压铸模具材料选择和热处理要求
压铸件设计规范详解
压铸件设计规范详解压铸件是指利用压铸工艺将熔融金属注入模具中，经过凝固和冷却后得到的零件。
由于该工艺具有生产效率高、成本低、制造精度高等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
为了保证压铸件质量和安全性，需要遵循一系列的设计规范。
下面将详细介绍压铸件设计规范。
一、材料选择1.铝合金：常用的有A380、A383、A360等。
根据使用条件和要求，选择合适的铝合金材料，确保压铸件具有良好的强度和塑性。
2.压铸型腔材料：常用的有铜合金、热处理工具钢等。
要选择适当的材料，以耐高温和磨损。
二、模具设计1.模具设计必须满足压铸件的要求，保证铸件的尺寸精度和表面质量。
2.模腔设计要考虑到铸件收缩率、冷却速度等因素，以避免产生缺陷和变形。
3.合理安排模具冷却系统，保证压铸件内部和表面的冷却均匀。
三、尺寸设计1.压铸件的尺寸设计应符合产品技术要求和工艺要求，确保功能和安装的需要。
2.避免设计尺寸太小或太薄，以免产生破裂和变形。
3.设计保证良好的表面质量，避免设计中出现接触不良、挤压不足等问题。
四、壁厚设计1.壁厚不应过薄，以免影响产品的强度和刚性。
2.避免壁厚过大，以减少成本和缩短冷却时间。
3.边缘和角部应注意壁厚过渡，避免产生应力集中。
五、设计角度和半径1.设计时应根据铝合金的流动性选择合适的角度和半径。
2.避免设计尖锐角度和太小的半径，以免产生气孔和挤压不足。
3.设计角度和半径应保持一定的一致性，避免因设计不当导致铸件变形和收缩不均匀。
六、设计放射状构件1.当压铸件具有放射状构件时，要合理设计放射状梁的位置和数量，以充分利用材料，并减少成本。
2.注意放射状构件的设计不应影响整体结构的强度。
七、设计排气系统1.设计时要考虑到铸件内部的气孔、气泡等气体排出问题。
2.合理安排和设计排气道，以保证良好的注模效果和铸件质量。
八、设计孔和螺纹1.设计孔和螺纹时应遵循标准规范，确保质量和安装的可靠性。
2.孔和螺纹的位置和尺寸应符合产品要求，保证压铸件的功能和使用要求。
压铸模具标准
压铸模具标准压铸模具是用于生产铝合金、镁合金、锌合金等金属零件的重要工具，其质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
为了确保压铸模具的质量和生产效率，制定了一系列的压铸模具标准，以规范和指导压铸模具的设计、制造和使用。
本文将对压铸模具标准进行详细介绍，希望能够为压铸模具的相关人员提供参考和指导。
首先，压铸模具的标准主要包括设计标准、制造标准和使用标准。
在设计标准方面，要求模具设计应符合产品的结构和工艺要求，保证产品的尺寸精度和表面质量。
在制造标准方面，要求模具的材料应符合相关标准，制造工艺应符合相关要求，保证模具的强度和耐磨性。
在使用标准方面，要求使用人员应按照相关规定正确使用模具，定期检查和维护模具，延长模具的使用寿命。
其次，压铸模具的标准还包括了一些具体的要求，如模具的结构、材料、热处理、表面处理等方面的要求。
模具的结构应合理，易于加工和维护，同时要考虑产品的成型要求和生产效率。
模具的材料应选择适当的合金钢或耐磨合金，以保证模具的强度和耐磨性。
模具的热处理应符合相关标准，以保证模具的硬度和耐磨性。
模具的表面处理应采用合适的工艺，以保证产品的表面质量和模具的耐蚀性。
最后，压铸模具的标准还包括了一些检验和测试的要求，如模具的出厂检验、使用前检验、定期检验等。
模具的出厂检验应包括模具的尺寸检验、材料检验、热处理检验等，以保证模具的质量。
使用前检验应包括模具的装配检验、润滑检验、保养检验等，以保证模具的正常使用。
定期检验应包括模具的尺寸检验、磨损检验、裂纹检验等，以保证模具的使用寿命。
总之，压铸模具标准是保证压铸模具质量和生产效率的重要依据，对压铸模具的设计、制造和使用都有着重要的指导作用。
压铸模具的相关人员应严格按照相关标准执行，以保证产品质量和生产效率，推动压铸模具行业的健康发展。
希望本文所介绍的压铸模具标准能够为相关人员提供参考和指导，推动我国压铸模具行业的发展。
压铸工艺流程中的模具设计要点
