钻孔工艺精度标准
公制、英制、美制、各种螺纹钻孔标准
公 制 细螺纹
规格 M1.0x0.2 M1.1x0.2 M1.2x0.2 M1.4x0.2 M1.6x0.2 M1.7x0.2 M1.8x0.2 M2.0x0.25 M2.2x0.25 M2.3x0.25 M2.5x0.35 M2.6x0.35 M3.0x0.35 M3.5x0.35 M4.0x0.5 M4.5x0.5 M5.0x0.5 M5.5x0.5 M6.0x0.75 M6.0x0.5 M7.0x0.75 M7.0x0.5 M8.0x1.0 M8.0x0.75 M8.0x0.5 M9.0x1.0 M9.0x0.75 M10x1.25 M10x1.0 M10x0.75 M10x0.5 M11x1.0 M11x0.75 M12x1.5 M12x1.25 M12x1.0 M12x0.5 M14x1.5 M14x1.0 M15x1.5 M15x1.0 M16x1.5 标准径 0.80 0.90 1.00 1.20 1.40 1.45 1.60 1.75 1.95 2.05 2.20 2.20 2.70 3.20 3.50 4.00 4.50 5.00 5.30 5.50 6.30 6.50 7.00 7.30 7.50 8.00 8.30 8.80 9.00 9.30 9.50 10.00 10.30 10.50 10.80 11.00 11.50 12.50 13.00 13.50 14.00 14.50 2级牙钻孔径 最大 0.821 0.921 1.021 1.221 1.421 1.500 1.621 1.785 1.985 2.061 2.221 2.246 2.721 3.221 3.599 4.099 4.599 5.099 5.378 5.550 6.378 6.550 7.153 7.378 7.520 8.153 8.378 8.912 9.153 9.378 9.520 10.153 10.378 10.676 10.912 11.153 11.520 12.676 13.153 13.676 14.153 14.676 最小 0.783 0.883 0.983 1.183 1.383 1.460 1.583 1.729 1.929 2.001 2.121 2.186 2.621 3.121 3.459 3.959 4.459 4.959 5.188 5.400 6.188 6.400 6.917 7.188 7.400 7.917 8.188 8.647 8.917 9.188 9.400 9.917 10.188 10.376 10.647 10.917 11.400 12.376 12.917 13.376 13.917 14.376 规格
孔加工技术
攻螺纹和套螺纹
用丝锥来加工内螺纹的操作称为攻螺纹。用板牙加工外螺纹 的方法称为套扣。攻螺纹和套螺纹可以在钻床上也可以在车床上 进行。但单件小批生产主要用手工操作。
在工件上加工一个直径为ф20H9 的圆孔，要求孔的 加工质量达到 IT7 、表面粗糙度 Ra0.8 。试将加工工艺列 于下表。 加工顺序及方法
在钻床上，钻削的主运动是刀具的旋转运动，进给运 动是刀具的轴向进给。
除钻孔外，钻床还可用于扩孔、铰孔、孔口加工和螺纹加工等。
钻
床
常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。它们 的共同特点是：工件固定在工作台上，刀具安装在主轴 上，刀具一边旋转一边做轴向移动。
进给手柄 皮带塔轮
一、台式钻床 台式钻床是一种 安装在台桌上使用 的小型钻床，一般 用于加工小型零件 上直径不超过12mm 的小孔
二、立式钻床
立式钻床的规格 用最大钻孔直径 来表示， 常用的有25mm、35mm、40mm、 50mm等。 特点 刚性好、功率大，可以采用较 大的 切削用量，可以自动走刀，生产 率较高， 加工精度也较高。 由于工作台尺寸不大并且不能在水 平面内移动，必要时只能手工移动工 件，因此立式钻床仅用于加工中小型 工件上的孔。
2、麻花钻Drilling operation and twist drill
