铁公司4200mm宽厚板车间，1990年上海第三钢铁厂的4200／3300mm厚板车间投产。

坯料选择有扁锭、初轧板坯、连铸板坯和锻坯。

在满足轧制压缩比的条件下，尽可能采用连铸板坯为原料。

某些特殊钢种，根据需要采用锻坯。

设计规模和产品方案设计规模主要取决于轧机和辅机性能、设备组成、市场需求和坯料条件等。

轧机尺寸、组成与设计规模的关系见表1。

【完整版】轧钢车间主体工程施工组织设计

山东莱钢永锋钢铁有限公司轧钢车间主体工程施工组织设计中国十三冶山东分公司2002. 6. 6一、工程概况二、组织机构三、施工准备四、进度网络计划五、主要施工方法5.1 土方工程5.2钢筋砼工程5.3钢结构制作工程5.4钢结构安装工程5.5围护结构工程六、质量保证措施七、安全文明施工措施八、冬雨季施工措施一、工程概况本工程系大型冶金建筑安装工程，建筑面积23668 〃，施工工期计划为4个月完成车间主体及车间内设备基础及地面的施工（2002年10月18 日），我们据此安排了施工网络计划，结合我公司多年来承担类似工程的施工经验和采取一系列有效措施，可以保证按时建成。

本工程任务重、工期紧、质量要求高。

在整个施工过程中，我们将认真贯彻IS09002标准及公司质量方针（即：管理科学、质量第一；信守合同、顾客满意。

），确保按期交付生产。

钢结构制作安装与土建基础施工同时施工，钢结构安装与车间封闭交叉作业，充分利用车间平面、空间和时间，组织平行流水和立体交叉作业，按总网络计划组织施工。

最大限度地利用机械化的优势，缩短施工工期。

1.工程范围1.1 土建施工：1.1.1轧钢车间柱基础、设备基础。

1.1.2车间地面及1.2m围墙砌体施工1.2钢结构制作安装：1.2.1屋架系统、钢吊梁系统、车间钢柱、围护系统制作安装。

1.2.2墙皮、屋面的安装。

二、施工组织管理机构见附图一：三、施工进度计划网络见附图二：四、施工准备4.1三通一平轧钢车间的三通一平工作在开工前必须基本结束，水、电及道路基本形成，具备进场条件。

4.2生产、大临设施4.2.1砼搅拌站拟建二座30m ；大面积回填土施工，米用土方车运土，人工配合推土机整平，压路机压实。

小面积回填土施工，采用人工运土、整平，蛙式打夯机夯实。

基础深度超过6m,要做基坑支护。

基础较深时，基础四周卸荷，卸荷宽度和深度均为4~ 5m如果基础很深时，如10m左右，则采用内支撑，基坑深度小于6m时,不作支护。

热轧带钢生产车间布置设计分析

热轧带钢生产车间布置设计分析热轧带钢简介以板坯或钢锭为原料用热轧方式生产各种中厚钢板、薄钢板和带钢的轧钢车间设计。

热轧板带钢车间设计范围包括中厚板车间设计、连续热轧宽带钢车间设计、施特克尔(炉卷)带钢轧钢车间设计和热轧窄带钢车间设计。

除了以上四类板带轧钢车间外，尚有叠轧薄板车间和行星轧板车间。

工艺流程热轧宽带钢主要生产工艺流程是板坯经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。

从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却到设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品的过程。

设备构成主体、加热炉、推钢机、出钢机、粗轧机组（四机架）、飞剪、精轧机组（七机架连轧）、卷取机、吊车、精整机组（开卷机、矫直机、剪切机、张力卷取机等）。

在进行车间设计时主要是轧机型式和轧机组成的选择，同时从设备的可靠性、产品质量、维修方便、设备结构、外形和机组重量等因素进行比较和选择。

主要轧钢机有中厚钢板轧机、热轧宽带钢轧机、施特克尔(炉卷)带钢轧机和热轧窄带钢轧机。

(1)中厚钢板轧机。

有二辊式、三辊劳特式、四辊式。

轧机布置型式主要有单机架、双机架型式。

现代的中厚板车间设计均采用四辊式轧机，按产品和产量的不同选用单机架或双机架组成，最佳型式是粗轧机和精轧机，均为四辊轧机并顺列布置。

(2)热轧宽带钢轧机。

指辊身长度不小于1000mm的热轧带钢轧机，世界上建设最多的为1500～1800mm和2000～2300mm热轧带钢轧机，最大的达2690mm。

按粗轧机的型式和组成有半连续式、3／4连续式和连续式三种热轧宽带钢轧机。

(3)施特克尔带钢轧机。

主要用于轧制不锈钢、硅钢等难变形金属。

该轧机的特点是在轧机入口和出口设有带卷筒的加热保温炉，用以保持带钢轧制温度，因此在中国称炉卷轧机。

现代的施特克尔带钢车间，一般由一架四辊式可逆式万能粗轧机和一架四辊可逆式精轧机组成。

轧机后设有带钢冷却设备、卷取机和钢板剪切设备。

热轧H型钢轧钢车间设计

热轧H型钢轧钢车间设计(design of hot H-beam mill)以连铸坯、热轧坯为原料，经加热和万能轧机轧制，生产热轧H型钢产品的车间设计。

H型钢过去称为宽边工字钢，属于经济断面型钢。

它与工字钢相比，其断面特点是翼缘(腿)可更宽、腹板(腰)可更高，而壁较薄；在相同断面面积时，H型钢的截面抵抗矩、惯性矩等力学性能都比工字钢高，可获得优良的抗弯能力和稳定性；腿部内外侧平行，呈直角，故拼装连接方便；形状美观。

