轧钢车间设计方案
中厚板轧钢车间设计
中厚板轧钢车间设计创建时间：2008-08-02中厚板轧钢车间设计 (design of plate mill)以板坯或扁锭为原料，经加热轧制生产中厚钢板的车间设计。
中国规定，钢板厚度大于4～20mm 的为中板，厚度大于20～60mm的为厚板，厚度大于60mm的为特厚板，统称为中厚板，中厚钢板主要用于造船、建筑、机器制造、交通运输以及军事工业等部门，还可用作制造螺旋焊管，UOE焊管与焊接钢梁的原料。
在工业发达国家，中厚钢板的产量占钢材总产量的10％～20％。
厚度为4～25．4mm的中厚钢板也可以在带钢热轧机上生产。
车间设计的原则及方法见轧钢厂设计。
简史 18世纪初，西欧开始用二辊轧机轧制出小块中厚钢板。
1854年欧洲建成用蒸汽机传动的二辊可逆式中厚板轧机。
1864年美国建成三辊劳特式中厚板轧机。
1891年美国建成世界上第一台四辊可逆式中厚板轧机，1918年美国又建成主要生产装甲钢板，其辊身长5000mm以上的宽厚板轧机。
以后，世界上又陆续出现了双机架、半连续式、连续式中厚板轧机。
20世纪70年代是中厚板车间建设得最多的时期，不少轧机是4000～5500mm的双机架宽厚板轧机。
1871年中国福州船政局已开始轧制造船板，1907年汉冶萍公司建设了2440mm中板轧机。
1936年在鞍山建成了第一套2300mm三辊劳特式中板轧机。
1958年及1966年鞍山钢铁公司和武汉钢铁公司分别建成了2800mm中厚板轧机，其粗轧机为二辊式、精轧机为四辊式。
1978年设计建成了舞阳钢铁公司4200mm宽厚板车间，1990年上海第三钢铁厂的4200／3300mm厚板车间投产。
坯料选择有扁锭、初轧板坯、连铸板坯和锻坯。
在满足轧制压缩比的条件下，尽可能采用连铸板坯为原料。
某些特殊钢种，根据需要采用锻坯。
设计规模和产品方案设计规模主要取决于轧机和辅机性能、设备组成、市场需求和坯料条件等。
轧机尺寸、组成与设计规模的关系见表1。
【完整版】轧钢车间主体工程施工组织设计
山东莱钢永锋钢铁有限公司轧钢车间主体工程施工组织设计中国十三冶山东分公司2002. 6. 6一、工程概况二、组织机构三、施工准备四、进度网络计划五、主要施工方法5.1 土方工程5.2钢筋砼工程5.3钢结构制作工程5.4钢结构安装工程5.5围护结构工程六、质量保证措施七、安全文明施工措施八、冬雨季施工措施一、工程概况本工程系大型冶金建筑安装工程，建筑面积23668 〃，施工工期计划为4个月完成车间主体及车间内设备基础及地面的施工（2002年10月18 日），我们据此安排了施工网络计划，结合我公司多年来承担类似工程的施工经验和采取一系列有效措施，可以保证按时建成。
本工程任务重、工期紧、质量要求高。
在整个施工过程中，我们将认真贯彻IS09002标准及公司质量方针（即：管理科学、质量第一；信守合同、顾客满意。
），确保按期交付生产。
钢结构制作安装与土建基础施工同时施工，钢结构安装与车间封闭交叉作业，充分利用车间平面、空间和时间，组织平行流水和立体交叉作业，按总网络计划组织施工。
最大限度地利用机械化的优势，缩短施工工期。
1.工程范围1.1 土建施工：1.1.1轧钢车间柱基础、设备基础。
1.1.2车间地面及1.2m围墙砌体施工1.2钢结构制作安装：1.2.1屋架系统、钢吊梁系统、车间钢柱、围护系统制作安装。
1.2.2墙皮、屋面的安装。
二、施工组织管理机构见附图一：三、施工进度计划网络见附图二：四、施工准备4.1三通一平轧钢车间的三通一平工作在开工前必须基本结束，水、电及道路基本形成，具备进场条件。
4.2生产、大临设施4.2.1砼搅拌站拟建二座30m ；大面积回填土施工，米用土方车运土，人工配合推土机整平，压路机压实。
小面积回填土施工，采用人工运土、整平，蛙式打夯机夯实。
基础深度超过6m,要做基坑支护。
基础较深时，基础四周卸荷，卸荷宽度和深度均为4~ 5m如果基础很深时，如10m左右，则采用内支撑，基坑深度小于6m时,不作支护。
热轧带钢生产车间布置设计分析
热轧带钢生产车间布置设计分析热轧带钢简介以板坯或钢锭为原料用热轧方式生产各种中厚钢板、薄钢板和带钢的轧钢车间设计。
热轧板带钢车间设计范围包括中厚板车间设计、连续热轧宽带钢车间设计、施特克尔(炉卷)带钢轧钢车间设计和热轧窄带钢车间设计。
除了以上四类板带轧钢车间外，尚有叠轧薄板车间和行星轧板车间。