2、麻花钻 twist drill ：直柄麻花钻（φ0.5~φ20）、 锥柄麻花钻（φ8~φ80） 麻花钻的几何角度主要有螺旋角、顶角、前角、后角和横 刃斜角。 ： 前角γ0为正交平面内前刀面与基面的夹角，由于钻头的 前刀面为螺旋面，故越靠近中心，前角越小，横刃为负前 角。 侧后角α为轴向圆柱剖面内后刀面与切削平面的夹角 。 故越靠近中心，后角越大。 顶角2φ两主切削刃在中心截面上投影的夹角。标准钻头 顶角为118°。 横刃斜角Ψ 主切削刃与横刃在钻头端面上投影的夹角。 螺旋角β 最外缘螺旋线切线与轴线的夹角
5.2 孔的常规加工方法
手用铰刀
可调节手用铰刀
手用1：50 锥度铰刀
铰刀的类型
1) 铰削余量
粗铰余量为0.10mm～0.35 mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。
2) 切削速度和进给量
铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r ～ 3mm/r。
圆柱形沉头孔 锥形沉头孔 凸台端面
锪孔
hD
rn=0.008-0.018mm
hD
hD=0.01-0.03mm
铰削过程不完全是 一个切削过程，而是包 括切削、刮削、挤压、 熨平和摩擦等效应的一 个综合作用过程。
手铰刀结构
直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀 直柄莫氏圆锥铰刀 套式机用铰刀
1) 铰刀分为三个精度等级，分别用于铰削H7、H8、H9 精度的孔。
2) 铰刀大都留有研磨余量，待用户用铸铁套筒或铜套 筒自行研磨。 3) 对于高精度孔，在精铰前应经过扩孔、粗铰、粗拉 或粗镗等工序。 4) 铰削时最好是工件旋转，铰刀只作进给运动；铰刀 最好采用浮动装夹。
5) 切削液在铰削时起着十分重要的作用。
珩磨头结构
珩磨原理与珩磨头的结构 1-引导杆 2-接头 3、8-锥体 4、6-平板条5-弹簧 7-油石9-支架10-珩头 体11-固定螺杆
(1)珩磨尺寸精度可达IT6; (2)圆度、圆柱度可达0.003 mm～0.005 mm; (3)表面粗糙度的值一般为Ra 0.63μm～Ra 0.04μm, 有时甚至可达到Ra0.02μm～Ra0.01μm的镜面; (4)不能用珩磨加工来纠正孔的位置误差 ; (5)珩磨时因磨头往复速度较高，参加切削的磨粒多 ，故生产率较高; (6)珩磨可加工铸铁、淬硬或不淬硬钢件。
浅谈保证钻孔位置精度的几点要求
2013-11百花园地法”的方法，以确保培养出真才实学的师范生。
3.落实就业指导工作根据学生自身的学习情况，让大学生明确自己适合从事什么样的职业，同时也让他们了解各种职业之间的差别及社会需求。
学校在搞好实习工作的同时，要千方百计搜集各种就业信息并及时进行公布，让大学生在最短的时间内了解职位的需求状况；同时利用各种资源，举办有针对性的招聘会，这就能够给大学生就业提供良好的平台。
总之，我们应该理性地面对师范生就业难现象。
一般来说，由于大学教育能够有效地增强大学生人力资本和社会适应能力，毕业后的学生经过一定时期的职业搜寻，成功就业的概率还是比较高的。
所以，即使一个学生毕业失业，也是暂时现象，我们不必过于担心。
（作者单位通化师范学院分院）•编辑徐婷一、划线的准确性首先应熟悉零件图、看清所有的尺寸要求，然后加工好工件的基准。
一般来说，基准的平面度以及和大端面的垂直度要≤0.02mm，相邻基准面的垂直度≤0.02mm。
按孔的位置尺寸要求，用高度游标尺划出所加工孔位置的中心线，要求所划线条清晰准确，没有分叉或多线。
由于划线的线条总有一定的宽度，而且划线的一般精度可达到0.05mm~0.15mm，所以划完线以后要使用游标卡尺或钢板尺进行检查。
但是很多学生不做划线后的检查，经常拿着划错线的工件进行钻孔，完全不能保证孔的位置精度。
特别是在技能高考的考场上，由于学生们心理紧张，担心工件不能按时完成，往往划完线后不进行检验急于钻孔，等到发现孔的位置超差较大时已经晚了，还会对后面的工件加工造成影响。
因此，要教育学生们养成划完线后进行检查的好习惯，最好对孔的位置做好记号，避免钻错位置。
二、样冲眼位置要准确及大小要合适刃磨合格的样冲，主要是保证样冲的顶角大约112度（冲的部分），高度为2mm~3mm，再往后磨角度大约为60度（保证不挡视线）。