H型钢主要用于制作高层民用建筑的构件，工业厂房的梁、柱和桩，桥梁钢结构件，重型车辆桥架及各种机械的构件和机座等。

H型钢用在建筑结构上可减轻重量30％～40％，做拼装组合构件可减少焊接、铆接工作量达25％。

在工业发达国家，目前热轧H型钢产量约占热轧钢材产量的2％～6％，占型钢产量的30％～60％。

H型钢产品按翼缘宽度分为宽翼缘H型钢(HK)、窄翼缘H型钢(HZ)和H型钢桩(HU)三大类。

中国国家标准规定的H型钢产品规格范围见表1。

目前国外生产的H型钢断面最大高度达1200mm，最大翼缘宽度达530mm。

H型钢的材质，主要有碳素钢和低合金结构钢，少量为含低镍、低铬的低温用钢和海洋用钢。

热轧H型钢轧钢车间设计的原则和方法见轧钢厂设计。

简史 1867年德国哈哥•萨克(Huge Sack)发明带立辊的万能轧机，1901年卢森堡阿尔贝德一迪弗当日(Arbed-Differdange)厂建成了由万能机架和轧边机架组成的格雷式(Grey)H型钢轧机，德国和美国等国也相继建成了此类轧机，但在20世纪前半个世纪建成甚少。

直至20世纪60年代，由于建筑业的高速发展，市场对H型钢的需求量增加，加快了H型钢轧机的发展，特别是轧钢技术和电控技术的进步，使其向多品种、自动化、中型轧机的连续化方向发展。

1985年联邦德国西马克(SMS)公司开发了由两架万能机架和一架二辊轧边机架组成的串列式万能轧机，轧出了H型钢，使串列式万能轧机向经济型方向发展。

热轧棒材车间工艺设计—本科毕业设计(论文)

热轧棒材车间工艺设计摘要本设计为热轧棒材车间工艺设计。

产品为Φ22的热轧不锈钢，主要钢种为1Cr13，优质碳素结构钢，低合金钢，产品质量执行国家标准。

根据成品规格选择尺寸为210mm×210mm×6000mm的连铸坯为原料，加热炉为三段步进梁式加热炉。

本设计采用全连续轧制生产工艺，全线共有轧机22架，其中粗轧机6架，中轧机6架，预精轧机6架，精轧4架。

终轧最大轧制速度为10m/s。

设计中采用的孔型系统为：箱（1#）—方箱（2#）—椭（3#）—圆（4#）—椭（5#）—圆（6#）—椭（7#）—圆（8#）—椭（9#）—圆（10#）—椭（11#）—圆（12#）—椭（13#）—圆（14#）—椭（15#）—圆（16#）—椭（17#）—圆（18#）—椭（19#）—圆（20#）—椭（21#）—圆（22#）。

关键词：工艺设计，热轧棒材，型钢，连铸坯Process Design of hot rolled bar WorkshopAbstractThis is the technology design for hot rolled bar workshop . The size of the product is Φ22 with the major steel grade of the stainless steel ,the carbon constructional quality steel or the low alloyed steel.And we carry out national standard during the production .According to the size of product we use the concast billets with the size of 210mm×210mm×6000mm for the raw material and the Walking Beam Heating Furnace . We use continuous rolling technology ，there is 22 mill in common ,6 for roughing mill ,6 for medium mill ,6 for beforehand finishing mill，6 for finishing mil . The largest end mill speed is about 10m/s .In the production of steel rolling we use the pass system of chest －square－ellipse－circle －ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle．Key words：process design，hot rolled ribbed bar，shape steel ，concast bil目录1 热轧棒材概述 (1)1.1 热轧棒材的产品概况 (1)1.2 1Cr13介绍 (3)1.2.1 1Cr13标准 (3)1.2.2 特性及适用范围 (3)1.2.3 1Cr13热处理工艺 (3)1.2.4 1Cr13特性 (4)1.2.5 1Cr13管材生产制造 (4)1.2.6 1Cr13、3Cr13用途 (4)2 典型产品轧制工艺制定 (5)2.1 生产工艺流程图 (5)2.2 坯料的选择 (5)2.3 坯料及成品尺寸 (6)2.4 坯料表面预处理 (7)2.4.1 表面缺陷清理 (7)2.4.2 表面氧化铁皮清除 (7)2.5 加热制度的制定 (8)2.5.1 加热目的 (8)2.5.2 加热温度 (8)2.5.3 加热速度 (9)2.5.4 加热时间 (9)3 主要设备参数 (10)3.1 步进梁式加热炉 (11)3.2 步进梁高压水除鳞设备 (11)3.3 粗轧机组 (12)3.4 中轧机组 (12)3.5 精轧机组 (12)3.6 剪切机 (13)3.7 两组水冷却箱 (13)3.8 850吨冷剪切机 (13)4 典型产品的工艺设计 (14)4.1 孔型及孔型设计的概念 (14)4.2 孔型设计的内容 (14)4.3 孔型设计的要求 (14)4.4 孔型设计的基本原则 (15)4.5 孔型系统分析与选择 (16)4.5.1 孔型系统的分析 (16)4.5.2 孔型系统的选择 (17)4.6 延伸系数的确定 (18)4.6.1 轧制道次的确定 (18)4.7 各孔型尺寸计算 (19)4.7.1 圆孔型系统的设计 (19)4.7.2 椭圆孔型系统的设计 (22)4.7.3 箱型孔孔型系统的设计 (25)4.8 连轧常数的计算 (27)5 力能参数计算 (29)5.1 各机组的温度制度 (29)5.2 轧制力及力矩的计算 (30)5.3 轧制力矩的计算 (35)6 设备能力校核 (37)6.1 咬入能力校核 (37)6.1.1 咬入条件 (37)6.1.2 咬入能力校核 (37)6.2 轧辊强度校核 (40)6.2.1 粗轧机组轧辊强度校核 (42)6.2.2 中轧机组轧辊强度校核 (44)6.3 电机能力校核 (45)6.3.1 轧制力矩 (45)6.3.2 附加摩擦力矩 (46)6.3.3 空转力矩： (46)6.3.4 电机能力校核 (47)7 环境保护及综合利用 (48)7.1 轧钢厂的环境保护 (48)7.2 节能和综合利用 (50)7.2.1 轧钢厂的节能 (50)7.2.2 轧钢厂的综合利用 (51)专题 (53)致谢 (87)参考文献 (88)附录1 (90)1 热轧棒材概述1.1 热轧棒材的产品概况近20年是我国型钢生产技术飞速发展的20年。