工艺流程热轧宽带钢主要生产工艺流程是板坯经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。
从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却到设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品的过程。
设备构成主体、加热炉、推钢机、出钢机、粗轧机组（四机架）、飞剪、精轧机组（七机架连轧）、卷取机、吊车、精整机组（开卷机、矫直机、剪切机、张力卷取机等）。
在进行车间设计时主要是轧机型式和轧机组成的选择，同时从设备的可靠性、产品质量、维修方便、设备结构、外形和机组重量等因素进行比较和选择。
主要轧钢机有中厚钢板轧机、热轧宽带钢轧机、施特克尔(炉卷)带钢轧机和热轧窄带钢轧机。
(1)中厚钢板轧机。
有二辊式、三辊劳特式、四辊式。
轧机布置型式主要有单机架、双机架型式。
现代的中厚板车间设计均采用四辊式轧机，按产品和产量的不同选用单机架或双机架组成，最佳型式是粗轧机和精轧机，均为四辊轧机并顺列布置。
(2)热轧宽带钢轧机。
指辊身长度不小于1000mm的热轧带钢轧机，世界上建设最多的为1500～1800mm和2000～2300mm热轧带钢轧机，最大的达2690mm。
按粗轧机的型式和组成有半连续式、3／4连续式和连续式三种热轧宽带钢轧机。
(3)施特克尔带钢轧机。
主要用于轧制不锈钢、硅钢等难变形金属。
该轧机的特点是在轧机入口和出口设有带卷筒的加热保温炉，用以保持带钢轧制温度，因此在中国称炉卷轧机。
现代的施特克尔带钢车间，一般由一架四辊式可逆式万能粗轧机和一架四辊可逆式精轧机组成。
轧机后设有带钢冷却设备、卷取机和钢板剪切设备。
热轧H型钢轧钢车间设计
热轧H型钢轧钢车间设计(design of hot H-beam mill)以连铸坯、热轧坯为原料，经加热和万能轧机轧制，生产热轧H型钢产品的车间设计。
H型钢过去称为宽边工字钢，属于经济断面型钢。
它与工字钢相比，其断面特点是翼缘(腿)可更宽、腹板(腰)可更高，而壁较薄；在相同断面面积时，H型钢的截面抵抗矩、惯性矩等力学性能都比工字钢高，可获得优良的抗弯能力和稳定性；腿部内外侧平行，呈直角，故拼装连接方便；形状美观。
H型钢主要用于制作高层民用建筑的构件，工业厂房的梁、柱和桩，桥梁钢结构件，重型车辆桥架及各种机械的构件和机座等。
H型钢用在建筑结构上可减轻重量30％～40％，做拼装组合构件可减少焊接、铆接工作量达25％。
在工业发达国家，目前热轧H型钢产量约占热轧钢材产量的2％～6％，占型钢产量的30％～60％。
H型钢产品按翼缘宽度分为宽翼缘H型钢(HK)、窄翼缘H型钢(HZ)和H型钢桩(HU)三大类。
中国国家标准规定的H型钢产品规格范围见表1。
目前国外生产的H型钢断面最大高度达1200mm，最大翼缘宽度达530mm。
H型钢的材质，主要有碳素钢和低合金结构钢，少量为含低镍、低铬的低温用钢和海洋用钢。
热轧H型钢轧钢车间设计的原则和方法见轧钢厂设计。
简史 1867年德国哈哥•萨克(Huge Sack)发明带立辊的万能轧机，1901年卢森堡阿尔贝德一迪弗当日(Arbed-Differdange)厂建成了由万能机架和轧边机架组成的格雷式(Grey)H型钢轧机，德国和美国等国也相继建成了此类轧机，但在20世纪前半个世纪建成甚少。
直至20世纪60年代，由于建筑业的高速发展，市场对H型钢的需求量增加，加快了H型钢轧机的发展，特别是轧钢技术和电控技术的进步，使其向多品种、自动化、中型轧机的连续化方向发展。
1985年联邦德国西马克(SMS)公司开发了由两架万能机架和一架二辊轧边机架组成的串列式万能轧机，轧出了H型钢，使串列式万能轧机向经济型方向发展。
热轧棒材车间工艺设计—本科毕业设计(论文)
热轧棒材车间工艺设计摘要本设计为热轧棒材车间工艺设计。
产品为Φ22的热轧不锈钢，主要钢种为1Cr13，优质碳素结构钢，低合金钢，产品质量执行国家标准。
根据成品规格选择尺寸为210mm×210mm×6000mm的连铸坯为原料，加热炉为三段步进梁式加热炉。
本设计采用全连续轧制生产工艺，全线共有轧机22架，其中粗轧机6架，中轧机6架，预精轧机6架，精轧4架。
终轧最大轧制速度为10m/s。