压铸工艺流程中的模具设计要点压铸是一种常用的金属加工工艺，通过将熔融金属注入模具中，并在固化后取出成型件。
模具设计是整个压铸工艺中的关键环节，决定了成型件的质量和生产效率。
本文将从模具结构设计、材料选择和加工工艺三个方面讨论压铸工艺流程中的模具设计要点。
一、模具结构设计要点1. 合理选择模具结构模具结构的设计应根据产品的形状、尺寸和压铸工艺要求进行合理选择。
一般常见的模具结构包括单腔、多腔、合模和分模等。
对于形状复杂的产品，可以采用多腔结构来提高生产效率。
对于尺寸较大的产品，可以考虑采用合模结构来减少模具成本。
2. 考虑产品的冷却和顶针装置在模具设计中，需要考虑产品的冷却和顶针装置。
冷却系统的设计应能够有效地排除熔融金属的热量，以确保成型件的质量。
顶针装置的设计应满足产品的要求，并保证顶针在压铸过程中的精确位置。
3. 设计合理的浇口和溢流槽浇口和溢流槽是模具设计中的重要组成部分。
设计浇口时应考虑熔融金属的流动性和冷却速度，并确保浇口与产品的结合处处于合适的位置。
溢流槽的设计应考虑金属液体的顺利流动，以避免产生气体和杂质。
二、材料选择要点1. 选择耐磨耐热的材料模具在压铸过程中需要承受高温和高压的作用，因此材料的选择至关重要。
一般采用耐磨耐热的工具钢或合金钢作为模具材料，以保证模具的使用寿命和成型件的质量。
此外，还应考虑材料的加工性能和可靠性。
2. 考虑材料的强度和刚性模具的结构设计需要兼顾材料的强度和刚性。
材料的强度直接影响到模具的承载能力，而刚性则影响到模具的稳定性和精度。
因此，在模具设计中应根据产品的要求选择合适的材料，并进行合理的加工和热处理，以提高模具的性能。
三、加工工艺要点1. 精确计算和控制成型参数在压铸工艺中，成型参数的精确计算和控制是保证成型件质量和加工效率的关键。
成型参数包括注射速度、压力、温度和冷却时间等。
合理选择和控制这些参数，可以避免产生缺陷和变形，提高成型件的精度和表面质量。
铝压铸模具材料
铝压铸模具材料铝压铸模具材料是指用于制造铝合金压铸件的模具材料。
铝压铸模具材料的选择对于铝合金压铸件的质量和生产效率具有重要影响。
合适的模具材料能够保证铝合金压铸件的精度和表面质量，同时也能够提高生产效率和降低生产成本。
因此，选择合适的铝压铸模具材料是非常重要的。
首先，铝压铸模具材料需要具备良好的耐热性能。
在铝合金压铸过程中，模具材料需要能够承受高温高压的环境，因此耐热性能是非常重要的。
良好的耐热性能能够保证模具在高温高压下不会出现变形或者损坏，从而保证铝合金压铸件的精度和表面质量。
其次，铝压铸模具材料需要具备良好的导热性能。
铝合金在压铸过程中需要迅速冷却固化，而模具材料的导热性能会直接影响到铝合金的冷却速度。
良好的导热性能能够保证铝合金压铸件的组织结构细密，从而提高其机械性能和表面质量。
此外，铝压铸模具材料还需要具备良好的耐磨性能和耐蚀性能。
在铝合金压铸过程中，模具会受到铝合金液态金属的冲击和侵蚀，因此耐磨性和耐蚀性是非常重要的性能指标。
良好的耐磨性能和耐蚀性能能够延长模具的使用寿命，降低生产成本。
最后，铝压铸模具材料还需要具备良好的加工性能和热处理性能。
良好的加工性能能够保证模具的加工精度和表面质量，而良好的热处理性能能够保证模具在使用过程中能够保持稳定的性能。
综上所述，铝压铸模具材料的选择需要综合考虑耐热性能、导热性能、耐磨性能、耐蚀性能、加工性能和热处理性能等多个方面的因素。
只有选择合适的模具材料，才能够保证铝合金压铸件的质量和生产效率。
因此，在选择铝压铸模具材料时，需要根据具体的生产工艺和要求，综合考虑各项性能指标，选择最合适的模具材料。
压铸模具的技术要求文档
压铸模具的技术要求文档压铸模具是现代工业生产中常用的一种模具，用于制造各种金属制品。
压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有相应的要求。
本文将从几个方面详细介绍压铸模具的技术要求。
一、设计要求1.模具结构设计要合理，要考虑到产品的结构特点、工艺要求等因素，并保证在模具使用中有较高的稳定性和精度。
2.模腔的设计要充分考虑充型性、冷却性、顶出性等要素，确保产品成型质量稳定。
3.模具的开口方式、进料方式等设计要符合产品要求，并能保证模具的安全操作。
