熔铸工艺操作规程

► 6.2.6铸造前或铸造开始后要及时检查过滤板
工作状态，发现漂浮要立即报告或停止铸造。
► 6.2.7当过滤箱更换陶瓷过滤板时要及时通知
配料人员补充料量。
► 6．3喂丝机
► 6.3.1
Al-Ti-B丝存放必须保持干燥，否则不允 许使用。 ► 6.3.2 Al-Ti-B丝的使用标准及数量按铸造工艺 及技术指导要求执行。 ► 6.3.3铸造开始要及时启动喂丝机并测量和效 正给进速度，铸造过程中要随时观察运行状 态，有异常情况时要及时处理和采取补救措 施。
5 保温炉工艺操作规程
5．1导炉前的检查与准备 ► 5.1.1导炉前要确认熔炼炉铝液温度、保温炉的温度必须能 保证生产工序连续进行的温度要求。 ► 5.1.2导炉前保温炉要清炉，保证所生产熔次的铸造量。 ► 5.1.3导炉前要做到导炉流槽完整清洁、干燥(必要时要进 行预热)。密封倾动接口并打开保温炉入铝口处的保温盖。 ► 5.1.4要确认保温炉内余料量及容量，导炉过程中要随时查 看液位情况，避免工作中铝液外溢。 ► 5．2导炉后和铸造结束后要确认熔炼炉及保温炉剰余料量， 及时通知配料人员或调度进行下一个熔次炉料的调整。 ► 5．3保温炉炉底除气装置的使用：在未铸造时要选择待机 状态；当导炉结束时要选择工作状态，当铸造结束要选择 待机状态。
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3.12调整化学成分时向炉内加入添加剂的要求: 3.12.1确认品种含量和实收率。 3.12.2外包装无破损、不潮湿、无粉末。 3.12.3熔体无较多浮渣（熔体表面浮渣较多要再次扒渣）。 3.12.4添加温度不低于720º C或按厂家要求温度使用。 3．13化学成分调整数值或数量较大时，要再次进行取样 并按3.9和3.10规定执行。 3.14洗炉料执行2.7操作规定，炉前不作快速分析（按目 前所生产合金暂定），但必须有最终试样。洗炉料导炉时 必须彻底放干，进行大清炉。 3.15导炉前要将熔体表面浮渣扒净，导炉后要进行清炉， 并将出铝口内外清理干净,将带有完好石棉堵套的塞头封 堵严紧。 3.16在熔炼过程中要随时检查出铝口工作情况，发现有跑 铝迹象时要立即报告并及时处理。
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制品
固体料使用比例不小于％
普通
15
特殊
30
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1.6 所配炉料必须符合生产卡片合金和制品的化学成分要 求及技术指导的要求。 1.7所配炉料的重量符合生产卡片铸造根数、长度及其它 工艺要求的数量，必须标明单体净重量及炉－熔次、品称 的明显标识。 1.8所有配备的炉料不得有冰、雪、油污、泥土及潮湿和 有较严重的腐蚀。 1.9配料所使用的磅秤必须按规定时间检验，误差不允许 超过国家或企业标准。发现异常要及时效验。 1.10必须按炉－熔次配备料，前一个熔次未装炉结束不允 许备下一个熔次炉料，备料时间间隔不允许超过一个小时。 1.11更改生产卡片炉料及重量等需经过配料人员或调度室 同意并签字后执行，必须确保每熔次的铸锭长度（根数）。 1.12更换陶瓷过滤板或除气箱放干时要将在线所用料量及 时补充，避免熔次铸锭短尺。
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6．2过滤装置 6.2.1新炉烘炉按6.1.1规定执行。 6.2.2过滤器安装陶瓷板等级要根据合金及制品或技术指导 要求执行，陶瓷板第一次使用温度一般情况下为750º C。 6.2.3陶瓷板的更换一般规定为5炉（暂定），但使用过程 中发现异常，生产下一个熔次前必须进行更换。 6.2.4更换陶瓷板时要先将过滤箱内铝液放空，将箱体内壁 所有杂物清除干净，特别是安装部位的止口不允许要杂物 和变形。陶瓷板边部硅粘要完整，平端平放板面及四角不 高于止口，不能重击过滤板。如有缝隙用石棉绳或修补料 塞严，防止过滤板漂浮或直通，必要时采取挤压措施。 6.2.5未铸造时过滤箱内铝液要保温，一般不低于铸造温度 下限。铸造前要将表面浮渣打净并调整到适应铸造的温度。