设计中采用的孔型系统为：箱（1#）—方箱（2#）—椭（3#）—圆（4#）—椭（5#）—圆（6#）—椭（7#）—圆（8#）—椭（9#）—圆（10#）—椭（11#）—圆（12#）—椭（13#）—圆（14#）—椭（15#）—圆（16#）—椭（17#）—圆（18#）—椭（19#）—圆（20#）—椭（21#）—圆（22#）。
关键词：工艺设计，热轧棒材，型钢，连铸坯Process Design of hot rolled bar WorkshopAbstractThis is the technology design for hot rolled bar workshop . The size of the product is Φ22 with the major steel grade of the stainless steel ,the carbon constructional quality steel or the low alloyed steel.And we carry out national standard during the production .According to the size of product we use the concast billets with the size of 210mm×210mm×6000mm for the raw material and the Walking Beam Heating Furnace . We use continuous rolling technology ，there is 22 mill in common ,6 for roughing mill ,6 for medium mill ,6 for beforehand finishing mill，6 for finishing mil . The largest end mill speed is about 10m/s .In the production of steel rolling we use the pass system of chest －square－ellipse－circle －ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle．Key words：process design，hot rolled ribbed bar，shape steel ，concast bil目录1 热轧棒材概述 (1)1.1 热轧棒材的产品概况 (1)1.2 1Cr13介绍 (3)1.2.1 1Cr13标准 (3)1.2.2 特性及适用范围 (3)1.2.3 1Cr13热处理工艺 (3)1.2.4 1Cr13特性 (4)1.2.5 1Cr13管材生产制造 (4)1.2.6 1Cr13、3Cr13用途 (4)2 典型产品轧制工艺制定 (5)2.1 生产工艺流程图 (5)2.2 坯料的选择 (5)2.3 坯料及成品尺寸 (6)2.4 坯料表面预处理 (7)2.4.1 表面缺陷清理 (7)2.4.2 表面氧化铁皮清除 (7)2.5 加热制度的制定 (8)2.5.1 加热目的 (8)2.5.2 加热温度 (8)2.5.3 加热速度 (9)2.5.4 加热时间 (9)3 主要设备参数 (10)3.1 步进梁式加热炉 (11)3.2 步进梁高压水除鳞设备 (11)3.3 粗轧机组 (12)3.4 中轧机组 (12)3.5 精轧机组 (12)3.6 剪切机 (13)3.7 两组水冷却箱 (13)3.8 850吨冷剪切机 (13)4 典型产品的工艺设计 (14)4.1 孔型及孔型设计的概念 (14)4.2 孔型设计的内容 (14)4.3 孔型设计的要求 (14)4.4 孔型设计的基本原则 (15)4.5 孔型系统分析与选择 (16)4.5.1 孔型系统的分析 (16)4.5.2 孔型系统的选择 (17)4.6 延伸系数的确定 (18)4.6.1 轧制道次的确定 (18)4.7 各孔型尺寸计算 (19)4.7.1 圆孔型系统的设计 (19)4.7.2 椭圆孔型系统的设计 (22)4.7.3 箱型孔孔型系统的设计 (25)4.8 连轧常数的计算 (27)5 力能参数计算 (29)5.1 各机组的温度制度 (29)5.2 轧制力及力矩的计算 (30)5.3 轧制力矩的计算 (35)6 设备能力校核 (37)6.1 咬入能力校核 (37)6.1.1 咬入条件 (37)6.1.2 咬入能力校核 (37)6.2 轧辊强度校核 (40)6.2.1 粗轧机组轧辊强度校核 (42)6.2.2 中轧机组轧辊强度校核 (44)6.3 电机能力校核 (45)6.3.1 轧制力矩 (45)6.3.2 附加摩擦力矩 (46)6.3.3 空转力矩： (46)6.3.4 电机能力校核 (47)7 环境保护及综合利用 (48)7.1 轧钢厂的环境保护 (48)7.2 节能和综合利用 (50)7.2.1 轧钢厂的节能 (50)7.2.2 轧钢厂的综合利用 (51)专题 (53)致谢 (87)参考文献 (88)附录1 (90)1 热轧棒材概述1.1 热轧棒材的产品概况近20年是我国型钢生产技术飞速发展的20年。
线材轧钢工程车间平面布置
线材轧钢工程车间平面布置
一、一般规定
1、总图布置应考虑轧钢车间与上游连铸车间的衔接，宜采用辊道运输的方式输送连铸坯，紧凑布置。
2、车间工艺布置应满足生产工艺要求，流程畅通，布局合理，操作方便；对预留发展的车间，应预留设备、设施的布置场地。
二、主车间布置
1、设备布置宜紧凑，应留有设备安装、操作、检修空间和安全通道等。
2、主轧线设备应采用高架平台布置。
高架平台布置相对于车间±0.0m地坪，平台标高宜为＋5.0m。
平台下应用于设置液压润滑站等设施。
3、主厂房起重机的轨面标高及起重量应按设备高度、设备检修要求、坯料成品的堆放能力和运输条件等确定。
起重机数量应根据车间生产能力确定。
4、单线轧制的线材车间主轧跨跨度宜为24m，双线轧制的线材车间主轧跨跨度宜为27m～30m。
5、坯料库、中间库和成品库的面积应保证正常生产需要。
坯料库存放量根据车间的热装热送率宜为2d～5d，没有全厂性成品仓库的线材车间，成品库存放量不宜少于7d。
三、辅助设施布置
1、主电室宜布置在轧机传动侧，生产线较长或设施分散时，可分区布置若干电气室。
2、轧辊间应靠近主轧跨，宜布置在轧机操作侧。
3、水处理设施应靠近车间集中布置。
炼钢车间设计
北京科技大学设计说明书
1.转炉计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 31 1.1 炉型设计及计算，划出炉型纵剖面图„„„„„„„„„„„„ 31 1.2 炉衬材质选定及其钢板的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 33 1.3 校核转炉的高径比„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 34
3.连铸机设计 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.1 连铸坯断面„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.2 连铸机主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.3 连铸机生产能力„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 39 3.4 结晶器选型及主要参数的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 40 3.5 二冷系统的支撑和冷却方式及主要参数的选定„„ „„„„„„40 3.6 拉坯矫直装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 42 3.7 铸坯切割设备及切割区长度的选定„„„„„„„„„„„„„ 42
送入小方坯连铸机保护浇注，出坯后热装热送。
表 1-2 45 号钢国标化学成分
元素
%C
%Si
%Mn
%P
%S
成分范围
0.42-0.50 0.17-0.37 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.035
45 钢 属 中 碳 钢 ，碳 是 影 响 其 性 能 的 关 键 元 素 ，也 是 炉 前 控 制 的 难 点 。