规范打样冲眼的步骤，先打一小点，在十字中心线的不同方向仔细观察，样冲眼是否打在十字中心线的交叉点上，然后把样冲眼打正打圆打大，再检查样冲眼是否成倒圆锥且关于孔的十字中心交叉点中心对称，最后把样冲眼用力打正打圆打大（大于φ3mm 钻头的横刃）以便准确落钻定心。
制孔通用工艺
版本1 总则1.0.1 本标准适用于中建钢构天津公司加工厂各种零件的制孔作业。
1.0.2 本标准规定了钢结构制孔的一般工艺要求，当工艺文件无特殊规定时，均应按本规范本标准的各项规定执行。
1.0.3 本标准参考规范如下:《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20012 一般规定2.0.1 制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。
钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格钢板、型钢的孔加工。
2.0.2 钻孔的原理铣削，孔的精度高，对孔壁损伤较小。
冲孔在钢结构制造中较少采用。
2.0.3 型钢截面小于1250mm，翼缘板宽度小于600mm的钻孔采用FICEP三维数控钻孔。
3 工作前的准备3.0.1 认真阅读工艺文件，了解其技术要求。
3.0.2 了解所用钻床的机械性能，加工能力与适用范围。
3.0.3 检查机床各部位是否运转正常，空车试运转，确定升降及转动都能正常工作，并应按规定对个油孔及润滑部位加注润滑油。
3.0.4 按工艺文件的规定，准备好需要的钻模、钻头及必用的工、卡量具等。
3.0.5 麻花钻头应根据所加工工艺材质的软硬程度进行正确的刃磨，顶角必须与钻头轴线对称，两切刃要长度一致。
3.0.6 保证工作台面平整，工作场地应清洁、有序，工作中要严格地执行安全操作规程。
3.0.7 使用磁力钻进行工作时，应穿戴好防护用具，检查电源，再接电源进行空转，待一切正常后方可施钻。
4 钻孔操作工艺及施工要求4.0.1 划线钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用，划线工具一般用划针和钢尺。
先试钻，确定中心后再开始钻孔。
4.0.2 为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定。
板厚和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。
4.0.3 使用钻模钻孔时应首先对照工艺文件检查其模板的孔距位置与孔径是否正确，拭擦其基准面，使构件待加工孔的中心线与模板中心线对正，其偏差不得大于0.2mm后方可开始钻孔。
钻孔时的切削用量
钻孔工艺方法
用钻头在实体材料上切削出孔的工序称为钻孔。钻孔是孔的粗加 工工序，可以达到的标准公差等级为IT11—IT10，表面粗糙度为 Ra50—12.5，故只能钻出加工精度要求不高的孔。
一、工件的装夹
搭压板时应注意以下几点：
① 垫铁应尽量靠近工件，以减少 压板的变形。 ② 垫铁的高度应大于工件的高度， 保证夹紧力的作用方向垂直压紧工件。 ③ 螺栓应尽量靠近工件，这样可 使工件获得较大的夹紧力。 ④ 如果工件的被夹紧表面已经过 精加工，则表面上应垫铜皮等较软物 体，以防被压板压出伤痕。
a)平口钳 b)V形块 c)螺旋压板 d)角铁 e)手虎钳 f)三爪卡盘 图5—18 钻孔时工件装夹方法
第四节
钻孔工艺方法
二、一般工件的钻孔方法
钻孔开始，先调整钻头和工件的位置，使钻尖 对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。
通孔在将要钻穿时，必须减小进给量，如果 采用自动进给，要改换成手动进给。 钻不通孔时，可按钻孔深度调整挡块， 并通过测量实际尺寸来控制钻孔深度。 钻深孔时，一般钻进深度达到钻头直径 的3倍时，要退出钻头排屑，以后每钻进一定深度， 提起钻头排屑一次，以免切屑阻塞而扭断钻头。 钻直径较大的孔（一般直径大于 30mm），可分两次钻削，先选用0.5—0.7倍的钻 头直径钻底孔，然后再用所需直径钻头扩孔。
三、钻孔时切削液的使用
表5-9 钻孔时使用的切削液
工件材料 切削液（体积分数）
各类结构钢