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2.6蓄热介质（氧化铝球）要定期或及时更换和清洗，在 清洗时要将破损的选出报废，符合要求的干燥后使用。 2.7大修（含新修）及合金转组的炉子生产成品前必须洗 炉，洗炉料用原铝或电解铝液其用量不低于炉子容量的40 ％。洗炉温度800º C以上，搅拌2次、每次间隔30分钟，中 修可按实际情况处理。 2.8要定期进行大清炉以保证炉子容量，大清炉时要将炉 料全部放干，炉温升至800º C以上，然后将炉墙、炉角、 炉底、炉料进出口、测温孔等清理干净。（含前炉） 2.9熔炼炉每次出炉后要检查塞砖是否有破损或裂纹，发 现异常要进行更换。 2.10要定期检查、清理烟道和除尘设施。 2.11炉子大修期原则规定3000熔次，中小修根据实际使用 情况定。
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6.1.3除气箱有液体时使用温度应不大于750º C，或者根据 实际情况而定（未铸造时除气箱铝液可适当降低保温温度 其转子采用待机状态）。铸造前应提升上盖打净箱内铝液 浮渣并在铸造前10分钟将转子开动到工作状态。 6.1.4除气装置使用的氮气或氩气纯度按5.4规定执行。 6.1.5加热器保护套管、热电偶保护套管和转子及转子头存 放必须干燥，而冷态更换保护套管时要预热后放入熔体。 6.1.6除气所用的管网及新安装的转子不允许漏气泄压，当 检修后要重新吹扫管网。 6.1.7每次提升上盖时要及时使用专用工具清理加热器保护 套管和转子，不允许有粘铝或结渣现象存在。 6.1.8当转子杆或转子头破损较严重时必须及时更换。 6.1.9当升温或保温能力差时要及时更换加热元件。 6.1.10每次铸造开始前必须检查铝液进出口是否打开、除 气箱放干口是否堵好及有干燥的空铝液放干箱就位。 6.1.11除气箱铝液放干要及时通知配料人员补充料量。
6 在线净化工艺操作规程
► 6．1除气装置 ► 6.1.1新炉（包括更换内衬；中、长期停炉）烘炉制
度见表6－1规定，短期停炉烘炉8小时（前6小时烘 至800º C，后2小时800º C保温）。 ► 6.1.2除气箱空炉时使用温度应800º C，在填充铝液 时应先将带有加热器和转子的上盖提升起来，当铝 液到适当位置时停止填充，将箱内浮渣打净，然后 转子通气并开动到工作状态，下降上盖到工作位置。
► 6.4测氢
► 6.4.1测氢仪要保持完好运行状态，定期或发
现异常时要用标气进行校正。 ► 6.4.2探头使用前要保持干净、干燥和完好， 对于破损和超出使用次数及测量数据异常的 不允许使用。 ► 6.4.3热电偶要经过校正，不符合规定标准的 不允许使用。 ► 6.4.4热电偶保护套管要保持干净和干燥。 ► 6.4.5测氢仪载气必须符合规定标准。
4 电磁搅拌技术规程
► 4．1电磁搅拌时确认搅拌器在工作位置和工作状态。 ► 4．2电磁搅拌时炉内不允许有铁器存在。 ► 4．3在熔炼过程中启动电磁搅拌装置应根据不同阶
段选择预设定搅拌方式。 ► 4．4搅拌器工作时操作或检修人员应在安全距离范 围外。 ► 4. 5搅拌器工作结束后要降下来，停在检修位。 ► 4．6具体操作程序按设备操作手册或设备使用维护 规程进行。
熔铸工艺操作规程
主讲人 邵正荣
熔铸工艺操作规程目录
• • • • • • • • • • 1 配料工Байду номын сангаас操作规程 2 炉子技术管理规程 3 熔炼工艺操作规程 4 电磁搅拌技术规程 5 保温炉工艺操作规程 6 在线净化工艺操作规程 7 铸造工艺操作规程 8 铸锭锯切工艺操作规程 附件1化学成分标准 附件2铸锭验收标准
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5．1导炉前的检查与准备 5.1.1导炉前要确认熔炼炉铝液温度、保温炉的温度必须能 保证生产工序连续进行的温度要求。 5.1.2导炉前保温炉要清炉，保证所生产熔次的铸造量。 5.1.3导炉前要做到导炉流槽完整清洁、干燥(必要时要进 行预热)。密封倾动接口并打开保温炉入铝口处的保温盖。 5.1.4要确认保温炉内余料量及容量，导炉过程中要随时查 看液位情况，避免工作中铝液外溢。 5．2导炉后和铸造结束后要确认熔炼炉及保温炉剰余料量， 及时通知配料人员或调度进行下一个熔次炉料的调整。 5．3保温炉炉底除气装置的使用：在未铸造时要选择待机 状态；当导炉结束时要选择工作状态，当铸造结束要选择 待机状态。