二、材料要求1.模具材料应具有良好的刚性、韧性和耐磨性，能够承受较大的冲击负荷和高温环境，如工具钢、合金钢等。
2.模具的热处理要求良好，能够使模具硬度均匀、稳定，延长使用寿命。
三、制造要求1.模具加工要求高精度、高质量，要保证模具的尺寸精度和表面质量。
2.维修和保养要定期进行，及时处理模具的磨损、损伤等问题，确保模具的正常使用和寿命。
四、使用要求1.模具的操作人员要具备一定的技能和经验，严格按照操作规程进行操作，保证操作的安全和准确性。
2.模具的使用环境要保持清洁、干燥，避免灰尘、水汽等对模具的损坏。
3.模具的顶出装置、冷却装置等要保持良好的工作状态，及时进行维修和更换。
五、质量控制要求1.模具的尺寸精度、表面质量等要进行严格的检测和控制，保证产品的准确性和一致性。
2.定期对模具进行检测和维修，及时发现并解决模具的问题，防止因模具问题引起的产品质量问题。
总结：压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有严格要求。
只有合理的设计，良好的材料和制造工艺，正确的使用和维护，才能保证模具的高质量和长寿命，从而保证产品的质量和生产效率。
因此，在实际应用中，需要充分重视压铸模具的技术要求，综合考虑各方面因素，确保模具的高效稳定运行。
一体化压铸模具钢热处理
一体化压铸模具钢热处理一、预热处理预热处理是压铸模具钢热处理的第一步，其目的是消除材料的内应力，提高材料的稳定性，预防热处理过程中产生变形和裂纹。
预热处理通常包括以下步骤：1. 退火：退火是一种将钢加热到一定温度，保温一段时间，然后缓慢冷却的过程。
退火可以消除内应力，改善材料的塑性和韧性，提高材料的可加工性。
2. 回火：回火是将钢加热到一定温度，保温一段时间，然后快速冷却的过程。
回火可以消除加工过程中产生的内应力，提高材料的硬度和耐磨性。
二、表面处理表面处理是压铸模具钢热处理的第二步，其目的是提高模具表面的硬度和耐磨性，增加模具的使用寿命。
表面处理通常包括以下方法：1. 渗碳：渗碳是将钢在渗碳介质中加热，使碳原子渗入钢的表面，形成一层高碳层，从而提高表面的硬度和耐磨性。
2. 氮化：氮化是将钢在氮化介质中加热，使氮原子渗入钢的表面，形成一层高氮层，从而提高表面的硬度和耐磨性。
3. 镀铬：镀铬是在钢表面电镀一层铬层，以提高表面的硬度和耐磨性。
镀铬层具有很高的硬度和耐腐蚀性，可以显著提高模具的使用寿命。
三、最终热处理最终热处理是压铸模具钢热处理的最后一步，其目的是进一步提高模具的整体硬度和耐磨性，优化模具的性能。
最终热处理通常包括以下步骤：1. 高温回火：高温回火是将钢加热到一定温度，保温一段时间，然后缓慢冷却的过程。
高温回火可以消除内应力，提高材料的稳定性和韧性，优化模具的性能。
2. 淬火：淬火是将钢加热到一定温度，保温一段时间，然后快速冷却的过程。
淬火可以显著提高模具的硬度和耐磨性，优化模具的性能。
淬火过程中应控制好淬火温度和时间，以避免产生裂纹和变形。
3. 回火：淬火后的模具需要进行回火处理，以消除淬火过程中产生的内应力，稳定材料的组织和性能，优化模具的性能。
回火温度和时间应根据材料和要求的不同而有所区别。
热处理材料的性能及使用
模具材料的性能及选用压铸模具材料：SKD61SKD11SKD系列韧性好。
SKD61在没处理之前，硬度为HRC16±2，很软。
经最终热处理可达到HRC52，如果添加一种材料再进行热处理，最大可达HRC54。
热处理后变形大。
如果进行两次热处理。
先预硬，即调质到HRC30~35，但太废工时。
可进行一次热处理，在粗加工时多留些余量。
对于压铸模HRC52太软，表面需氮化可达HRC70。
需不需要表面氮化，取决于压铸件的多少。
一般一套模具能生产8万件。
若生产2万件，就没有必要氮化。
一般一些材料厂家会告诉如何进行热处理。
SKD11（HRC56~68），材料好，但热处理困难，掌握不好容易出现裂纹。
一般的厂家也不了解。
除非精度要求较高时采用。
塑料模具材料：S55CSCM440SKD61SUS系（STA V AX）NAK系（P21、NAK55、NAK80）S55C：试作模使用，热处理硬度变化不大，并不是说不能热处理，热处理效果不是很明显。
大模具时，需要用的材料很多时使用。