不锈钢，耐热钢 纯铜、黄铜、青铜 铸铁 铝及铝合金 有机玻璃
3—5%乳化液，7%硫化乳化液
3%肥皂加2%亚麻油水溶液，硫化切削油 不用，5%—8%乳化液 不用，5%—8%乳化液，煤油 不用，5%—8%乳化液，煤油，煤油与菜油的混合油 5%—8%乳化液，煤油
水上钻孔规范标准最新
水上钻孔规范标准最新水上钻孔作业是一项技术要求高、风险性大的工程活动，特别是在海洋、河流等水域进行的钻探作业。
为了确保作业安全、高效，制定一套水上钻孔规范标准是至关重要的。
以下是水上钻孔规范标准的最新内容：1. 引言水上钻孔作业涉及到多学科知识，包括地质学、海洋学、结构工程学等。
本规范旨在为水上钻孔作业提供一套统一的技术要求和操作流程，确保作业的安全性和经济性。
2. 作业前准备- 2.1 环境评估：对作业区域的自然环境、水文地质条件进行详细评估。
- 2.2 设备检查：确保所有钻探设备和辅助设备处于良好状态，符合作业要求。
- 2.3 安全培训：对作业人员进行安全教育和技能培训，确保他们熟悉操作规程和应急预案。
3. 设备与材料- 3.1 钻探设备：应选择适合水域环境的钻探设备，包括钻机、钻杆、钻头等。
- 3.2 辅助设备：包括定位系统、导航设备、通讯设备等。
- 3.3 材料：包括钻探用泥浆、防腐蚀材料等。
4. 作业流程- 4.1 定位：使用高精度定位系统确保钻探位置的准确性。
- 4.2 钻探：按照预定的钻探方案进行作业，实时监控钻探参数。
- 4.3 取样：在钻探过程中，按照规范要求进行地质取样。
- 4.4 记录：详细记录钻探过程中的各项数据和异常情况。
5. 安全与环保- 5.1 安全措施：制定严格的安全操作规程，确保作业人员和设备的安全。
- 5.2 环境保护：采取有效措施，减少作业对水域环境的影响。
6. 质量控制- 6.1 质量标准：明确钻探作业的质量要求，包括钻孔深度、孔径等。
- 6.2 质量检测：定期对钻探成果进行质量检测，确保符合标准。
7. 应急预案- 7.1 应急准备：制定详细的应急预案，包括设备故障、人员伤害等情况的应对措施。
- 7.2 应急演练：定期进行应急演练，提高作业人员的应急处理能力。
8. 作业后处理- 8.1 现场清理：作业结束后，对作业现场进行彻底清理，恢复环境原貌。
- 8.2 数据分析：对采集的数据进行分析，形成钻探报告。
内孔的加工讲解
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四、磨孔与孔的精密加工 1 磨孔工艺特点：属于孔的精加方法。精度可达IT7， Ra1.6～0.4 μm。 磨孔不仅能获得较高的尺寸精度和表面质量，而且 还可以提高孔的位置精度和孔的轴线的直线度。与外圆 磨削相比，工作条件较差：砂轮直径小，刚性差，排屑 和散热困难，生产率低。对于淬硬零件中的孔加工，磨 孔是主要的加工方法。 内孔为断续圆周表面（如有键槽或花键的孔）、阶 梯孔及盲孔时，常采用磨孔作为精加工。
研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。
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珩磨头对孔施加一定压力，结构如图；切除极小的 加工余量。
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②研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。需要在精镗、精铰或精磨之后进行。
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固定式研磨棒多用于单件生产。带槽研磨棒便于存 贮研磨剂，用于粗研，光滑研磨棒，一般用于精研。如 图所示 。所有研具采用比工件软的材料制成，这些材料 为铸铁、铜、青铜、巴氏合金及硬木等。有时也可用钢 做研具。研磨时，部分磨粒悬浮于工件与研具之间，部 分磨粒则嵌入研具的表面层，工件与研具作相对运动， 磨料就在工件表面上切除很薄的一层金属 ( 主要是上工 序在工件表面上留下的凸峰 ) 。