线材轧钢工程车间平面布置

线材轧钢工程车间平面布置
一、一般规定
1、总图布置应考虑轧钢车间与上游连铸车间的衔接，宜采用辊道运输的方式输送连铸坯，紧凑布置。

2、车间工艺布置应满足生产工艺要求，流程畅通，布局合理，操作方便；对预留发展的车间，应预留设备、设施的布置场地。

二、主车间布置
1、设备布置宜紧凑，应留有设备安装、操作、检修空间和安全通道等。

2、主轧线设备应采用高架平台布置。

高架平台布置相对于车间±0.0m地坪，平台标高宜为＋5.0m。

平台下应用于设置液压润滑站等设施。

3、主厂房起重机的轨面标高及起重量应按设备高度、设备检修要求、坯料成品的堆放能力和运输条件等确定。

起重机数量应根据车间生产能力确定。

4、单线轧制的线材车间主轧跨跨度宜为24m，双线轧制的线材车间主轧跨跨度宜为27m～30m。

5、坯料库、中间库和成品库的面积应保证正常生产需要。

坯料库存放量根据车间的热装热送率宜为2d～5d，没有全厂性成品仓库的线材车间，成品库存放量不宜少于7d。

三、辅助设施布置
1、主电室宜布置在轧机传动侧，生产线较长或设施分散时，可分区布置若干电气室。

2、轧辊间应靠近主轧跨，宜布置在轧机操作侧。

3、水处理设施应靠近车间集中布置。

炼钢车间设计

II
北京科技大学设计说明书
1.转炉计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 31 1.1 炉型设计及计算，划出炉型纵剖面图„„„„„„„„„„„„ 31 1.2 炉衬材质选定及其钢板的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 33 1.3 校核转炉的高径比„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 34
3.连铸机设计 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.1 连铸坯断面„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.2 连铸机主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.3 连铸机生产能力„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 39 3.4 结晶器选型及主要参数的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 40 3.5 二冷系统的支撑和冷却方式及主要参数的选定„„ „„„„„„40 3.6 拉坯矫直装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 42 3.7 铸坯切割设备及切割区长度的选定„„„„„„„„„„„„„ 42
送入小方坯连铸机保护浇注，出坯后热装热送。
表 1-2 45 号钢国标化学成分
元素
%C
%Si
%Mn
%P
%S
成分范围
0.42-0.50 0.17-0.37 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.035
45 钢属中碳钢，碳是影响其性能的关键元素，也是炉前控制的难点。
2.浇注系统设备及其计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.1 钢包容量、数量和钢包车的选定„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.2 钢包载运装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.3 中间包型式、配置及主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„ 47

轧钢车间工作计划实施方案

一、背景随着我国经济的快速发展，钢铁行业在国民经济中的地位日益重要。

轧钢车间作为钢铁生产的关键环节，其生产效率、产品质量和安全环保等方面都备受关注。

为提高轧钢车间的工作效率，降低生产成本，保障生产安全，特制定本实施方案。

二、目标1. 提高轧钢车间生产效率，缩短生产周期，降低生产成本；2. 提高轧钢产品质量，满足市场需求；3. 保障生产安全，降低安全事故发生率；4. 改善工作环境，提高员工满意度。

三、实施步骤1. 组织培训与宣传（1）对全体员工进行安全生产、设备操作、工艺流程等方面的培训，提高员工综合素质；（2）开展安全生产知识竞赛，增强员工安全意识；（3）利用班前会、宣传栏等渠道，宣传安全生产、环保节能等知识。

2. 优化生产流程（1）优化轧钢工艺，提高轧制速度；（2）合理配置设备，减少设备停机时间；（3）优化原材料采购，降低采购成本；（4）加强生产调度，提高生产效率。

3. 质量控制（1）严格执行国家标准和行业标准，确保产品质量；（2）加强原材料检验，确保原材料质量；（3）加强生产过程中的质量控制，降低次品率；（4）加强成品检验，确保产品符合市场需求。

4. 安全生产（1）加强设备维护保养，确保设备安全运行；（2）定期开展安全检查，及时发现并消除安全隐患；（3）严格执行操作规程，杜绝违章作业；（4）加强员工安全教育培训，提高员工安全意识。

5. 环保节能（1）加强节能减排宣传教育，提高员工环保意识；（2）优化生产工艺，降低能源消耗；（3）加强设备管理，提高能源利用效率；（4）加强废水、废气处理，确保达标排放。

四、考核与奖惩1. 制定考核标准，对各部门、各岗位进行绩效考核；2. 对完成目标较好的部门和个人给予奖励，对未完成目标或发生安全事故的部门和个人进行处罚；3. 定期召开工作总结会议，分析存在问题，改进工作方法。