► 3.9所有炉料全部入炉后，向炉内撒入一定数量的打
渣剂，当熔体温度达到熔炼温度范围时将炉内熔体 表面浮渣扒净后在次打开电磁搅拌装置进行搅拌30 －50分钟后，然后进行测温，当熔体温度在熔炼温 度范围内，可进行取化学分析试样。 ► 3.10取样要求：在确信熔体搅拌均匀情况下要将干 净的试样勺、试样模进行预热干燥，每次要在炉门 中间和炉门一侧（距炉墙500㎜）液体深度的一半 处舀取试样。 ► 3.11化学成分调整：当快速分析结果两区或与生产 卡片配料值误差较大时要进行再次取样，再次取样 必须进行搅拌和在熔炼温度范围内并执行3.10取样 规定。
► 5．9当熔体化学成分达到生产卡片和技术要
求时，要将熔体表面浮渣（包括铝液入口、 出口和测温口）扒出，达到彻底干净，然后 使用与生产合金允许的覆盖剂进行覆盖。 ► 5．10保温炉熔体静止30分钟后方可进行铸 造（静止时间：从熔体扒渣结束至铸造开 始）。 ► 5．11铸造结束后要进行清炉，包括铝液的进 出口和测温孔及热电偶保护套管。
序 号
大修 炉膛 温度 ℃ 100 200 300 400 升温 时间 h 15 17 17 17 保温 时间 h 48 56 80 74 累计 时间 h 63 136 233 324 炉膛 温度 ℃ 100 200 300 400 升温 速度 ℃/h
中修 保温 时间 h 8 16 16 24 累计 时间 h 8 24 40 64
1 2 3 4
5
6 7
600
800 熔炼炉 1050 保温炉 950
17
13 6 4
66
50 4
407
470 480
600
800
24
8
88
96
3 熔炼工艺操作规程
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3.1按炉－熔次生产卡片检查所备炉料的品种、品位和重 量(净重)，发现异常要复验，经确认后方可装炉。 3.2如实填写和及时沟通电解铝液入炉次数和重量，最后 入炉的电解铝液液位要留有安全生产操作高度。 3.3熔炼炉原则上不允许剰料，剰料过多要二次导炉。 3.4加料顺序：固体料（先加小块料后加大块料）――中间 合金——电解铝液。 3.5熔炼温度范围700－750º C。 3.6电解铝液来料前要检查和加热虹吸管，检查前炉和导 炉流槽工作情况，电解铝液入炉温度不低于熔炼温度上限。 3.7固体炉料加入后要在炉料上面均匀撒入一定数量溶剂 覆盖。 3.8当所有炉料加完和炉内没有固体料时，打开电磁搅拌 装置进行搅拌。
2 炉子管理技术规程
2.1大、中、小修的炉子必须按行业标准或企业标准验收， 未到达验收标准的炉子不能投入使用。 ► 2.2大修的炉子（含新修）在烘炉前必须要进行自然干燥， 冬季不少于一个月、夏季不少于半个月。 ► 2.3停炉时间超过一个月的为长期停炉、超过七天的短期停 炉、未超过七天的为临时停炉。 ► 2.4长期停炉的炉子烘炉按中修制度进行，短期停炉和临时 停炉的炉子烘炉按小修制度进行。 ► 2.5大、中修烘炉制度见表2－1(烘炉制度原则按筑炉材料厂 家或筑炉单位提供的烘炉曲线进行)，小修炉子烘炉可按修 炉状况临时制定，短期或临时停炉的可直接升温到使用温度。
►目的 ►为了稳定生产工艺和生产合格产品，特
制定本规程。 ►适用范围 ►本规程适用于霍煤鸿骏铝扁锭股份有限 公司
1 配料工艺操作规程
1.1原辅材料的采购与验收必须符合国家和行业标准或企业 标准，经检验合格才能进入车间和使用。 ► 1.2采购的电解铝液工艺必须符合国家和行业标准，化学成 分必须符合或低于所要生产的合金成分、入炉前的温度不低 于熔炼温度上限。 ► 1.3原辅材料标识要清晰，使用前包装不允许破损，未有标 识及潮湿的不允许使用。使用原则是先进的先用，超过有效 期的禁止使用。 ► 1.4接收废料时必须有标识、重量，按合金、级别标准进行 检验，不允许混料。车间内所有废料要按级别管理与存放和 按规定的数量使用。 ► 1.5 生产卡片配料时电解铝液与固体炉料使用比例应按表1－ 1规定执行或按技术指导执行。