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磨孔时砂轮的尺寸受被加工孔径尺寸的限制，一般 砂轮直径为工件孔径的 0.5—0.9 倍，磨头轴的直径和 长度也取决于被加工孔的直径和深度。故磨削速度低， 磨头的刚度差，磨削质量和生产率均受到影响。
[生活]螺孔加工工艺规范
![[生活]螺孔加工工艺规范](https://img.taocdn.com/s3/m/1395cf9d6429647d27284b73f242336c1eb930e4.png)
螺孔加工工艺规范
为了提高孔的加工质量，对孔加工进行规范如下：
一、工艺要求
1、钻床钻孔要求：使用钻杆找正，保证钻孔工作面与钻杆垂直；地坑底面、钻床工作台面、工作地面应采取一定措施，保证工件装夹后钻孔工作面与钻杆垂直，以免钻斜。
钳工钻孔要求：钻孔前要用角尺靠正，保证钻孔工作面与钻头垂直。
2、使用质量合格的钻头和丝锥；加工单元对钻头和丝锥的质量应进行有效监督并及时反馈。
3、钳工严格按照钳工手册要求操作。
操作要点如下：
4、钻孔完成后必须清理毛刺，孔口必须倒角，孔内不得残留铁屑。
二、钻孔标准。
（1）应严格按照下表要求选用钻头。
圆柱管螺纹钻底孔用钻头直径尺寸表
圆锥管螺纹钻底孔用钻头直径尺寸表
公制螺纹钻底孔用钻头直径尺寸表
（2）普通粗牙螺纹小径应符合以下要求：
三、主要检验内容
1、螺孔与端面的垂直度
测量条件：螺纹全部旋入，露出部分长度不小于螺纹直径的两倍；
测量工具：角尺和塞尺
精度要求：
（1）端面为加工面：0.20
（2）端面为非加工面：0.30
2、螺孔小径尺寸精度，符合公差要求。
软板钻孔品质标准
软板钻孔品质标准
软板钻孔品质标准主要包括以下几个方面：
1. 孔径精度：钻孔的直径应该符合设计要求，一般要求在0.05mm以内。
2. 位置精度：钻孔的位置应该准确无误，不得偏移或错位。
3. 表面质量：钻孔后的表面应该光滑、无毛刺、无裂纹等缺陷。
4. 孔壁质量：钻孔的孔壁应该平整、无凹陷、无夹杂物等缺陷。
5. 钻孔深度：钻孔的深度应该符合设计要求，一般要求在±0.05mm以内。
6. 钻孔速度：钻孔的速度应该快而稳定，以保证生产效率和产品质量。
7. 钻孔工具：钻孔工具应该选用合适的规格和材质，以保证钻孔质量和使用寿命。
8. 操作规范：操作人员应该按照标准操作规程进行操作，以确保
钻孔品质的稳定性和一致性。
以上是软板钻孔品质标准的主要内容，不同的产品和行业可能会有一些差异和特殊要求。
企业可以根据自身情况制定相应的标准，并通过质量控制和管理来确保产品的质量和竞争力。
钻孔工艺精度标准
不同精度及不同毛坯的圆柱孔加工例：孔Φ25（0，+0.033），孔公差H8，麻花钻至孔Φ24.8，铰孔至Φ25（0，+0.033）孔Φ35（0，+0.062），孔公差H7，麻花钻Φ34.8，铰孔至Φ35（0，+0.062）Φ8（0，+0.018）,孔公差约H7-H8，中心钻定位，麻花钻至Φ6，粗镗至Φ7.5，精镗至Φ8（0，+0.018）1、钻削直径较大的孔（大于30mm）时，不宜用大钻头一次钻出，最好分多次钻削，即先用直径较小的钻头钻孔，再用较大直径钻头扩到所要求的尺寸。
基孔制选作基准的孔称为基准孔，基准孔代号H（下偏差值0，上偏差值正值）基轴制选作基准的轴称为基准轴，基准轴代号h（上偏差值0，下偏差值负数）外圆面加工1.粗车：主要作为外圆的预加工，除淬硬钢以外，各种零件的加工都适用。
当零件的外圆要求精度低、表面粗糙度较大时，只粗车即可。
2.粗车-半精车：用于各类零件上不重要的表面或非配合表面。
3.粗车-半精车-精车：精度更高4.粗车-半精车-磨削：用于加工精度稍高、粗糙度值较小、且淬硬的钢件外圆面，也可广泛地用于加工未淬硬的钢件或铸铁件。
平面加工方法未注公差等级GB/T1804-2000公差等级约IT10-IT14之间下面是赠送的励志的100句经典话，需要的朋友可以学习下，不需要的朋友可以下载后编辑删除！！谢谢！！【励志的话】平凡却无私的人啊千万不要抱怨命运的不公。
也许，命运只是用另一种方式偏爱着你那是因为善良的她想让你尽快长大感知人间悲喜，聆听世间哀乐。
虽然有时跌倒，有时失败但请记住跌倒不是失败，失败不是否定。
平凡却无私的人啊千万不要抱怨命运的不公也许，命运只是用透明的方式倾向与你那是因为，慈爱的她想让你尽早成熟看尽人间繁华，尝便世间甘苦。