SCM440系（P20、PX5），HRC 25~28HRC 30~33（调质）含有锰、铬，表面能处理，但内部无法处理。
相当于特殊模具钢，在调质时放硫磺，提高了切削性能。
这样能使刀具延长寿命，切削后，外观质量好。
缺点：研磨#3000EDM加工时会出现孔眼、皱褶，使研磨很废工时。
像后视镜，仔细看会出现小眼，像桔子皮似的。
SKD61硬度为HRC16，如果使用硫磺调质，可达HRC38~42。
用SKD61必需注意会出现硫磺眼，对于内部件制品没有什么问题，因为看不到。
对于HRC40 HRC40 HRC33HRC33硬度为HRC38~42的材料，已经含有硫磺，所以再热处理也不会有很大的改善，可表面氮化，但韧性很好。
HRC45、HRC52，适用于冲压模具，加工方式为线切割或铣削。
STA V AX 系（SUS 系），不锈钢，分HRC15、HRC33、HRC52HRC15，很少有卖的。
项目16压铸材料选择与技术要求
模具所有活动部件，应保证位置准确，动作可靠，不得有歪
01
斜和卡滞的现象。相对固定的零件之间不允许窜动。
浇道转接处应光滑连接，镶拼处应紧密，未注脱模斜度不小
02
于5°，表面粗糙度Ra不大于0.4μm。
滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不
03
小于3/4，开模后定位准确可靠。
合模后分型面应紧密贴
6～7级 6～7级
≤0.05m
表面粗糙度：
压铸模结构零件的表面粗糙度直接影响到各机构的正常 工作和模具使用寿命。成型零件的表面粗糙度以及加工 后遗留的加工痕迹及方向，直接影响到铸件表面质量， 脱模的难易，甚至是导致成型零件表面产生裂纹的起源。 表面粗糙也是产生金属粘附的原因之一。
各种结构件工作部位推荐的表面粗糙度
套板两平面的平行度 镶块相对两侧面和分型面对其底面的平行度
套板内镶块孔的轴线与分型面的端面圆跳动 圆形镶块的轴线对其端面的圆跳动
镶块的分型面、滑块的密封面、组合拼块的组合面等表面的平面度
选用精度
5～6级 5～6级 6～7级 圆孔6级，非圆孔7～8级
5～6级 5～6级 6～7级 7～8级 7～8级
5级 5级
处理，氮化层深度为0.08~0.15mm，硬度≥600HV。
压铸模材料的热处理要求：
压铸模成型部位（动、定模镶块、型芯等）及浇注系统使用的热模 钢必须进行热处理，为保证热处理质量，避免出现畸变、开裂、脱 碳、氧化和腐蚀等疵病，可在盐浴炉，保护气氛炉装箱保护加热或 在真空炉中进行热处理。尤其是在高压气冷真空炉中淬火，质量最 好。
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项目１６压铸材料 选择与技术要求
项目实施
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模具钢的选材及热处理工艺
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度最高，但是回火韧性最差，所以应避免在500℃附近回火。 （2）回火保温时间系数为3 min/mm，并且不能少于2h。 （3）两次回火，第二次回火比第一次回火温度低20℃。
铬系热作模具钢淬火后有一些残余奥氏体，一次回火后残余奥氏 体分解，其转变产物韧性差，比较脆，容易造成模具开裂，必须两次 回火。 （4）4Cr5MoSiV1钢在630 ℃高温回火后得到回火索氏体+回火托氏体。
4Cr5MoSiV1 3Cr2W8V 4CrMnSiMoV 5Cr4W5Mo2V
4Cr5MoSiV1 3Cr2W8V 3Cr3Mo3W2V
4Cr5MoSiV1 4Cr3Mo3SiV
3、压铸模具用钢的选用
压铸模具在服役条件下不断承受高速、高压喷射、金属的冲 刷腐蚀和加热作用，从总体上看，压铸模具用钢的使用性能要求 与热挤压模具用钢相近，即以要求耐磨性、高的回火稳定性与抗 热疲劳性为主。所以通常所选用的钢种大体上与热挤压模具用钢 相同。
热作模具在热处理时，尤其在淬火过程中，要产生体积、形状变化， 为保证模具质量，要求模具钢的热处理变形小，各方向变化相近似，且组 织稳定。它主要取决于热处理工艺和钢的冶金质量等。 （4）脱碳敏感性