五、实施时间本实施方案自发布之日起实施，为期一年。

六、总结通过本实施方案的实施，力争在一年内实现轧钢车间生产效率、产品质量、安全生产、环保节能等方面的提升，为我国钢铁行业的发展贡献力量。

年产300万吨中厚板轧钢车间设计

摘要随着造船、石油、天然气运输管道等行业的迅猛发展，对超宽、高精度的中厚板需求量大大增加。

为了面对社会各个行业对板材的大量需求和国外优质产品的竞争，以及满足我国对中厚板的需求，特别设计了该生产线。

这条生产线的年设计能力为200万吨，典型产品规格：22.5×2500mmA36。

本次设计采用传统的生产工艺和现代最先进的新型轧机，并与许多新技术系统相结合来保证生产高精度中厚板，从而使产品在质量、精度等各方面都居于世界先进水平。

设计内容主要包括：中厚板生产现状与发展综述、产品方案与金属平衡制定、设备选择及参数确定、工艺流程制定、典型产品压下规程设计、板型控制等。

另外该设计附有车间平面布置图一张。

关键词: 中厚板，CVC轧机，压下规程，高精度轧制目录摘要 (1)目录 (2)1 绪论 (5)1.1国内中厚板生产的发展历史 (5)1.2中厚钢板生产的发展趋势 (6)1.3本设计目的与内容 (7)2 产品大纲与金属平衡 (8)2.1产品大纲 (8)2.1.1 产品大纲 (8)2.1.2 技术要求 (9)2.2.金属平衡 (10)3 设备选择及参数确定 (12)3.1宽厚板轧机选择 (12)3.1.1 新型轧机 (12)3.1.2 轧机选择 (14)3.2辅助设备选择 (15)3.2.1 加热设备选择 (15)3.2.2 炉型确定 (15)3.2.3 产量计算 (16)3.2.4 炉子尺寸确定 (16)3.3斜刃剪的选择 (17)3.3.1 斜刃剪的形式 (17)3.3.2 主要技术参数 (17)3.4矫直设备选择 (18)3.5冷床的选择 (20)3.5.1 冷床结构和形式 (20)3.5.2 冷床主要技术参数 (21)3.6起重运输设备选择 (22)3.6.1 辊道形式 (22)3.6.2 辊道主要技术参数 (22)3.6.3 起重机的选择 (22)3.6.4 起重机的主要参数 (23)3.7热处理设备选择 (23)4 生产工艺流程与轧制规程制定 (24)4.1坯料选择 (24)4.1.1 原料的种类 (24)4.1.2 原料的材质 (24)4.1.3 原料的设计 (24)4.1.4 原料表面的缺陷清理 (25)4.2坯料加热 (25)4.2.1 加热的目的 (25)4.2.2 钢的加热温度 (25)4.2.3 钢的加热速度 (26)4.2.4 钢的加热制度 (26)4.3钢的轧制 (26)4.4钢板精整 (28)4.5板形控制 (28)4.6轧制规程设计 (29)4.6.1 轧制道次 (29)4.6.2 各道次压下量分配 (29)4.6.3 速度制度 (32)4.6.4 温度制度 (33)4.6.5 力能参数计算 (33)4.7典型产品22.5×2500MM A36厚板生产压下规程设计 (35)5 轧制图表和年产量计算 (39)5.1轧制图表 (39)5.1.1 研究轧机工作图表的意义 (39)5.1.2 轧制图表的基本形式及其特征 (39)5.2年产量的计算 (40)5.2.1 轧机小时产量计算 (40)5.2.2轧钢机平均小时产量 (41)5.2.3 年产量的计算 (43)5.2.4 影响轧机产量的因素 (44)结论 (45)致谢 (47)参考文献 (49)1 绪论中厚板的需求主要集中在建筑、锅炉、机械、造船、石油、电力等行业，产品类别有汽车板、锅炉板、合金结构板、造船及采油平台钢板、油气输送管线用钢板等。

年产160万吨的中厚板厂车间设计

年产160万吨的中厚板厂车间设计摘要本设计是以唐山地区为条件，设计了年产量160万吨的4100mm中厚板厂，分析了在唐山地区建造新的中厚板厂的可行性和必要性。

结合设计条件及年产量要求完成了10个产品品种、10个产品规格的产品方案表和金属平衡表。

以钢种为Q195的连铸坯（500mm×1500mm×4100mm）轧制中厚板，典型产品规格为40mm×3100mm，整个设计分十一章进行详细讲解，第一章为中厚板的国内外发展概况及建厂可行性分析，总结了当前世界上中厚板生产技术的先进水平，包括设备、技术及理念等，然后详细进行了建厂的可行性分析；第二、三章是对设计任务、生产品种及工艺流程进行了确定，制定了产品方案和生产工艺；第四、五章介绍了车间平面布置，确定设备的间距、生产流线及设施面积的计算；第七章进行力能参数的计算，内容包括轧制表的计算、工具设计及强度校核；第八章进行主辅设备选择，根据产品的要求，合理的确定设备参数；第九章是对车间产量进行了计算，包括各设备的生产能力、车间平均小时生产能力及车间年生产能力；第十章编制了技术经济指标，确定了车间内各项设备、原材料、动力等利用程度的指标。

最后根据设计参数，绘制出了车间平面布置图。

关键词中厚板；车间设计；生产工艺Abstract This design that take the Tangshan area as a condition，has designed the annual yield of 1，6 million tons 4100mm new medium and heavy plate factory，analysed the feasibility and necessity of the construction of a new plate factory in Tangshan area. Combined design conditions and the requirements of annual yield，the design completes 10 product varieties，10 product specifications and metal balance sheet table. A cogged ingot (500mm × 1500mm × 4100mm) of Q195 is used for the rolling medium plate，and a typical product specifications is 40 mm ×3100mm.This design involves eleventh chapters，the first chapter describes the products，equipments and the developing situations of main medium plate enterprises about the internal and external. The plans of the products，the sorts of the products，the process flow and technological demand are described in the second and third chapter. The fourth and fifth chapter is about the plane dispose of the workshop，fixing the space between flown line and the equipment areas. The senventh chapter is about the calculation of the steel rolling，equipment capability，tool designing and intensionverifying. The eighth chapter is about the choice of mostly and assistant equipment which according to equipment parameter. The outputs of workshop，which involve the average output of per hour and the whole year outputs were calculated in the ninth chapter. The tenth chapter is about the technical and economic targets including the use of equipments，raw materials and power. At last，the layout of workshop was drawed according to designing parameters.Key words medium plate ；Workshop designing；Production technics1 总论中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。

年产50万吨小型车间设计

目录1 绪论 (2)2 产品方案及工艺流程 (4)2.1产品方案的编制 (4)2.2原料种类及尺寸 (5)2.3工艺流程的确定 (6)3 轧钢机的选择 (10)3.1轧钢机机架布置及数目 (10)3.2轧钢机结构形式 (10)3.3轧钢机主要技术参数的确定 (11)4 典型产品孔型设计 (12)4.1断面孔型设计 (12)4.2轧辊孔型设计 (14)5 轧制图表及轧机产量计算 (15)5.1轧制图表 (15)5.2轧机小时产量计算 (16)5.3 车间年产量计算 (17)6 辅助设备选择 (20)6.1加热设备选择 (20)6.2切断设备选择 (22)6.3冷床的选择 (26)7 车间平面布置图 (28)7.1车间平面布置图说明 (28)主要参考书 (29)附录 (30)1 绪论轧钢机的发明从达·芬奇1495年设计的原始轧机算起至今已有500年的历史。