虽然有时哭泣，有时逃避但请记住哭泣不是永久逃避不是永恒平凡却无私的人啊千万不要抱怨命运的不公也许，命运只是施舍于被它偏爱的人那是因为严厉的她不想让你溺爱长大，感受人们欢呼，享受世界鼓舞虽然有时悲愤，有时无助。
钻孔加工的公差等级
钻孔加工的公差等级
首先，我们来谈谈IT级别。
IT级别是国际上通用的公差等级标准，分为IT01至IT18共18个等级。
IT级别适用于各种机械零件的加工，包括钻孔加工。
IT级别越小，表示允许的尺寸偏差范围越小，加工精度要求越高。
其次，H级别是德国标准规定的公差等级，分为H1至H13共13个等级。
H级别适用于需要高精度的机械零件加工，包括一些精密仪器和设备的零部件加工。
H级别也是根据尺寸偏差范围的大小来划分不同等级的。
最后，D级别是美国标准规定的公差等级，分为D1至D18共18个等级。
D级别适用于一般机械零件的加工，包括钻孔加工。
D级别也是根据尺寸偏差范围的大小来划分不同等级的。
总的来说，钻孔加工的公差等级是根据国家标准或行业标准来确定的，不同的标准有不同的等级划分方法，但都是为了确保加工零件的尺寸精度和质量符合要求。
在实际应用中，需要根据具体的加工要求和零件功能来选择合适的公差等级，以确保加工效果和使用性能。
浅述钻孔精度“六关”提高法
C ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2012 0894案例ASES浅述钻孔精度“六关”提高法文／阮强志所谓钻孔就是在实体材料上加工出孔的方法。
操作起来并不是很复杂，但要保证孔的形状精度、位置精度和尺寸精度并没那么容易。
一般来说，用普通的麻花钻在普通钻床上钻孔，其钻孔精度只能达到IT10～IT11，表面粗糙度为Ra 50～12.5μm。
按照钳工实习教学大纲的要求，中级钳工钻孔位置误差应小于±0.10mm，表面粗糙度为Ra 3.2μm；高级钳工的钻孔位置误差应小于±0.05mm，表面粗糙度为Ra 1.6μm。
因此，将普通手工钻孔的位置精度提高到小于±0.05mm、表面粗糙度为Ra 1.6μm，或者要钻出形状精度高，位置、尺寸精度高的孔不是件容易的事。
一、准确把握好“划线关”划线正确与否，是钻孔对错的关键。
因此，钻孔前，首先应熟悉图样要求。
加工好工件的基准；一般基准的平面度≤0.04mm，相邻基准的垂直度≤0.04mm。
按钻孔的位置尺寸要求，使用高度尺划出孔位置的十字中心线，要求线条清晰准确。
线条越细，精度越高。
由于划线的线条总有一定的宽度，而且划线的一般精度可达到0.25～0.5mm，所以划完线以后要使用游标卡尺进行检验。
如若学生对于划线后检验做得不够，拿着划错线的工件进行钻孔，则根本无法保证孔的位置精度。
因此，要教育学生养成划完线后进行检验的好习惯。
二、熟练掌握好钻头“刃磨关”钻头是钻孔好坏、精度高低的根本保证，选择钻头直径要合理，熟悉钻头的几何尺寸、熟练掌握钻头的手工刃磨方法是学生钻孔技能的基础。
1.标准麻花钻刃磨对于标准麻花钻要磨出一支理想的钻头，就要正确理解和判断钻头上的各种几何参数，如顶角、横刃斜角、前角、后角等。
刃磨的操作要领很多，教师辅导刃磨时要反复讲解并操作示范，在学生具有感性认识和理性认识的基础上，进行主切削刃刃磨练习，反复训练目测判断120°、60°、10～14°、55°等特定角度。
固体矿产钻孔质量标准
固体矿产钻孔质量标准
固体矿产钻孔质量标准是指对于固体矿产开采中所进行的钻孔工程，其质量应
符合一定的标准要求，以确保钻孔工程的顺利进行和矿产资源的有效开采。
固体矿产包括煤炭、铁矿石、铜矿石等，其钻孔质量标准对于矿产资源的开采和利用具有重要的意义。
首先，固体矿产钻孔质量标准应包括钻孔的直径、深度、倾角、位置精度等基
本要求。
钻孔的直径应符合设计要求，深度应满足矿产勘探和开采的需要，倾角和位置精度应符合地质勘探的要求，以确保钻孔能够准确地获取矿产资源的信息。
其次，固体矿产钻孔质量标准还应包括钻孔的钻进速度、钻进效率、钻孔壁面
的平整度等要求。
钻孔的钻进速度应符合设计要求，钻进效率应高，能够满足矿产开采的进度要求，钻孔壁面的平整度应满足后续工程施工的需要，以确保钻孔的质量和效果。
另外，固体矿产钻孔质量标准还应包括钻孔的强度、稳定性、密封性等要求。