热作模具如果在无保护气氛下加热，其表面会发生氧化、脱碳现象， 就会使其硬度、耐磨性、使用性能和使用寿命降低。因此，要求模具钢的 氧化、脱碳敏感性好。对于某些氧化、脱碳敏感性强的热作模具钢，可采 用特种热处理，如真空热处理、可控气氛热处理等。
Zn合金压铸模具：4Cr5MoSiV，4Cr5W2VSi钢等； Al和Mg合金压铸模具：4Cr5MoSiV1，3Cr3Mo3W2V钢等； Cu合金压铸模具：3Cr3Mo3W2V，3Cr2W8V钢。
压铸模具标准
、适用范围适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。
压铸模具技术条件模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC GB8844外还应做到如下要求:1、零件技术要求1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。
表2）、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后，进行氮化处理，氮化层深度为, 硬度》600HV.。
3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。
4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。
5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。
6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。
表1-27）、模具零件不允许裂纹，成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。
8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按mm制造。
型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。
2、总装技术要求!）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于mm （不包括排气槽）。
2）、热态模具的合模间歇不大于mm。
3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。
4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于）800吨以下压机模具不大于mm, 800吨以上压机模具不大于mm。
表5）套板和各镶块的配合面，在分型面上100 mm内，允许有两处小于mm的缝隙，但其长度应小于15 mm。
6）滑块运行应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位应准确、可靠。
8）、模具套板应有足够的刚性和强度，在承受压铸机锁模力和金属液压力下，不发生影响使用的变形。
9）、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心，以免压铸机受力不均，造成合模不严。
10）、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。
11）模具所有活动部分，应保证位置准确、动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。
滑块滑座等易磨易损部件、导柱和导套、推板导柱和导套、顶杆等易磨易损件应考虑摩擦副，同时均应采用刚性好、强度高的耐磨、耐热材料。
压铸模具热处理
孔较多，直接淬火易开裂。 其余状况可以选用直接淬火冷却工艺。
压铸模具热处理
压铸模的淬火出炉
1、心部冷到150度即可出炉空冷，以减少组织应力，从而降低开裂的风险。 2、空冷到表面温度为50度左右立即进行第一次回火。 3、回火之前将保护的石棉拆除，用放大20倍的放大镜检查是不是有开裂处，有情况及时
压铸模具热处理
保养方式一：ABP模具表面强化