自1783年英国科特创建第一台有孔型的二辊式轧机以来，至今小型材生产已有200多年的历史，在这漫长的岁月中经过由单机架到多机架，由横列式、棋盘式到半连续式的反复研究改进实践，直到1895年才在美国建成世界上第一套小型连续轧机。

我国小型材生产始于1871年福州船政局拉铁厂用轧机轧出 6－120㎜圆钢。

1890年汉冶萍公司汉阳铁厂建成φ 350／φ 300㎜横列式小型轧机，一直到1961年才在首都钢铁公司建成第一套小型连续轧机。

80年代末，上钢一厂引进一套二手设备的小型连续轧机。

90年代，我国小型连续轧机获得了蓬勃发展，先后建成各种规模不同的小型连续轧机30套，现在我国投产的小型连续轧机据不完全统计有50余套。

为什么小型连续轧机会获得如此迅猛的发展和还在持续的发展呢？主要它具有如下独特的优点：（1）降低消耗，节约能源。

随着炼钢工艺系统的优化，直径以连铸坯为原料，实现一火成材，可显著提高成材率，还可以实现热装热送，可使加热燃料消耗减低25％－75％，同时直接热送还可以减少加热产生的氧化铁皮。

中厚板轧制车间设计

1.前言建国以来到2000年前后我国厚板轧机发展比较缓慢，这一时期我国共计拥有25套中厚板轧机，其原设计能力为1600万t/a 左右。

鞍钢1958年投产的半连续轧板厂和武钢1968年投产的轧板厂的2800/2800mm 厚板轧机，这两套厚板轧机均为原苏联设计和制造，是当时我国最大和比较完善的中厚板生产设备，设计产品规格为（计产品规格为（44～5050）×）×）×100010001000～～25002500×（×（×（400040004000～～1800018000））mm mm。

5050、、60年代大炼钢铁时期和其后，我国自行设计制造了一大批23002300～～2800mm 中厚板轧机并建于各省骨干钢铁企业中。

舞阳钢铁公司1978年建成投产一套4200mm 特厚板轧机，完全由国内自力更生进行设计和制造建设的。

特厚板轧机，完全由国内自力更生进行设计和制造建设的。

9090年代初期上海浦钢、鞍钢、邯钢、首钢（秦皇岛厂）引进的42004200、、43004300、、30003000、、3450mm 四套厚板轧机及生产线的二手设备，国内做必要改造并补齐相应配套设施而较快地建成投产。

地建成投产。

我国到2000年前后已有的25套中厚板轧机按辊身长度划分情况如下：套中厚板轧机按辊身长度划分情况如下：66套辊身长度辊身长度 3450 3450 ～4300mm 轧机；5套辊身长度套辊身长度 2800 2800～3000mm 轧机；14套辊身长度23002300～～2500mm 轧机。

轧机。

从以上轧机分析，有14套轧机的辊身长度为23002300～～ 2500mm ，从而在半个，从而在半个世纪以来我国所生产的宽度2000mm 及以下中厚钢板占据了市场的主导地位，钢板厚度主要是5（6）～）～ 25mm 25mm 。

这就是至今我们习惯于把中厚板、厚板、宽厚板。

这就是至今我们习惯于把中厚板、厚板、宽厚板轧机笼统地称为中厚板轧机的原因。

2030冷轧车间设计

摘要根据任务书要求，设计年产210万吨2030冷轧带钢车间设计。

按照车间设计的步骤，主要完成产品大纲制定、主辅设备选择、压下分配、轧制规程计算、轧制图表、轧制力计算、轧辊强度校核、电机能力验算、年产量计算、车间平面布置。

设计中参阅了国内外有关轧机的先进工艺、轧机的装备、技术及一些辅助设备的论述，特别参考了宝钢冷轧薄板厂生产线参数和现场数据，使本设计车间达到工艺合理、设备先进。

本设计车间能生产的带钢品种多，规格齐全。

产品规格为0.3～3.5mm冷轧板带，典型产品为Q215冷轧薄板带钢，产品规格0.8 1400mm。

设计附有车间平面图。

关键词：车间设计冷轧带钢轧制工艺五机架连轧机组ABSTRACTAccording to the task requirements, I designed this 2030mm cold-rolling workshop for an annual output of 2.1 million tons.Steps in accordance with the workshop design,I mainly complete the product outline of the development, main and auxiliary equipment options, press distribution, the calculation of order rolling, rolling chart, the calculation of rolling force and roll strength, motor ability checking, annual terms, workshop layout.Refer to the design of domestic and foreign advanced technology of the rolling mill, rolling mill equipment, technology and some discussion of auxiliary equipment, especially reference to the Baosteel and Steel cold-rolled sheet production line parameters ,making the design process to achieve a reasonable workshop, advanced equipment.The steel plant can produce more complete specifications.The product specifications range8.0 .0.3 to 3.5mm.the typical product is the Q215 1400There is a picture of the plan following the design workshop.Key words: Workshop design; Cold rolled strip; Rolling system; Rolling five-rack unit目录摘要 (Ⅰ)ABSTRACT (Ⅱ)1 绪论 (1)1.1 本设计的目的及意义 (1)1.2 本设计的主要内容 (1)1.3 2030mm冷连轧生产工艺介绍 (1)1.3.1 加工温度低，在轧制中将产生不同程度的加工硬化 (2)1.3.2 冷轧中要采用工艺冷却和润滑 (2)1.3.3 冷轧中要采用张力轧制 (2)1.4 冷轧薄板带钢产品的发展及重要地位 (3)2 产品方案及生产方案 (4)2.1 制定产品大纲 (4)2.2 生产方案 (5)2.3 金属平衡表 (6)3 制定工艺流程 (7)3.1 冷轧板带钢生产的工艺流程 (7)3.2 工艺流程介绍 (8)3.2.1 酸洗 (8)3.2.3 精整 (9)3.2.4 镀锌 (9)3.2.5 平整 (10)4 主辅设备选择 (11)4.1 设备组成 (11)4.2 设备参数 (11)4.2.1 连续酸洗机组 (11)4.2.2 全连续式冷轧机 (13)4.2.3 全氢罩式退火机组 (15)4.2.4 平整机组 (16)4.2.5 横剪机组 (17)4.2.6 纵剪机组 (18)4.2.7 重卷机组 (18)4.2.9 热镀锌机组 (20)5 轧制规程设计 (22)5.1 压下规程概述 (22)5.2 压下量的分配 (22)5.3 速度制度 (23)5.4 张力制度的制定 (24)5.5 轧制压力的计算 (24)5.6 压下规程的制定 (28)6 轧辊强度校核 (29)6.1 综述 (29)6.2 确定工作辊和支撑辊的各个重要尺寸 (30)6.3轧辊强度的校核 (31)6.3.1 支撑辊强度校核 (31)6.3.2 工作辊强度校核 (32)7 电机能力验算 (33)7.1 轧制力矩的确定 (33)7.1.1 轧制力矩的确定 (33)7.1.2 摩擦力矩的确定 (33)7.1.3 空转力矩的确定 (34)7.2 电机能力校核 (34)8 年产量计算 (37)8.1 轧机小时产量计算 (37)8.2 轧机平均小时产量 (39)8.3 轧机年产量的计算 (40)9 车间平面布置 (41)9.1 仓库面积计算 (41)9.1.1 原料仓库面积 (41)9.1.2 中间仓库面积 (42)9.1.3 成品仓库面积 (42)9.1.4 其它面积 (43)9.2 设备间距确定 (43)9.2.1 轧机机列间的距离 (43)9.2.2 轧机到切断设备的距离 (43)10 各项技术经济指标 (44)结论 (46)参考文献 (47)致谢 (48)附录：车间平面布置图 (49)1 绪论冷轧是指在再结晶温度以下的轧制。