2.浇注系统设备及其计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.1 钢包容量、数量和钢包车的选定„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.2 钢包载运装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.3 中间包型式、配置及主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„ 47
轧钢车间工作计划实施方案
一、背景随着我国经济的快速发展，钢铁行业在国民经济中的地位日益重要。
轧钢车间作为钢铁生产的关键环节，其生产效率、产品质量和安全环保等方面都备受关注。
为提高轧钢车间的工作效率，降低生产成本，保障生产安全，特制定本实施方案。
二、目标1. 提高轧钢车间生产效率，缩短生产周期，降低生产成本；2. 提高轧钢产品质量，满足市场需求；3. 保障生产安全，降低安全事故发生率；4. 改善工作环境，提高员工满意度。
三、实施步骤1. 组织培训与宣传（1）对全体员工进行安全生产、设备操作、工艺流程等方面的培训，提高员工综合素质；（2）开展安全生产知识竞赛，增强员工安全意识；（3）利用班前会、宣传栏等渠道，宣传安全生产、环保节能等知识。
2. 优化生产流程（1）优化轧钢工艺，提高轧制速度；（2）合理配置设备，减少设备停机时间；（3）优化原材料采购，降低采购成本；（4）加强生产调度，提高生产效率。
3. 质量控制（1）严格执行国家标准和行业标准，确保产品质量；（2）加强原材料检验，确保原材料质量；（3）加强生产过程中的质量控制，降低次品率；（4）加强成品检验，确保产品符合市场需求。
4. 安全生产（1）加强设备维护保养，确保设备安全运行；（2）定期开展安全检查，及时发现并消除安全隐患；（3）严格执行操作规程，杜绝违章作业；（4）加强员工安全教育培训，提高员工安全意识。
5. 环保节能（1）加强节能减排宣传教育，提高员工环保意识；（2）优化生产工艺，降低能源消耗；（3）加强设备管理，提高能源利用效率；（4）加强废水、废气处理，确保达标排放。
四、考核与奖惩1. 制定考核标准，对各部门、各岗位进行绩效考核；2. 对完成目标较好的部门和个人给予奖励，对未完成目标或发生安全事故的部门和个人进行处罚；3. 定期召开工作总结会议，分析存在问题，改进工作方法。
五、实施时间本实施方案自发布之日起实施，为期一年。
六、总结通过本实施方案的实施，力争在一年内实现轧钢车间生产效率、产品质量、安全生产、环保节能等方面的提升，为我国钢铁行业的发展贡献力量。
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计任务书，确定生产工艺过程，确定轧机组成，选择所需各种设备，画出车间工 艺平面布置图，最后对水、电、动力、热力、通风照明、厂房建筑等设计提出要 求。最后形成文件即车间设计说明书。 1.1.2 轧钢车间工艺设计（车间设计说明书）的主要内容
1.3 车间设计的依据
车间设计任务书是依据，由有关上级部门下达。设计任务书的基本内容包 括：
1． 车间的生产规模、品种 2． 生产方案 3． 建厂地址，厂区范围，资源利用状况、各种材料供应、运输等 4． 要求达到的技术水平，经济及社会效益 5． 投资及劳动定员的控制数字。 6． 环保要求
4
2 生产方案与产品方案制定
主要依据是：国民经济发展对产品的要求；产品在全国的平衡；建厂地区
的资源条件、自然条件、投资等。
2.1.3 计算（典型）产品的选择
计算产品定义：用做进行车间设计依据的产品。
选择依据：有代表性（产量大、有代表性）；通过所以工序；要与实际相接
近，要保留一定的调整余量。
产品方案与计算产品确定后，按产品名称、合金牌号、状态、规格范围、
学依据、从而保证所建项目能生产出高质低耗产品，以最少投入获得最大利润。
重点掌握可 行性研究的
一． 可行性研究的主要内容
主要内容
3