3、ABP表面处理的作用： A 、热疲劳强度提高 B 、抗热侵蚀性提高 C 、改善模具表面热龟裂 D 、表面强度和硬度增加 E 、改善材料表面的焊补 F 、去除残余加工应力 ABP表面处理可以应用于模具的长期保养。
压铸模具热处理
保养方式二：模具氮化处理
1、软氮化处理原理 软氮化是在有活性碳，氮原子的气氛中进行低温氮碳共渗的方法。从而获得 以渗氮为主的氮碳共渗层。
2、氮化层硬度高，可提高压铸模具表面耐磨性，白亮层在一定程度上提高抗冲 蚀性。但是由于氮化层的热疲劳性能较差，另外，较厚的氮化层，白亮层较 硬，渗层韧性较差。易引起压铸模具表面早期开裂。
3、一胜百采用工艺控制产生无白亮层的浅薄软氮化层（约5-8丝），从而降低了 由于使用一般软氮化工艺所造成模具抵抗热疲劳龟裂下降的风险。
压铸模具热处理
压铸模装炉
1、尽量竖放，模具各部分冷却较为均匀，但冷速没有平放快。平放冷却不均匀，炉室内 气流不够顺畅，会出现模具边缘温度低，而模具中间部温度高的现象，对边缘开口处 易开裂，另外对将来模具寿命有影响。平放冷却时亦对炉室的元件容易疲劳。
铝合金压铸模热处理
淬火工艺：
• 据热作模具的服役特点，淬火温度选在1020℃.选 择淬火温度目的在于获得最紧要的性能。高温强 度随淬火温度升高而增高，但强度的增高是牺牲 韧性的条件下得到的，淬火温度越高，钢对晶粒 长大越敏感。粗晶粒比细晶粒钢韧性差，容易产 生裂纹而损坏。冷却速度低导致冲击韧性差，容 易产生裂纹而损坏。冷却速度低导致冲击韧性低， 要使H13钢获得尽可能的冲击韧性就应该把高的 淬火温度和高的冷却速度恰当地结合起来
退火工艺：
• H13钢锻后碳化物带状偏析有时也较严重， 常规退火工艺（组织得到片状珠光体+少量 块状碳化物）不能满足。采用高温固溶— —段时间等温球化•退退火火工艺工艺（得到组织为 球状珠光体+少量弥散分布粒状碳化物）， 碳化物可以到超细化水平，碳化物带状偏 析可以得到均匀化，因此二次碳化物也较 少出现。使碳化物不均匀分布得到明显改 善，甚至消除。
目前压铸模具型块材料多采用H13 • H13退火模坯，硬度为192~229HBS • H13钢的化学成份 C 0.32—0.45 Mn
0.20—0.50 Si 0.80—1.20 Gr 4.75—55 • Mo 1.10—1.75 V 0.80—1,20 （%）
热作模具常用热处理工艺
模具热处理包括模具材料热处理和模具零件热处理 。
火，较为理想。现将分级淬火工艺相比较，
一级盐浴分级淬火用的中性盐浴温度为 500℃和200℃。
回火工艺 ：
• 回火稳定性是热作模具钢的主要性能之一，它反 映了模具钢在高的工作温度下抵抗软化的能力， 它关系到钢的高温硬度、高温强度、及热疲劳抗 力等等。提高回火稳定性有助于延长模具的使用 寿命。为了防止开裂，模具淬火后冷却至100℃ 左右应立即回火（特别是形状复杂的模具淬火后 应立即回火）。根据模具的工作情况，回火一般 却550℃——650℃。在500℃附近获得二次硬化， 回火硬度最高，为55HRC左右，钢的冲击韧性显 著降低，出现回火脆性，应避免。
任务6、压铸模推出机构设计、技术要求及材料选择[29页]
![任务6、压铸模推出机构设计、技术要求及材料选择[29页]](https://img.taocdn.com/s3/m/732244e0e53a580216fcfea4.png)
2.1对压铸模使用材料的要求
具有良好的可锻性和切削性。 高温下具有较高的红硬性、高温强度、高温硬度、抗回火稳定性和
冲击韧性。 具有良好的导热性和抗疲劳性。 具有足够的高温抗氧化性。 热膨胀系数小。 具有高的耐磨性和耐蚀性。
导柱、导套等导向导滑零件；
滑块、斜滑块、斜导柱等抽芯零件
T8A、 T10A 9Mn2V
齿轮、齿条等抽芯零件； 定模套板、动模套板、支承板等支 承与固定零件；
定模座板、动模座板、垫块等模架 零件； 推出与复位机构用板
45 Q235-A
30、45、 Q235-A
50-55
40-45 28-32
回火
7
项目二任务6 壳体推出机构设计、技术要求及材料
铝合金--- H7/e8 （2）推杆与推杆孔配合长度 • 推杆直径d＜5时，配合长度取12～15 • 推杆直径d＞5时，配合长度取（2～3）d 5、推出行程S推计算 S推≥型芯高度+（5～10）
