定位块零件的磨削加工
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• ③在磨削垂直平面时，因精密平口钳与工件竖立，在磁力台上有一定 的高度，必要时应使用靠铁，以提高其装夹可靠性。
• 12. 1. 3自检与评价
• (1)平面磨削质量分析。 • 平面磨削过程中出现的各种质量问题，是受多种因素影响的，如受基
准面，夹具的校正、调整，砂轮的选择、平衡、修整，角度面的切削 用量以及操作工艺、检测方法和机床等因素的影响。 • 各种磨削质量问题和缺陷的产生原因及消除方法如下。 • ①角度不合格。 • 产生原因:基准面不好;加工定位基准选择不当;砂轮修整不合格。
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12. 1定位块零件的磨削加工
• (6)磨削另一个平面。 • 取下工件，测量尺寸，确定余量;将工作台和工件表面擦干净，依次
把工件放在磁力吸附盘上吸牢磨削第二面。此时因磨头垂直位置并未 移动，也正是砂轮与工件刚好接触的位置。开动机床纵向进给，进人 第二面粗磨，粗磨到工件余量尚有0. 03~0. 04 mm时，结束粗磨;修 整砂轮后，再将工件精磨至图样尺寸。 • 2.垂直面的磨削 • 用精密平口钳装夹磨削垂直平面。 • 磨削步骤如下: • (1)将精密平口钳夹持平面垂直于砂轮走刀运动方向，并用百分表校 正钳口的夹紧平面，校正误差在0. 05 mm之内，开启电源将精密平 口钳吸牢。
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12. 1定位块零件的磨削加工
• (3)粗磨平面。 • 开启砂轮、冷却泵和纵向走刀，细心摇动垂直进给手轮进刀，见到磨
削火花后，再开动磨头横向进给;反复几次，粗磨平面，磨去工件加 工余量的2/3左右即可。 • (4)修整砂轮。 • 将工作台运行到一端的极限位置后，在工作台上放置砂轮修正器，采 用磨头连续横向移动修整砂轮，移动速度根据加工类型选择，粗磨时 移动速度快，精磨慢些。 • (5)精磨平面。 • 同粗磨操作方法相同，精磨工件平面。精磨磨削用量S横= (0. 05~0.1) B, B为砂轮宽度;ap = 0. 005~ 0. 01 mm，在停止垂直进给后，要光 磨1 ~2个横向走刀全程，以降低表面粗糙度值。
吸盘上，磨削工件的垂直面，使其符合图样要求。 • 操作时要注意的事项: • ①用精密平口钳装夹可以磨削各种材料的工件，不受导磁性的限制，
但在装夹时应该防止夹伤工件表面。 • ②经常检验精密平口钳的精度，如发现超差应及时修复，防止因平面
的磨损影响工件磨削精度。
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12. 1定位块零件的磨削加工
工作任务12定位块零件的磨削加工
• 12. 1定位块零件的磨削加工 • 12. 2成组技术与计算机辅助工艺规程设计
12. 1定位块零件的磨削加工
• 12. 1.1操作准备
• 1.工艺装备 • 准备好M7120 D平面磨床、砂轮、精密平口钳、砂布、油石、砂轮修
正器、磨头、百分表、杠杆千分尺、千分表、直角仪、900角尺、靠 铁、塞铁、切削液、金刚石等。 2.工艺分析 • (1)此工件是经淬火后的T10A材料，硬度较高，磨削性能比45钢差， 磨削时容易烧伤并使工件变形，磨削热甚至造成工件退火，降低了工 件的硬度，严重影响工件的质量。因此在磨削前，除应该选择较软、 粒度较粗的砂轮外，还要修整好砂轮，使磨粒具有较好的切削性能; 适当降低磨削用量;加大切削液的冲洗冷却作用。 • (2)为防止磨削热变形，粗、精磨削应分开，即先粗磨，待工件冷却 至室温后再精磨。
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12. 1定位块零件的磨削加工
• 改进措施:返修基准面，已经无返修可能时可考虑将工件报废;加工定 位基准的选择及加工调整应认真，做到准确无误，测量基准尽量与加 工基准一致，认真测量;重新修整砂轮。
• ②表面粗糙度不合格。 • 产生原因:砂轮选择、平衡和修整不好;机床精度差;加工时吃刀量太大。 • 改进措施:认真选择、平衡和修整好砂轮;检修机床;合理选择磨削用量。 • ③形位公差不合格。 • 产生原因:加工时粗心大意或未认真看图;机床精度差。 • 改进措施:加强工作责任心，认真理解图样;检修机床。 • ④平面呈中凹形。 • 产生原因:进给量过大;砂轮硬度偏高;冷却不充分。 • 改进措施:选用合适的砂轮，改善砂轮的自锐性;注意充分冷却，减小