冷轧车间设计

冷轧车间设计(总25页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--轧钢车间设计课程教案井玉安教案用纸4设备选择主要内容是确定出车间设备的种类、型式、结构、规格、数量及能力。

包括主要设备和辅助设备。

对主要设备应在预选基础上进行必要的设备负荷计算。

对重要部件进行强度校核。

对辅助设备可依经验选取不进行验算。

设备选择一般原则是：要满足产品方案的要求，保证高质量的产品。

要满足生产方案及生产工艺流程的要求。

要注意设备的先进性和经济性的合理性（性价比）4.1主要设备的选择不同的产品应采用不同形式的轧机，轧机的结构、数目、配置、吨位直接影响产品的产量、质量，因此选择轧机时应以生产方案和产品方案为依据进行反复推敲。

4.1.1轧机结构形式1．二辊轧机：可逆及不可逆两种。

管线都用。

2．三辊轧机：等径及不等径之分。

板、型、线用。

3．四辊轧机：可逆及不可逆两种。

优点多，主要用于板带轧制。

变种：HC、CVC、PC4．其它轧机：多辊轧机、万能轧机、行星轧机、斜辊轧机、特殊轧机4.1.2轧机数目确定一般规律是：1．热轧板带：半连轧为2架粗轧+7架精轧；3/4连轧为4架粗轧+7架精轧；全连轧为6架粗轧+7架精轧。

2．冷轧带钢：1架粗轧+4架~6架精轧。

3．型钢：与机架的布置形式关系较大。

对顺列式和连续式布置的轧机，机架数不少于其轧制道次数N=lgμz/ lgμp；对横列式轧机而言，主要应参照同类企业经验值确定，计算做为参考。

4．线材：一般为6架粗轧、7架中轧、预精轧2架、精轧10~15架，粗中轧每架可轧2~3道次，精轧轧1道次。

4.1.3轧机的布置形式各类轧机的布置种类繁杂、但基本形式有以下5种：1．单机架轧机：一般均为可逆轧制。

比较适用于大型钢材轧制或生产相对比较较落后的企业，其布置示意图如下图所示。

2．横列式轧机：一般由2~3架轧机横向排列，整个车间由2~4。

年产200万吨1780热轧带钢车间设计

在此设计中详细地介绍了原料的选择、生产工艺的制定、典型产品工艺计算、主要设备和辅助设备的选择等一系列过程。按照要求计算了轧制力，轧制力矩，电机功率等问题，且对轧机进行了校核，并且设计了凸度，挠度以及年产量等问题。
关键词：热轧；板带钢；CVC轧机 is one of the main varieties of steel products, widely used in industry, agriculture, transportation and construction. Wide strip in the development of our national economy in great demand. In recent years, countries in the world are paying attention to the development and use of continuous casting and rolling, and other new technologies and new equipment to produce steel strip.
The 1780 is designed to produce 2 million tons of hot rolled strip plant design, a typical product thickness3.0mm. To meet the requirements of high quality and high performance boards, this design combines the Tangshan Iron and Steel1700mm, Ning steel1780mm, Anshan Iron and Steel1780mmhot rolling workshop designed annual output of 2 million tons of1780mmconventional hot rolling workshop. Design uses two four-high reversing roughing mill, rolling six times, finishing mill selected six non-reversible rolling mill six times, through the use of CVC mill, PC mill and thickness control (AGC) to control panels and other technology-based combination and thickness, in the no-mandrel before finishing the heat shield coil box.

小型轧钢车间工艺方案

小型轧钢车间工艺方案一、设计条件：产品范围：带钢：2.0～4.0×145～240mm槽钢：6～14＃角钢：3～7.5＃年产量：15万吨。

二、原料选择：1.带钢原料选择：根据成品规格可选择150×150×4000mm、150×200×4000mm连铸坯，重量分别为700、940kg。

2.槽钢原料选择：根据成品规格可采用1002、1202、1502三种钢坯，长度小于4米。

1002钢坯用于生产6＃槽钢、1202钢坯用于生产8＃～10＃槽钢、1502钢坯用于生产12＃～14＃槽钢。

3.角钢原料选择：根据成品规格可采用602、802、1002、1202四种钢坯，长度小于4米。

602钢坯用于生产3＃、4＃角钢，802钢坯用于生产5＃角钢、1202钢坯用于生产6＃角钢、1202钢坯用于生产7.5＃槽钢。

三、设计选型：1.钢坯加热：因本线要求产量低，如有炼钢设备，则可采用热送钢坯生产，但因生产的产品要求开轧温度高，可不建加热炉，但需要在粗轧机前配置钢坯感应加热装置，具体规格型号需要与有关生产制造单位进行沟通。