钻孔的强度应能够满足岩层的钻进要求，稳定性应能够确保钻孔在钻进过程中不发生坍塌和变形，密封性应能够确保钻孔不受地下水和岩层渗透的影响，以确保钻孔的安全和可靠性。
最后，固体矿产钻孔质量标准还应包括钻孔设备和工艺的要求。
钻孔设备应符
合国家标准和行业规范，能够满足矿产勘探和开采的需要，钻孔工艺应科学合理，能够确保钻孔的质量和效果。
总的来说，固体矿产钻孔质量标准对于矿产资源的勘探和开采具有重要的意义，其标准要求应包括钻孔的基本要求、钻进要求、钻孔壁面要求、钻孔的强度稳定性要求、钻孔设备和工艺要求等内容，以确保钻孔工程的质量和效果。
同时，相关部门和企业应加强对固体矿产钻孔质量标准的研究和制定，不断提高固体矿产钻孔工程的质量水平，推动矿产资源的科学开发和利用。
关于 钻孔工艺精度标准
不同精度及不同毛坯的圆柱孔加工
孔Φ35（0，+0.062），孔公差H7，麻花钻Φ34.8，铰孔至Φ35（0，+0.062）Φ8（0，+0.018）,孔公差约H7-H8，中心钻定位，麻花钻至Φ6，粗镗至Φ7.5，
精镗至Φ8（0，+0.018）
1、钻削直径较大的孔（大于30mm ）时，不宜用大钻头一次钻出，最好分多次钻
削，即先用直径较小的钻头钻孔，再用较大直径钻头扩到所要求的尺寸。
基孔制选作基准的孔称为基准孔，基准孔代号H （下偏差值0，上偏差值正值） 基轴制选作基准的轴称为基准轴，基准轴代号h （上偏差值0，下偏差值负数）
1. 粗车：主要作为外圆的预加工，除淬硬钢以外，各种零件的加工都适用。
当
零件的外圆要求精度低、表面粗糙度较大时，只粗车即可。
2. 粗车-半精车：用于各类零件上不重要的表面或非配合表面。
3. 粗车-半精车
-精车：精度更高
4. 粗车-半精车-磨削：用于加工精度稍高、粗糙度值较小、且淬硬的钢件外圆
面，也可广泛地用于加工未淬硬的钢件或铸铁件。
未注公差等级GB/T1804-2000公差等级约IT10-IT14之间。
背钻工艺标准
≤3mil
≤3mil
层压对准度
≤4mil
≤3mil
/
板厚
≤8mm
≤10mm
现有板厚的最大能力
层数
≤30层
≤30层
/
开料尺寸
≤510mm*610mm
＞510mm*610mm需要评估
材料
RБайду номын сангаасgers系列、高TG材料
混压结构
建议对称层压结构
工艺流程
订单评审与资料制作
根据背钻的深度精度，背钻深度≤2.0mm，需求的介层厚度需≥0.20mm（包括铜层厚度）；背钻深度＞2.0mm，需求的介层厚度需≥0.3mm（包括铜层厚度）；而需求的介层厚度将根据需要钻穿层Ln到未钻穿层Ln-a层的总厚度；
术语及定义
背钻深度可靠性的确认 物理实验室通过切片观察，需保证安全距离≥100um；符合要求的背钻切片可以继续生产制作，否则通知工艺部调整背钻深度；
生产过程控制
流程
控制措施及方法
开料
开料经纬向一致，所有芯板长短边对应的经纬向一致
内层线路
前处理、贴膜、显影的放板方向保持一致；
内层蚀刻
按照正常蚀刻要求控制
检孔
背钻板所有板须100%检孔，确认蚀刻后无堵孔；
其他
过程操作
背钻深度的确认 背钻前切片确认各介层的厚度，取样位置为测试coupon位置，测量需钻穿层到外层镀锡层的距离a，及钻穿层到未钻穿层的介层厚度b； 背钻深度=a+0.33b；
过程操作
1、背钻前的准备 背钻板工艺制作至钻孔工序后，钻房工作人员根据MI指示的开料尺寸，要求板料仓库开出与背钻开料尺寸一致的0.4mm厚度H/H的盖板，数量与板的数量一致； 2、盖板定位孔的制作 钻孔在电木板上制作定位孔的同时，可以完成盖板定位孔的制作，即要求盖板上需要完整的定位孔； 3、背钻测试coupon制作 将测试coupon的背钻孔钻出后，暂停，送样至物理实验室确认背钻深度； 4、背钻深度可靠性的确认 物理实验室通过切片观察，需保证安全距离≥100um；且已钻穿需要钻穿的层次
钻孔工艺精度标准
不同精度及不同毛坯的圆柱孔加工
孔Φ35(0,+0、062),孔公差H7,麻花钻Φ34、8,铰孔至Φ35(0,+0、062) Φ8(0,+0、018),孔公差约H7-H8,中心钻定位,麻花钻至Φ6,粗镗至Φ7、5,精镗
至Φ8(0,+0、018)
1、钻削直径较大的孔(大于30mm)时,不宜用大钻头一次钻出,最好分多次钻削,