• 平行面工件上的工序一般是车削、铣削或刨削等，磨削时可按下列顺 序进行。
• (1)清理工件定位表面。 • 选择表面积较大、表面粗糙度值较小的表面作为定位表面。用砂布、
油石或废砂轮清除工件定位基准面的氧化皮、污物等。检查工件磨削 余量，如果磨削大批工件时，可根据工件余量不同将其分成若干组， 分批磨削。 • (2)装夹工件、调整机床。 • 将工件整齐排列在磁力吸盘上，接通电源将工件吸牢。开动机床液压 泵，快速下降磨头后，手摇垂直进给手轮，调整砂轮距离工件位置约 留0. 5 mm间隙即可;调整工作台纵向进给撞块，使工件纵向移动离开 砂轮20~30 mm后立即反向行走。
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12. 1定位块零件的磨削加工
• (3)定位块的尺寸精度和位置公差都要求较高，测量三组对边尺寸可 使用杠杆千分尺;测量平行度可用千分表在平板上进行;用直角仪或 90“角尺测量工件的垂直度，待工件冷却至室温后再测量。
• (4)定位块的上下平面表面粗糙度Ra值要求不大于0. 4μm，两表面在 精磨时应精细修整砂轮，适当降低工作台的纵向进给量和砂轮的横向 进给量。
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12. 1定位块零件的磨削加工
• (2)把待磨工件夹在钳口内，使工件待磨平面略高于钳口平面，要磨 的垂直平面在钳口侧面略露出来，用百分表校正工件待磨平面，控制 误差在0. 03 mm之内。
• (3)调整工作台行程及磨头高度;磨削工件平面至图样要求。 • (4)将精密平口钳连同工件翻转900，使精密平口钳侧面被吸牢在磁力
• 12. 1. 2操作过程
• 磨削定位块，在M7120 D平面磨床上进行。 • 1.平行面的磨削 • 磨削工件上相互平行的两个平面，是平面磨削中最主要的工作内容。
磨削平行面一般有如下要求:两个平面间的平行度、工件的尺寸精度、 平面本身的表面粗糙度和平面度。
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• 12. 1. 3自检与评价
• (1)平面磨削质量分析。 • 平面磨削过程中出现的各种质量问题，是受多种因素影响的，如受基
准面，夹具的校正、调整，砂轮的选择、平衡、修整，角度面的切削 用量以及操作工艺、检测方法和机床等因素的影响。 • 各种磨削质量问题和缺陷的产生原因及消除方法如下。 • ①角度不合格。 • 产生原因:基准面不好;加工定位基准选择不当;砂轮修整不合格。
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12. 1定位块零件的磨削加工
• (6)磨削另一个平面。 • 取下工件，测量尺寸，确定余量;将工作台和工件表面擦干净，依次
把工件放在磁力吸附盘上吸牢磨削第二面。此时因磨头垂直位置并未 移动，也正是砂轮与工件刚好接触的位置。开动机床纵向进给，进人 第二面粗磨，粗磨到工件余量尚有0. 03~0. 04 mm时，结束粗磨;修 整砂轮后，再将工件精磨至图样尺寸。 • 2.垂直面的磨削 • 用精密平口钳装夹磨削垂直平面。 • 磨削步骤如下: • (1)将精密平口钳夹持平面垂直于砂轮走刀运动方向，并用百分表校 正钳口的夹紧平面，校正误差在0. 05 mm之内，开启电源将精密平 口钳吸牢。
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12. 1定位块零件的磨削加工
• (3)粗磨平面。 • 开启砂轮、冷却泵和纵向走刀，细心摇动垂直进给手轮进刀，见到磨
削火花后，再开动磨头横向进给;反复几次，粗磨平面，磨去工件加 工余量的2/3左右即可。 • (4)修整砂轮。 • 将工作台运行到一端的极限位置后，在工作台上放置砂轮修正器，采 用磨头连续横向移动修整砂轮，移动速度根据加工类型选择，粗磨时 移动速度快，精磨慢些。 • (5)精磨平面。 • 同粗磨操作方法相同，精磨工件平面。精磨磨削用量S横= (0. 05~0.1) B, B为砂轮宽度;ap = 0. 005~ 0. 01 mm，在停止垂直进给后，要光 磨1 ~2个横向走刀全程，以降低表面粗糙度值。