2.粗轧设备：2.1粗轧机：根据三种产品的规格选择粗轧机为Φ550×2三辊轧机，辊身长度1500mm，减速机中心距为1600mm，电机功率1600KW或1800KW，交流传动。

2.2粗轧机前工作辊道，辊身长度1600mm，辊子直径280～300mm，辊子线速度2.5～3米/秒，辊子间距800～1200mm，辊道长度在25米左右，两列轧机采用机前移钢机进行移钢。

2.31＃550机后升降台，辊身长度1600mm，辊子直径280～300mm，辊子线速度2.5～3米/秒，辊子间距800～1200mm，升降台长度在8000mm左右，升降台后延伸辊道辊身长度1600mm，辊子直径280～300mm，辊子线速度2.5～3米/秒，辊子间距1000～1200mm，辊道长度在9000mm左右。

冷轧工程工艺设备及车间布置要求

冷轧工程工艺设备及车间布置要求冷轧工程是一种将金属板材通过辊道进行压制、拉伸和弯曲处理，使其在冷态下达到所需尺寸和形状的工艺。

为了实现高效、精确和可靠的生产，冷轧工程需要合理的工艺设备和车间布置。

一、冷轧工艺设备要求：1.轧机设备：主要包括轧辊、辊道和驱动装置等。

轧机设备应具备高强度、高刚性和高耐磨的特点，以确保能够承受高压力和高负荷的冷轧操作。

2.支承设备：负责支撑及传递轧机设备的力量。

支承设备应具备高强度、高刚性和稳定的特点，以保证设备的稳定性和可靠性。

3.张紧设备：用于对轧机设备进行张紧，以确保辊道能够保持压力传递和稳定性。

4.卷取设备：将经过冷轧的金属板材紧密卷取起来，以便进行后续加工或存储。

卷取设备应具备高速度、高精度和高安全性。

二、冷轧车间布置要求：1.设备布局：根据生产流程和设备之间的关系，合理布置轧机设备、支承设备、张紧设备和卷取设备等，确保它们之间的协调和高效运作。

2.轧机安装：轧机设备应设置在车间的合适位置，保证设备可以顺利进行装配、安装和调试，并能够方便进行日常维护和检修。

3.辊道布置：根据轧机设备的工作原理和轧制过程的要求，设计合理的辊道布置，以确保金属板材在冷轧过程中能够均匀受力，并实现预定的形状和尺寸要求。

4.环境条件：冷轧车间应具备良好的通风条件，以保证车间内空气流通，减少粉尘和有害气体的积聚。

车间温度和湿度应在适宜的范围内，不会对设备和生产操作产生不利影响。

5.安全设施：冷轧车间应设置消防系统、防爆设备和紧急救援设备等安全设施，以确保员工的人身安全和生产设备的安全运行。

总之，冷轧工程的工艺设备和车间布置要求是为了实现高效、精确和可靠的生产。

通过合理的设备选择和布局，可以提高冷轧工程的生产效率和产品质量，降低生产成本，从而满足不同行业对金属板材的需求。

毕业设计(6)年产420万吨热轧带钢车间设计[管理资料]

年产420万吨热轧带钢车间设计摘要本设计说明书是参照鞍钢1780热轧带钢生产线设计的年产量为420万吨的热轧带钢厂。

典型产品为16MnR，，宽度为1520mm。

整个设计说明书包括绪论、正文和专题三部分。

第一部分为绪论，介绍了热轧带钢的发展状况以及整个设计所应完成的内容。

第二部分为正文（从第2章到第9章）正文说明整个设计的总体方案，主要包括产品方案和生产方案的制定，金属平衡和工艺流程的制定、生产设备的选择、工艺参数计算、轧制力能参数校核。

设计的第三部分为专题部分，简单介绍了关于高铁重轨的性能特点和性能要求，热处理的作用，热处理方法的分类、各种方法的优缺点，存在什么问题，以及重轨热处理技术的发展方向。

另外，绘制了一张车间平面布置图。

整个设计理论联系实际，设计了技术先进，经济效益大的热轧带钢生产线。

关键词：热轧带钢；工艺设计；高铁重轨；热处理AbstractThis specification refers to anshan Steel’s 1780 strip line design for the production of hot rolling strip steel factory 420 million tons. Typical products for 16MnR, products for mm thickness and width for 1520mm. The design manual includes three parts: introduction, text and topic .The first part is introduction, introduces the development status of strip and whole design should complete content. The second part (from chapter 2 text to chapter 9) is the text. The body of the whole design of the overall program description, including product and production plan formulation, metal balance and process, production equipment, process parameter calculation, rolling force. The third part of the design for the projects section, introduced the characteristics and performance requireents of GaoTieChong rail . It also induces the heat treatment, heat treatment methods of function of classification, the advantages , disadvantages of various methods, the existing problems, and what the heavy rail heat treatment technology development direction. In addition, draw a workshop layout. The whole design linkes theory and practice together. It also designs the advanced technology and economic benefit of strip line.Key words:hot rolling strip steel;high-speed railway rails; heat treatment目录1文献综述 (1)热轧带钢发展历史 (1)热轧带钢的种类及用途 (2) (2) (3)热轧带钢生产工艺 (3)几种新技术简介 (5)中间坯保温技术和边部感应加热技术 (5)组织性能控制与铁素体区轧制新技术 (5)自由程序轧制技术 (6) (7)热轧工艺润滑技术问题 (7)热轧过程中产生氧化铁皮的问题 (7)小结 (8)2 产品方案与金属平衡 (9) (9)热轧产品品种及产品钢号标准 (9)产品品种规格及代表尺寸 (10)年计划产量及所占比例 (11) (12)原料的选择 (14)原料种类及规格 (14)板坯技术条件 (14)年需坯数量 (15)3 轧制工艺过程及轧制制度的制定 (17) (17)典型产品生产工艺流程示意图 (17)生产工艺流程简介 (17) (19)加热制度 (19)压下制度 (21)速度制度 (23)温度制度 (27)辊型制度 (30)厚度制度 (31)轧机工作图表 (32)4 设备参数的选择 (33) (33) (34)板坯高压水除鳞装置 (34)粗轧机组 (35)粗轧机小立辊 (35)保温罩 (35)精轧区设备选择 (36)飞剪 (36)精轧除鳞箱 (36)精轧机组 (37)精轧区其他设备 (38)冷却装置 (39)卷取区 (40)5 轧制力与轧制力矩计算 (41)轧制力计算 (41)计算公式 (41)轧制力计算结果 (42) (43) (43) (44)6 设备能力参数校核 (44)轧制力能参数 (44)轧辊强度校核 (45)参数计算 (45)R1轧辊强度校核 (47)咬入角校核 (50)加热炉能力校核 (51)电机功率校核 (51)7 轧机生产能力校核 (53)年产量计算 (53)工作制度与工作时间 (54)轧机生产能力校核 (54)8 车间技术经济指标 (56)概述 (56)车间各项技术经济指标分析及制定 (57)9 节能与环境保护 (61)绿化布置 (61)污染物处理 (62)水处理 (62)废气处理 (62)热轧润滑油处理 (63)噪声处理 (63)废弃物处理 (63)现场节能技术与措施 (63)高铁重轨热处理技术的发展 (64)1.高铁重轨的性能特点和性能要求 (65)高铁重轨的概念 (65) (65) (65)2 高铁重轨的热处理技术 (66)高铁重轨热处理的作用 (66)高铁重轨热处理方法的分类及其优缺点 (67)高铁重轨热处理存在的问题 (68)3重轨热处理技术的发展方向 (68)环保节能是近代重轨热处理技术发展的主题 (69)贝氏体重轨热处理工艺 (69)4 小结 (70)结论 (71)致谢 (71)参考文献 (72)1文献综述热轧带钢发展历史～8mm成卷带钢的工艺。