4
项目二任务6 壳体推出机构设计、技术要求及材料
2、l铝合金压铸模零件材料选择
一方面它受到金属液的直接冲刷、磨损、高温氧化和各种腐蚀；
13
项目二任务6 壳体推出机构设计、技术要求及材料
3.2压铸模装配后应达到的技术要求（共11条） ①在分型面上，动、定模镶块平面应分别与动、定模套板齐平 或略高，高出量小于0.05mm； ②推杆复位后，应与对应的动模型芯表面平齐或允许高出其表 面，高出量小于0.1mm； ③复位杆复位后，应与分型面平齐或允许略低于分型面，低出 量小于0.05mm； ④模具所有活动部件，应保证位置准确、动作可靠，不得有歪 斜和卡滞现象。相对固定的零件之间不允许窜动； ⑤侧滑块运动应平稳，合模后侧滑块与楔紧块均匀接触并且压 紧，两者实际接触面积≥0.75设计接触面积，开模抽芯结束后， 定位准确可靠，抽出的型芯端面与铸件上相应孔的端面距离 ≥2mm。 ⑥合模后动、定模分型面应紧密贴合，局部间隙小于0.051m4 m （排气槽除外）
压铸模设计注意事项
压铸模设计注意事项一、加工工艺流程1. 设计造型品本体模具分型面时，必须保证分型面平直且与主分型面平行。
2. 确定型腔深度，即抽芯距，应按照产品图样给定的技术要求来确认。
3. 根据模具大小或复杂程度确定其他辅助加工工序，如预埋、镗孔、沉孔、凸包、斜顶、油缸等辅助工序，合理分布型腔面的垂直度和同轴度。
4. 成形镶块的结构应考虑排料、出件及拆模方便性。
5. 成形镶块定位方式应考虑其安装固定形式，务必做到分型面打开后镶块不能移动。
一般采用燕尾槽形式或圆柱销钉固定，并要做到重复定位精度在0.01mm以内。
二、成形镶块选择1. 拼镶成形镶块应考虑材料容易得到，且机械加工量不大的结构，如采用整体式结构，便于集中加工，缩短加工周期，同时降低模具制造成本。
2. 拼镶成形镶块应考虑分型面容易制造和加工，如采用平分镶块，可以简化分型面制造和加工过程。
3. 拼镶成形镶块应考虑尽可能统一标准件，这样既可节省模具的辅助加工时间，又可降低加工成本。
4. 成形镶块与模板的拼接应尽量做到对称分布，并有利于模具的装配、更换及零件的加工和检验。
5. 成形镶块的组合及块数应考虑尽量减少加工后模板的拼接缝隙，有利于保证模具的分型面及模板的强度。
三、热处理方式选择1. 模具材料选择：根据不同的应用场合选择合适的材料，如压铸模的模座采用锻造模座，要求具有高的强度、硬度、耐磨性和韧性等性能。
2. 热处理工艺：采用合适的热处理工艺来消除内应力、提高材料硬度，并增加模具的韧性。
同时注意避免在热处理过程中产生裂纹等缺陷。
3. 表面处理：采用表面热处理工艺提高模具表面的耐磨性和抗腐蚀性，如氮化处理、渗碳处理等。
四、表面热处理方式1. 常用表面热处理方式包括浸淬、渗透、氧化等，应根据产品图样中的技术要求选择合适的热处理方式。
2. 热处理前应对零件进行机械加工消除内应力，防止零件变形。
3. 对于渗碳或碳氮共渗处理，应控制渗碳深度和渗碳浓度，并采用低温回火来减少残留奥氏体，提高模具的硬度、强度和耐磨性。
压铸模具的热处理工艺技术要求
压铸模具的表面处理技术要求较高近年来，各种压铸模具表面处理新技术不断涌现，但总的来说可以分为以下三个大类：（1）传统热处理工艺的改进技术；（2）表面改性技术，包括表面热扩渗处理、表面相变强化、电火花强化技术等；（3）涂镀技术，包括化学镀等。
1、传统热处理工艺的改进技术传统的压铸模具热处理工艺是淬火－回火，以后又发展了表面处理技术。
由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。
史可夫最近提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。
热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。
如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN（即碳氮共渗－淬火－碳氮共渗）复合强化，不但得到较高的表面硬度,而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。