即先用直径较小的钻头钻孔,再用较大直径钻头扩到所要求的尺寸。
基孔制选作基准的孔称为基准孔,基准孔代号H(下偏差值0,上偏差值正值) 基轴制选作基准的轴称为基准轴,基准轴代号h(上偏差值0,下偏差值负数)
的外圆要求精度低、表面粗糙度较大时,只粗车即可。
2. 粗车-半精车:用于各类零件上不重要的表面或非配合表面。
3. 粗车-半精车-
精车:精度更高
4. 粗车-半精车-磨削:用于加工精度稍高、粗糙度值较小、且淬硬的钢件外圆面,
也可广泛地用于加工未淬硬的钢件或铸铁件。
未注公差等级GB/T1804-2000公差等级约IT10-IT14之间。
钻孔灌注桩质量标准
钻孔灌注桩质量标准一、原材料1、水泥：PO42.5级及以上普通硅酸盐水泥。
进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合《通用硅酸盐水泥》（GB175）的规定。
2、砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
其质量应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）的规定。
3、石：粒径为5～31.5mm的碎石或卵石，含泥量不大于5%。
其质量应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53）的规定。
4、水：饮用水。
如使用非饮用水，应经过试验，不得含有影响水泥正常硬化的有害杂质。
5、钢筋：结构用钢筋和预应力钢筋等，应具有产品质量保证书和试验报告单，并按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等的规定抽取试样进行检验。
6、钢绞线：应按《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）规定进行检验。
7、外加剂：根据施工需要通过试验确定。
8、掺合料：根据施工需要通过试验确定。
二、钻孔灌注桩施工工艺流程测量放样→设置护筒→钻机就位→钻进成孔→质量检测→下钢筋笼→灌注混凝土→质量检测→资料整理。
三、成桩质量标准1、桩体质量检测应符合下列规定：混凝土抗压强度试验应符合《混凝土抗压强度试验方法》（GBJ81）的规定；桩身混凝土抗压强度应符合设计要求。
低应变动力检测应按《基桩低应变动力检测规程》（JGJ/T93）的规定执行；桩身完整性应符合设计要求。
2、单桩承载力检测应符合下列规定：静载试验应按《基桩静载试验方法》（JGJ94）的规定执行；桩的竖向极限承载力应符合设计要求。
抗拔试验应按《基桩抗拔试验方法》（JGJ94）的规定执行；抗拔承载力应符合设计要求。
3、桩位偏差应符合下列规定：垂直于线路中心线方向（允许偏差值线路中心线方向为±50mm）；顺线路方向（允许偏差值为±20mm）；群桩基础的边桩（允许偏差值±100mm）；单排桩基础的边桩（允许偏差值±100mm）。
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例：孔Φ25（0，+），孔公差H8，麻花钻至孔Φ，铰孔至Φ25（0，+）孔Φ35（0，
+），孔公差H7，麻花钻Φ，铰孔至Φ35（0，+）
Φ8（0，
+）,孔公差约H7-H8，中心钻定位，麻花钻至Φ6，粗镗至Φ，精镗至
Φ8（0，+）
1、钻削直径较大的孔（大于30mm ）时，不宜用大钻头一次钻出，最好分多次钻
削，即先用直径较小的钻头钻孔，再用较大直径钻头扩到所要求的尺寸。
基孔制选作基准的孔称为基准孔，基准孔代号H （下偏差值0，上偏差值正值） 基轴制选作基准的轴称为基准轴，基准轴代号h （上偏差值0，下偏差值负数）
外圆面加工
1.粗车：主要作为外圆的预加工，除淬硬钢以外，各种零件的加工都适用。
当
零件的外圆要求精度低、表面粗糙度较大时，只粗车即可。
2.粗车-半精车：用于各类零件上不重要的表面或非配合表面。
3.粗车-半精车-精车：精度更高
4.粗车-半精车-磨削：用于加工精度稍高、粗糙度值较小、且淬硬的钢件外圆
面，也可广泛地用于加工未淬硬的钢件或铸铁件。
平面加工方法
未注公差等级GB/T1804-2000公差等级约IT10-IT14之间。