1． 市场销售情况研究：销售利润——建设规模及生产方案产品方案 2． 经济效果研究：综合考虑分析投资回收率、近期、远期利润、原料政 策、投资风险程度等、资金（固定及流动资金）来源、利息、折旧等。 3． 工艺技术研究：工艺技术及设备 4． 工程条件研究：资源储量、原料来源、厂址气象、水文地址、交通运 输、水电动力、建筑材料、协作区域、文化生活设施、环保（三废处理）等， 进行综合分析比较。 二． 其它方面：劳动力来源、费用、人员培训、建设进度、工厂组织机构 体制可行性研究步骤 1． 调查研究收集资料：市场研究、相关企业调研。——调研报告。 2． 对资料进行客观分析、预测、判断、提出方案。 3． 方案比选：几个方案、各述利弊、分析比较、选择最佳方案。 4． 编制可行性研究报告：项目名称；主办单位；主要技术负责人与经济 负责人；项目审批文件；承办企业的情况与条件；生产规划；物料供应；厂址 选择；技术与设备；建设资金；项目实施与进度；人员培训；经济效益评价等。 1.2.2 初步设计（技术设计） 按设计任务书给定的条件，在可行性研究的基础上进行的设计，最后形成 设计说明书。其中初步设计是基础设计，技术设计则更详尽严密。 1.2.3 施工设计 是设计的最后阶段，任务是为制造设备、厂房基础、其它构筑物的施工提 供依据。内容包括：车间的土建设计；设备施工图纸；各项施工文件及说明。
包括金属消耗、燃料消耗、电耗、水耗、设备消耗 其它内容：参考文献
附表附图：车间平面布置图、孔型图、程序、外文翻译、专题撰写。
1.2 车间设计的基本程序
一般经过三个阶段：初步设计、技术设计、施工设计。但目前一般按：可
行性研究、初步设计、施工设计进行。
1.2.1 可行性研究
是对所提工程项目从各有关方面进行调查和综合论证、为拟建项目提供科
2.1 产品方案的编制
2.1.1 产品方案定义 产品方案是指所设计的工厂式车间拟生产的产品名称、品种、规格、状态
以及年计划产量。 产品方案一段在设计任务书中加以规定。产品方案是进行车间设计的主要
依据，根据产品方案可以确定生产方案（工艺）及选择设备。 2.1.2 编制产品方案依据
重点理解： 产品方案、生 产方案的定 义、制定的方 法、目的。
等） 3．目前的生产状况、主要指生产该产品目前采用的新工艺、新设备等技术 生产展望，发展方向、对未来的预测（提出那里应改进，应向何方向发展）
深入理解车 间工艺设计 的步骤及其 内容。
2
二． 产品方案与生产方案制定 1． 产品方案编制：选择典型（计算）产品，编制产品方案 2． 生产方案选择制定：选择工艺方案 三． 生产工艺流程制定及金属平衡计算 1． 根据生产方案，以计算产品为依据列出工艺流程表 2． 依据工艺流程计算金属平衡，算出投料量 四． 设备选择（初选、精选、确定） 1． 主轧机选择、型式、吨位 2． 其它设备选择 五． 工艺参数计算 工艺规程制定与计算；温度制度；速度制度；张力制度；辊型制度；压力 计算；冷却制度 六． 设备校核 1． 主要设备校核：轧辊校核；电机校核；机架强度校核等 2． 辅助设备校核： 包括加热炉产量校核、剪切机能力校核、矫直机能力 校核 七． 车间年产量计算 1． 轧机工作图表绘制 2． 轧机小时产量计算 3． 轧机年产量计算 八． 车间平面布置 1． 金属流程线的确定 2． 设备组成及设备间距的确定 3． 仓库及辅助设施面积计算 4． 厂房设计：车间跨距、柱距、总长度、轨顶标高及总面积 5． 内部运输 6． 其它指标：通风、采暖、电源 7． 绘制车间平面布置图 九． 各项技术经济指标
一． 总论（前言、综述、概况）（对该产品生产有一全面了解） 1． 车间年产量、产品品种规格等 2． 原材料、动力、燃料的来源及市场情况 3． 本设计与同类企业相比具有的特点 4． 目前建设的内容与远景规划 5． 车间的劳动组织、建设投资、经济与社会效益 6． 遗留问题与解决意见 7． 若扩建需说明现状、扩建理由，并提出充分利用现有设备及构筑物挖潜 革新的措施 8． 其它要说明的问题 注：对毕业设计综述应从以下几个方面论述、阐述： 1．品名称、品种、规格、用途、生产方法等 2．xxxx 产品生产的发展历史（主要指生产方法重要的工艺变革及设备改进
轧钢车间设计
课程教案
井玉安 2005.1.20
1
教案用纸
内ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
容
重点、要点
1. 车间设计总论
摘要：本章主要讲两个大问题，即车间设计（工艺设计）的主要内容和车间 设计的基本程序，通过对这两个问题的掌握使学生对轧钢车间有一个总体认识， 为毕业设计打基础。
1.1 车间设计的基本内容
1.1.1 轧钢车间设计的基本内容 通常由生产工艺设计、机械设备设计、厂房与基础设计、供水与排水，热力