吸盘上，磨削工件的垂直面，使其符合图样要求。 • 操作时要注意的事项: • ①用精密平口钳装夹可以磨削各种材料的工件，不受导磁性的限制，
但在装夹时应该防止夹伤工件表面。 • ②经常检验精密平口钳的精度，如发现超差应及时修复，防止因平面
的磨损影响工件磨削精度。
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工作任务12定位块零件的磨削加工
• 12. 1定位块零件的磨削加工 • 12. 2成组技术与计算机辅助工艺规程设计
12. 1定位块零件的磨削加工
• 12. 1.1操作准备
• 1.工艺装备 • 准备好M7120 D平面磨床、砂轮、精密平口钳、砂布、油石、砂轮修
正器、磨头、百分表、杠杆千分尺、千分表、直角仪、900角尺、靠 铁、塞铁、切削液、金刚石等。 2.工艺分析 • (1)此工件是经淬火后的T10A材料，硬度较高，磨削性能比45钢差， 磨削时容易烧伤并使工件变形，磨削热甚至造成工件退火，降低了工 件的硬度，严重影响工件的质量。因此在磨削前，除应该选择较软、 粒度较粗的砂轮外，还要修整好砂轮，使磨粒具有较好的切削性能; 适当降低磨削用量;加大切削液的冲洗冷却作用。 • (2)为防止磨削热变形，粗、精磨削应分开，即先粗磨，待工件冷却 至室温后再精磨。
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• 改进措施:返修基准面，已经无返修可能时可考虑将工件报废;加工定 位基准的选择及加工调整应认真，做到准确无误，测量基准尽量与加 工基准一致，认真测量;重新修整砂轮。
• ②表面粗糙度不合格。 • 产生原因:砂轮选择、平衡和修整不好;机床精度差;加工时吃刀量太大。 • 改进措施:认真选择、平衡和修整好砂轮;检修机床;合理选择磨削用量。 • ③形位公差不合格。 • 产生原因:加工时粗心大意或未认真看图;机床精度差。 • 改进措施:加强工作责任心，认真理解图样;检修机床。 • ④平面呈中凹形。 • 产生原因:进给量过大;砂轮硬度偏高;冷却不充分。 • 改进措施:选用合适的砂轮，改善砂轮的自锐性;注意充分冷却，减小
• 平行面工件上的工序一般是车削、铣削或刨削等，磨削时可按下列顺 序进行。
• (1)清理工件定位表面。 • 选择表面积较大、表面粗糙度值较小的表面作为定位表面。用砂布、
油石或废砂轮清除工件定位基准面的氧化皮、污物等。检查工件磨削 余量，如果磨削大批工件时，可根据工件余量不同将其分成若干组， 分批磨削。 • (2)装夹工件、调整机床。 • 将工件整齐排列在磁力吸盘上，接通电源将工件吸牢。开动机床液压 泵，快速下降磨头后，手摇垂直进给手轮，调整砂轮距离工件位置约 留0. 5 mm间隙即可;调整工作台纵向进给撞块，使工件纵向移动离开 砂轮20~30 mm后立即反向行走。
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• (3)定位块的尺寸精度和位置公差都要求较高，测量三组对边尺寸可 使用杠杆千分尺;测量平行度可用千分表在平板上进行;用直角仪或 90“角尺测量工件的垂直度，待工件冷却至室温后再测量。
• (4)定位块的上下平面表面粗糙度Ra值要求不大于0. 4μm，两表面在 精磨时应精细修整砂轮，适当降低工作台的纵向进给量和砂轮的横向 进给量。
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12. 1定位块零件的磨削加工
• (2)把待磨工件夹在钳口内，使工件待磨平面略高于钳口平面，要磨 的垂直平面在钳口侧面略露出来，用百分表校正工件待磨平面，控制 误差在0. 03 mm之内。
• (3)调整工作台行程及磨头高度;磨削工件平面至图样要求。 • (4)将精密平口钳连同工件翻转900，使精密平口钳侧面被吸牢在磁力
• 12. 1. 2操作过程
• 磨削定位块，在M7120 D平面磨床上进行。 • 1.平行面的磨削 • 磨削工件上相互平行的两个平面，是平面磨削中最主要的工作内容。
磨削平行面一般有如下要求:两个平面间的平行度、工件的尺寸精度、 平面本身的表面粗糙度和平面度。
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12. 1定位块零件的磨削加工