热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计

热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计1.引言轧钢车间是生产热轧板带的关键环节之一，其设计合理与否直接影响到生产效率和产品质量。

本文旨在介绍热轧板带轧制规程设计轧钢车间的相关内容，包括车间布局、设备选型与布置、工艺流程等。

2.车间布局设计2.1 生产线布局热轧板带轧制车间应采用连续式生产线布局，以保证生产效率。

一般分为原料准备区、热轧区、冷却区、整平区、切边区、卷取区等功能区域。

2.2 车间通道与设备间隔为了保证生产过程中的操作和维护的便捷性，车间内应合理设计通道和设备间隔。

通道宽度不应小于2米，设备间隔应留有足够的空间方便操作和设备维护。

2.3 安全设施布置在车间内合理布置各种安全设施，如防火设施、疏散通道、喷淋系统等。

同时，要设置相应的安全警示标识，提醒工作人员注意安全。

3.设备选型与布置3.1 轧机选型选择合适的轧机类型是热轧板带轧制车间设计的关键。

根据生产需求和工艺要求，可以选择三辊式、四辊式或多辊式轧机。

轧机的选型应考虑其压下能力、轧制质量和维护便捷性。

3.2 设备布置在确定轧机选型后，应合理布置其他辅助设备，如入口辊道、卷取机、加热设备等。

根据生产线布局，将各个设备按照工艺流程顺序合理摆放，确保生产过程的连续性和效率。

4.工艺流程设计4.1 剪切准备工艺热轧板带生产前需要进行剪切准备工艺，包括切割废钢板、切头尾、切边等。

这些工艺的设计要考虑到剪切效率和切割质量，确保下一步工艺的顺利进行。

4.2 加热工艺在热轧过程中，板带需要经过加热设备进行加热处理。

加热工艺的设计要考虑到板带的厚度、材质和加热温度等因素，同时要控制加热时间和加热温度的精确度，以确保板带达到所需的热处理效果。

4.3 轧制工艺轧制工艺是热轧板带车间最关键的环节之一。

在轧制工艺中，要根据板带的厚度、材质和产品要求选择适当的轧辊间隙，控制轧制速度和轧制力度，以获得所需的轧制效果。

4.4 冷却工艺轧制后的板带需要进行冷却以固定产品形状和物理性能。

武钢1700年产400万吨热连轧带钢车间工艺设计

本科毕业设计题目：年产400万吨热连轧带钢车间工艺设计摘要本说明书描述的是年产量400万吨的高精度热连轧轧板带车间设计。

指定产品为深冲用热轧板带钢，规格是5.0*1250*L。

本设计首先介绍了热连轧带钢生产技术的现状和深冲用热轧卷的工艺标准、用途等。

设计以提高生产效率、降低生产成本、减轻劳动强度、提高产品质量及综合经济效益为设计原则。

利用现有技术资料，确定了车间工艺设计的产品方案、工艺流程和计算机控制系统，并对主要设备进行选型。

利用相关数学模型对指定产品进行工艺设计，设计内容包括原料选择、变形制度、速度制度、温度制度及辊型制度的确定。

根据设计结果，编制轧制图表，计算生产能力，并对轧辊强度进行验算以及电机能力校核。

计算结果表明，整个车间生产流畅、指定产品工艺计算结果及所有设备强度性能符合要求，实际产量的核算满足设计产量的要求。

关键词：热连轧带钢；车间工艺设计；工艺计算；强度校核AbstractThis is a graduation design specification about hot continual rolling of the sheet and strip steels whose production is 4 million tonsper year . The designated products is deep drawing hot rolling plate and strip steel，it's specification is 5.0*1250*L.This design first introduced the hot strip production technology status and the hot rolled deep drawing process standards, Designed to improve productivity and reduce production costs, reduce labor intensity and improve product quality and overall economic efficiency of the design e of existing technical information, the workshop process to determine the product design program, process and computer control systems, and major equipment e of mathematical models related to the specified product process design, design elements including material selection, deformation system, speed system, temperature system and roller-type system to determine.According to the design results, the preparation of rolling charts, computing capacity, and roll intensity of motor ability of checking and checking.The results show that the workshop production of smooth, calculated and specified product technology strength properties of all equipment to meet the requirements, the actual output of the accounting output to meet the design requirements。