2、表面改性技术21、表面热扩渗技术这一类型中包括有渗碳、渗氮、渗硼以及碳氮共渗、硫碳氮共渗等。
211、渗碳和碳氮共渗渗碳工艺应用于冷、热作和塑料模具表面强化中，都能提高模具寿命。
如3Cr2W8V钢制的压铸模具，先渗碳、再经1140～1150℃淬火，550℃回火两次，表面硬度可达HRC56～61，使压铸有色金属及其合金的模具寿命提高1。
8～3.0倍。
进行渗碳处理时，主要的工艺方法有固体粉末渗碳、气体渗碳、以及真空渗碳、离子渗碳和在渗碳气氛中加入氮元素形成的碳氮共渗等。
其中，真空渗碳和离子渗碳则是近20年来发展起来的技术，该技术具有渗速快、渗层均匀、碳浓度梯度平缓以及工件变形小等特点，将会在模具表面尤其是精密模具表面处理中发挥越来越重要的作用。
212、渗氮及有关的低温热扩渗技术这一类型中包括渗氮、离子渗氮、碳氮共渗、氧氮共渗、硫氮共渗以及硫碳氮、氧氮硫三元共渗等方法。
压铸模具设计的注意事项
压铸模具设计的注意事项压铸模具是用来生产高性能零件的关键工具。
正确的设计和制造对于生产高质量，可靠的零件至关重要。
以下是压铸模具设计的注意事项：1. 理解产品需求：在设计压铸模具之前，首先要充分了解产品的需求和要求。
这包括产品的尺寸，形状，材料，表面要求等。
只有了解了产品需求，才能够设计出合适的模具。
2. 材料选择：压铸模具通常由工具钢或合金钢制成。
选择合适的材料对模具的使用寿命和性能至关重要。
需要考虑到模具的强度，耐磨性，热稳定性等因素。
3. 冷却系统设计：在设计模具时，要考虑到合理的冷却系统。
冷却系统的设计直接影响到产品的质量和生产效率。
要保证材料能够均匀快速地凝固，避免产生气孔和缩孔。
4. 浇口和浇注系统设计：浇口和浇注系统的设计对产品的性能和外观有很大影响。
要设计合适的浇口位置和形状，确保熔体能够均匀地充满模腔，并尽量减少气体的混入。
5. 模具结构设计：模具的结构设计要考虑到产品的形状，尺寸和结构特点。
要保证模具能够承受高温高压的工作环境，同时尽量减小产品的缩孔和变形。
6. 表面处理：模具的表面处理对于产品的表面质量和寿命有很大影响。
需要选择合适的表面处理工艺，比如镀铬，喷砂，热处理等，提高模具的耐磨性和抗腐蚀性。
7. 垫块和冷却通道设计：在模具设计中，要考虑到合理的垫块和冷却通道设计。
垫块的设计直接影响到产品的尺寸和形状精度，而冷却通道的设计则直接影响到模具的冷却效果。
8. 模具制造工艺：在设计模具时，要考虑到模具的制造工艺。
要选择合适的加工工艺和设备，确保模具的精度和质量。
在压铸模具设计中，需要考虑到以上的注意事项，充分了解产品的需求，选择合适的材料和工艺，设计合理的结构和系统，才能够生产出高质量的产品。
压铸模具的设计是一个复杂的工程，需要各个方面的专业知识和经验的积累。
只有通过不断的学习和实践，才能够设计出更加优秀的压铸模具。
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压铸模具材料选择和热处理要求
压铸模的使用寿命与压铸模的材质密切相关。
压铸模零、部件主要分为与金属液接触的零部件、滑动配合零部件和模架结构零件。
压铸模型腔与浇道等部件在金属的压力铸造生产过程中，直接与高温、高压、高速的金属液相接触。
一方面受到金属液的直接冲刷、磨损、高温氧化和各种腐蚀。
另一方面由于生产的高效率，模具温度的升高和降低非常剧烈，并形成周期性的变化。
因此，压铸模的工作环境十分恶劣。
所以，在选择压铸模的制造材料时就应当予以注意。
①具有良好的可锻性和切削性。
②高温下具有较高的红硬性、高温强度、抗回火稳定性和冲击韧度。
③具有良好的导热性和抗疲劳性。
④具有足够的高温抗氧化性。
⑤热膨胀系数小。
⑥具有高的耐磨性和耐蚀性。
⑦具有良好的淬透性和较小的热处理变形率。
压铸模成型零件（动、定模镶块、型忒等）及浇注系统零件使用的热作模具钢必须进行热处理。
为保证热处理质量，避免出现畸变、开裂、脱碳、氧化和腐蚀等疵病，可在盐浴炉，保护气氛炉装箱保护加热或在真空炉中进行热处理。
尤其是在高压气冷真空炉中淬火，质量最好。
淬火前应进行一次除应力退火处理，以消除加工时残留的应力，减少淬火时的变形程度及开裂危险。
淬火加热宜采用两次预热，然后加热到规定温度，保温一段时间，然后油淬或气淬。